Kamaxeln är en mekaniskt roterande komponent som återfinns i de flesta motorer och somtillverkas på avdelningen DM på Scania Södertälje. Scania lägger stor vikt vid produktivitet och trots goda resultat når linan ännu inte upp till de av företaget uttalade produktivitetsmålen. Arbetets syfte var att undersöka detta och föreslå produktivitetshöjande åtgärder. Centralt för arbetet var de tre måtten OPE, OEE samt JPH. De två tidigare är mycket lika varandra och är representationer av hur väl linan producerar mot sin teoretiska kapacitet medan det senare är ett mått på denna kapacitet. Vikt lades även vid principerna för Scania Production System verktyg så som Lean och Value stream mapping. Det nuvarande systemet för loggning av störningar diskuteras även mot det under implementering. De tre måtten OPE, OEE och JPH beräknas för de senaste 12 månaderna. Utöver detta genomförs verkstadspraktik, litteraturstudie och intervjuer för att sammanställa den information som krävs för analysen. Data från de olika källorna sammanställs för att sedan diskuteras i relation till produktiviteten. Resultaten tyder på tre tydliga slutsatser. Mer tid än nödvändigt planeras för produktionen vilket leder till lågt utnyttjande av produktionstiden. Standard för ett flertal arbetsmoment är otillräcklig eller efterföljs ej vilket försvårar analys och sänker produktivitet. Därutöver kommer det nya systemet förenkla loggning av störningar förutsatt att tydlig standard sätts upp för hur detta ska användas. Slutligen rekommenderas att man höjer planeringskapaciteten, att standard ses över och omarbetas samt att åtgärder tas för att säkerställa att det nya systemet utnyttjas på bästa sätt. Det föreslås även framtida arbete att göra om analysen efter att det nya systemet implementerats samt om planeringskapaciteten höjs. / The camshaft is a mechanically rotating component found in most engines and manufacturedat one of the lines at Scania Södertälje. Scania highly values productivity and despite some of the better results the Camshaft-line still does not live up to the productivity goals of the company. The purpose of this thesis project was to evaluate why that is and to bring forth suggestions of how higher productivity can be achieved. Integral to the work were the three productivity measures OPE, OEE and JPH. The first two measure the productivity of the line against its capacity while the latter measures said capacity. Actions were also taken to ensure that the Scania Production System guidelines were followed and tools such as Lean and Value Stream Mapping were used to help guide the work. The current software for logging stops was also analysed and discussed in relation to the new system currently undergoing implementation, EBBA. The three productivity measures OPE, OEE and JPH were calculated for the last twelve months. The information received from this was then supplemented with workshop practice, a literature study as well as interviews with Scania employees. All data was compiled and discussed in relation to its effect on productivity. The result was three clear conclusions. More production time than necessary is planned, resulting in low utilization. Many of the day to day standards are not sufficient or respected, resulting in difficulties in analysis and lower productivity. Also, the new system will simplify logging of stops assuming clear standards are set up for how this is to be used. Finally recommendations are made that the planning capacity is increased, that the standards are reworked and efforts are made to ensure the new system is used to its full potential. It is also suggested that further work is done by redoing the analysis after implementation of the new system as well as if the planning capacity is increased.

Sammanfattning Tillverkande företag i dagens moderna samhälle står inför utmaningar eftersom kraven på ökad effektivitet blir mer framträdande. Men i ett producerandes företags vardag kan ibland problem uppstå som innebär att produktionen måste stannas upp för att åtgärda problemen. Det blev därmed intressant för denna studie att undersöka vilken inverkan som dessa stopp kan ha på ett företag. Syftet med studien blev därmed att öka kunskap om hur produktionsstopp påverkar produktionseffektivitet. För att uppfylla studiens syfte framställdes följande frågeställningar:  1. Vilka stopporsaker har störst inverkan på produktionseffektiviteten? 2. Vilka åtgärder kan vidtas för att förbättra produktionseffektiviteten? För att besvara studiens frågeställningar och därmed uppfylla studiens syfte har en fallstudie genomförts. Fallstudien genomfördes på ett tillverkande företag som ville undersöka stopptiderna i deras produktion. Genom en dokumentstudie, litteratursökning och intervjuer har empiriskt material samlats in. Fallstudien, tillsammans med det teoretiska materialet, har varit grunden till den analys och diskussion som har genomförts för att komma fram till resultat och förbättringsförslag. Resultat Studiens resultat visade att det fanns flera orsakande och bidragande faktorer som skapar stopp i en produktionslinje. Studien fann att en stor del av effektivitetsförlusten i produktionen berodde på ställtid och att stoppets komplexitet gör att företag kan behöva lägga ner mycket energi på att korrigera den. Genom att uppfylla dess syfte siktar studien på att ta fram förbättringsförslag som kan vara användningsbara för företag i liknande situationer. Under studiens skrivprocess uppkom det dock ett flertal oförutsägbara händelser, exempelvis pandemin av Covid-19. Därmed har studien avgränsats till produktionseffektivitet genom OEE beräkning. De resultat och förbättringsförslag avgränsades till maskintillgänglighet, alltså omfattar inte studien andra delar i produktionen som påverkar produktionseffektiviteten. / Abstract Manufacturing companies in today’s modern society are facing challenges since the demand on higher efficiency gets more prominent. But during a manufacturing company´s working day problems might arise that demand a stop in the production to resolve the problem. Therefore, it became of interest to this study to find out which impact these stops might have on production efficiency. The purpose of this study is thereby to increase knowledge about how stops in the production might affect production efficiency. To fulfil the purpose of this study, the following research questions have been designed:  1. Which stop causes have the biggest impact on the production efficiency?  2. Which actions can be made to improve the production efficiency?  To answer the research questions and therefore fulfil the purpose, a case study was conducted. This case study was conducted at a manufacturing company that wanted to investigate the stop times in their production. Through a document study, literature review and interviews, the empirical material was collected. This case study, together with the findings in the theoretical material, has been the basis for the analysis and discussion that were made to reach a result and find improvements.  Findings  Findings show that there are several individual and contributing factors that may cause stops in a production line. The study found that downtime in production may be the biggest and most complex stop cause in a production and that companies might need to put in plenty of effort to improve it. By fulfilling this study´s purpose the study serves to make these corrections easier and provide suggestions that might come in handy for companies in similar situations.  However, due to unforeseen events, such as the pandemic of Covid-19, the study had been limited to production efficiency by OEE calculation. The results and suggestions of approvement is limited to machine availability, therefore the study will not research other parts of the production that might affect production efficiency.

This thesis aims to benchmark the Overall Equipment Effectiveness of the production and maintenance strategy for a company in the small to midsize enterprise, going through an expansion phase and at the same time starting to implement Total Productive Maintenance along with the organisation. The purpose is to give guidance through benchmarking maintenance for the future and during the start-up of the maintenance organisation. This study was formed with two research questions about the Overall Equipment Effectiveness at the production and how a future digital measuring of the Overall Equipment Effectiveness can occur. Interviews and questionnaires were held along with observations of the production to answer the questions. The result was an Overall Equipment Effectiveness of 46,44 % and needs and requirements from the organisation while digitally measuring in production. The outcome is a benchmark of the maintenance system and a scalable maintenance strategy with a holistic viewpoint. / Målet med det här examensarbetet är att presentera en underhållsstrategi för ett litet till medelstort bolag som genomgår en expansionsfas och samtidigt startar implementeringen av Totalt Produktivt Underhåll inom organisationen. Syftet är att hitta ett riktmärke och kunna guida underhållsarbetet i framtiden och under uppstarten av en underhållsorganisation. Det gjordes genom två frågeställningar; om vad Anläggningseffektivitets värdet i produktion är samt hur digital mätning av Anläggningseffektivitet i framtiden bör gå till. Både intervjuer och frågeformulär har använts för datainsamling samt observationer av produktion för att kunna fastställa svar till frågeställningarna. Resultatet är ett riktmärke av Anläggningseffektivitet på 46,44 % samt behov och önskemål från organisationen vid digital mätning i produktion. Utfallet är ett riktmärke för underhållssystemet och en skalbar underhållsstrategi med holistiskt perspektiv.

Syfte: Att undersöka nyttan med ett digitalt prioriteringsverktyg för förbättringar för stödfunktioner i en tillverkande industri, baserat på prestationsmätetal och kundbehov. Därtill, att undersöka nyttan i att använda OEE som ett övergripande mätetal i ett sådant verktyg samt vilken nytta som finns i att koppla ihop verktyget med daglig styrning om det visualiseras digitalt. Metod och genomförande: För att kunna svara på studiens problemformuleringar har en fallstudie utförts parallellt med en litteraturstudie. Vid litteraturstudien har material inom performance measurement, prioritering av förbättringar och visualisering av förbättringsinformation studerats. Vid fallstudien har observationer och intervjuer använts för att samla data om fallföretagets sätt att arbeta med förbättringar, om OEE med tillhörande aspekter i två utvalda celler och om digitalisering av fallföretagets styrnings- och uppföljningstavlor. Analys har utförts där empiri ställts mot litteratur. Studiens resultat: Genomförandet av studien innebar att fördelar för användandet av ett digitalt prioriteringsverktyg för förbättringar, baserat på prestationsmätetal och behov, kunde presenteras. Detta kunde även göras för ett användande av OEE som ett övergripande mätetal i ett sådant verktyg, en digitalisering av tavlor för daglig styrning samt en sammankoppling mellan en digital daglig styrning och ett prioriteringsverktyg för förbättringar. Övergripande fördelar som kunde hittas för dessa tre delar var att prioriteringsverktyget kan öka sannolikheten för att kunna ge ett högre kundvärde, OEE kan ge både övergripande och detaljerad hjälp att prioritera förbättringsarbeten och en digital visualisering av daglig styrning samt en sammankoppling av det till ett prioriteringsverktyg kan underlätta prioritering av förbättringar. Rekommendationer: För att uppnå bättre resultat vid en vidare studie föreslås att en modell av ett digitalt prioriteringsverktyg för förbättringar konstrueras och testas med stödfunktioner för att tydligare se verktygets nytta, att benchmarking görs av digitala prioriteringsverktyg för att bättre klargöra just den digitala nyttan av ett prioriteringsverktyg samt att en modell av en digital styrnings- och uppföljningstavla konstrueras för att jämföra fördelar och nackdelar mellan fysik och digital tavla / Purpose: To explore the benefits of a digital prioritisation tool for improvements, for support functions in a manufacturing industry, based on performance measurements and costumer needs. Additionally, to examine the benefits of using OEE as an overall measurement for such a tool, and the available benefits of connecting said tool with daily management if it were to be visualised digitally. Methodology: In order to elucidate and attempt to solve the formulated problems of the study, a case study has been carried out in parallel with a literature study. During the literature study, material within performance measurement, prioritisation of improvements, and visualisation of improvement information has been studied. The case study consists of observations and interviews, which have been carried out in order to gather data related to the case-company’s way of work with improvements, about OEE with related aspects in two selected cells, and about digitalisation of the case-company’s management and follow-up boards. An analysis has been performed where the empirical results are examined and compared with the studied literature.   Findings: The implementation of the study meant that advantages of the usage of a digital prioritisation tool for improvements, based on performance measurements and needs, could be presented. This could also be done for a usage of OEE as an overall measurement in such a tool, a digitalisation of boards for daily management and an interconnection between a digital daily management and a prioritisation tool for improvements. Overall advantages that could be identified for these three parts were that the prioritisation tool can increase the probability for a higher costumer value, OEE can generate both overall as well as detailed assistance with prioritising improvement work and a digital visualisation of daily management and an interconnection of that to a prioritisation tool can simplify prioritisation of improvements.   Recommendations: In order to achieve better results in a further study, it is suggested that: a model of a digital prioritisation tool for improvements is built and tested with support functions to more clearly see the benefits of the tool; that benchmarking of digital prioritisation tools are conducted in order to clarify the specific digital benefits of a prioritisation tool; and that a model of a digital management and follow-up board is constructed so that advantages and disadvantages with a physical versus a digital board may be analysed.

This report covers a development project conducted as Bachelor of Science thesis for the Innovation & design engineer program at Karlstad University. The assignment was created by Sandvik Materials Technology (SMT) in Sandviken. The purpose of this project was to seek a solution to a problem the client experience when measuring Overall Equipment Effectiveness (OEE). OEE is a measurement of machine utilization as how well a machine or operation utilized agent the planned time. Today OEE is used on all machines in the business and the company has a constant pursuit for a higher value. OEE shows the availability of the machine, the utilization as well as the quality exchange of the products it produces. This report is structured with an introduction followed by a theoretical framework that later chapters are based on. The report also includes an implementation part and a results part as well as a conclusion with a discussion. The goal of this project has been to find a new method to calculate and visualize OEE for production and to present an educational package for operators and flow managers to have a board knowledge to the measurements all across SMT. The result of the work was a new waterfall graph that visualizes all the losses in the production. The result has also provided an educational package for operators which includes a standard to what code to enter when the machine is in standstill. Further development of the work that has been done, is proposed to be implemented on other machines and also to standardize their work when reporting the cause of standstill in production.

Boliden Mineral AB (Boliden) är Europas ledande metallföretag med kärnkompetens inom bl.a. gruvdrift och smältverk. Rapporten behandlar frågeställningarna kring detaljplanering (korttid resursplanering) och produktionsprocesser hos Bolidens underjordsgruvor; Garpenberg, Kristineberg, Renström och Tara.Gruvorna brottas med återkommande störningar av olika slag i produktionsledet vilket påverkar måluppfyllelse (planföljsamhet) för de fastställda veckoplanen. Företagets senaste tidstudie i Kristineberg visar att maskinernas utnyttjandegrad inte motsvarar förväntningarna och har en fallande trend. Tidstudien visar även att maskinfel utgör ca 40 % av totala störningarna. Boliden testar olika idéer inom företagets olika funktioner för att finna den optimala (lämpligaste) produktionskonceptet och för att komma till rätta med problemen. Hos Gruvteknik (TG) finns idén att planföljsamhet och maskinutnyttjandegrad kan förbättras genom att automatisera ”korttid resursplanering”.En förstudie genomfördes med målsättning att kartlägga nuvarande verksamhet och fastställa vilka processer som behöver förbättras för att möjliggöra automatisering av ”korttid resursplanering”. Förstudien visar att den låga maskinutnyttjandegraden beror på bristande kännedom om resursernas tillgänglighet, behov, överkapacitet och hög grad av kroniska (små störningar) och sporadiska fel (maskinhaveri) p.g.a. bristande underhåll. Avvikande planföljsamhet beror på bristande planeringsunderlag, bristande kännedom om värdeflöden (produktionskedjan), otillräcklig robust planeringsverktyg, varierande planeringsmetod och otydlig produktionsstrategi. Även de mänskliga faktorerna har en avgörande betydelse för det kaotiska tillståndet.Förstudien resulterar i en åtgärdsplan som kan sammanfattas med fyra nyckeltermer; standardisera, visualisera, effektivisera och rationalisera.Till förbättringsarbete rekommenderas olika leanverktyg och välbeprövade koncept. För automatisering av ”korttid resursplanering” rekommenderas en investering eller utveckling av dataprogram som möjliggör automatiserad loggning av operationsdata för att säkra kvalitet på beslutsunderlag (statistik), och ett stopptidsprogram för att effektivisera maskinernas kapacitet, reducera ställtider och uppnå driftsäker produktion.

Fallstudien är utförd på Vikings Beds AB med syftet att få förståelse över vilka resurser som påverkar en produktionsresurs när ett tillverkande företag vill öka omsättningen. Först kartlades nuläget genom kartläggning av lagerhantering och materialstyrning. Med hjälp av dessa två metoder skapades ett layoutflödesdiagram som gav en uppfattning om vilka faktorer som påverkade vilka i flödet. Genom en TAK-analys kunde tillgängligheten betraktas som flödets huvudproblem. Med den slutsatsen utformades sedan rekommendationer innehållandes ställtidsreduktioner, flashhalsoptimering samt materialstyrningsmetoder. Dessa metoder ska förhoppningsvis hjälpa Viking Beds nå ökad omsättning.

AB Gustaf Kährs grundades 1857 i Nybro och 1947 blev Kährs först med att få patent på ett trägolv. Enligt Kährs är deras affärsidé att erbjuda miljövänliga och högkvalitativa trägolv för privata, offentliga och kommersiella miljöer. Under de senare åren har marknaden för robustare och mer formgivna trägolv vuxit. Därför har Kährs på kort tid byggt upp en ny linje för designprodukter. Det finns ett behov av att utvärdera och analysera linjen ur ett produktionstekniskt perspektiv med hjälp av olika LEAN verktyg. Målet med arbetet är att identifiera flaskhalsar och skapa förslag till en organiserad arbetsplats runt designlinjen. Information har samlats in genom samtal med personal och mätningar. Detta har resulterat i förslag rörande layouten av designlinjen och förslag på hur Kährs kan förbättra logistiken runt linjen.

Idag är Suzuki Garphyttan AB (SG) en del av Suzuki Metal Industry Group vilket är ett Japanskt företag. SG är världsledande inom tillverkningen av avancerad fjädertråd som används till olika fordonsapplikationer. Kärnverksamheten hos SG är tillverkning och försäljning av ventilfjädertråd, plattråd och profiltråd, oljehärdad tråd, rostfri fjädertråd samt fjädrar. SG har tillverkning av bland annat ventilfjädrar till lastbilar i Fjäderfabriken som är beläget inom fabriksområdet i Garphyttan. Fjäderfabriken genomför ett förbättringsarbete med avsikt att lägga om sin funktionella produktion till linjeproduktion. Kunderna kräver kvalitetscertifieringar och en del kunder har självaavvecklat sin kvalitetskontroll på till exempel fjädrar. Hela kvalitetskontrollen och kvalitetsgarantin ligger då som ansvar hos fjädertillverkningen. Det medför ännu högre krav på kvalitet och driftssäkerhet hos leverantörerna. Utifrån mätning av utnyttjandegraden i form TAK-mätning på slipmaskiner fås data och information om orsakerna till bland annat maskinstillestånd. Det ger underlag till det fortsatta förbättringsarbetet med slipmaskinerna. Projektet som genomförts var TAK-mätning av slipmaskiner och det arbetet har fungerat väl. De resultat som kommit fram har lett till att det som tidigare varit indikationer på låg utnyttjandegrad har mätts och dokumenterats. I det fortsatta arbetet rekommenderas bland annat förebyggande underhåll och beställningsorder på slipade fjädrar till operatörerna för att få en jämnare produktion. Ordern skall vara inom rimlig produktionskapacitet och med största fokus på kvalitet. / Today's Suzuki Garphyttan AB (SG) part of the Suzuki Metal Industry Group. Which is a Japanese company. SG is a world leader in the manufacturing of advanced spring wire used for various automotive applications. The core business of SG is the manufacturing and sales of valve spring wire, flat wire and profiled wire, oil quenched wire, spring wire, and stainless steel spring wire.  SG has its own manufacturing of valve springs for trucks in the Springshop. It´s located within the SG factory area. Springshop implements an improvement with the intention to changes todays functional production to line production. The customers require quality certifications and some customers have themselves wound up its quality control on for spring. The quality control and quality guarantee is then responsible for spring production. This means even higher quality and reliability of the manufacturers. Springshop improvement work to restructure from even higher quality and reliability of the manufacturers.  From the OEE-analysis of grinders machine available data and information on the reasons for include machine downtime. Through the analysis of the measurement results are obtained for the continued improvement of the grinding machine increase utilization and thus secure future production volumes.  The project undertaken was OEE-analysis of grinding machines and it has worked out well. The results that come up have led to what has previously been indications to low utilization now has been measured and documented.  Recommendation to SG is to work with preventive maintenance to have a uneven get a smoother production, a custom orders to the grinders operator are allocated to plots the day before. Order shall be within a reasonable production capacity and with the utmost focus on quality.

The diploma thesis concerns evaluation of machinery efficiency in selected production department. The theoretical part briefly describes production management and theoretical methods of OEE evaluation. The thesis also discusses selected IT systems utilised in engineering. The main body of the thesis analyses data acquired from those IT systems. The conclusion outlines proposals for improvement.