No description available.

No description available.

Brodit AB is a company located in Karlsborg, which manufactures holders for technical communication devices for mounting in vehicles. The manual manufacturing, where bending and assembly takes place, lacks a method for standardisation, a base for time scheduling, a base for manpower planning and a method for continuous improvements. The aim of this bachelor thesis was to develop a base for standardised work, time scheduling and manpower planning as well as a method for continuous improvements. To reach these aims a number of sub targets needed to be reached, which were to sustain an analysis of the current situation through observations and time studies, develop standard data for work tasks, divide the tasks into value adding work, non-value adding work and necessary non-value adding work, develop a suggestion to an improved work standard and develop a method for continuous improvements. To reinforce choices of methods and conclusions, a number of engineering areas have been studied. Based on the theoretical frame of references, a number of methods for the empirical study were formed.  The study was conducted of observations according to genchi genbutsu, grouping of work tasks, time motion studies performed with a time watch and SAM analysis, calculation of standard data times, evaluation of value adding-, non-value adding- and necessary non-value adding work, SMED analysis and spaghetti diagrams. The result of the empirical study was a base for time scheduling with calculated standard times for each work task, where every work task was evaluated as value adding, non-value adding or necessary non-value adding. Based on this, a base for manpower planning can be compiled. The compilation of standard data times as well as the SAM analysis resulted in cycle times far shorter than the cycle times measured in current production. Also, the setup times appeared to be long and irregular with several unnecessary work tasks performed. The result of the spaghetti diagrams also shows unnecessary movements. The conclusion of this is that non-value adding work tasks occurs in the process, that the work is performed in different ways which causes waste in the process and that the work performance rating is below 100 %. With a standardised way of work as well as eliminated non-value adding work tasks, the production could be increased with 60 %; alternatively, the manpower could be decreased with two workers. With the compiled improvement suggestions implemented, the cycle time at the bending working stations could be decreased with at least 50 % and the total setup time could be decreased with at least 57 %. A method for continuous improvements has been developed, based on a PDCA cycle. With improved conditions on each working station and a standardised way to work, possible improvements can be achieved in reduced setup times, reduced cycle times as well as the implementation of a culture of continuous improvements. / Brodit AB i Karlsborg är ett företag som tillverkar hållare för teknisk kommunikationsutrustning för montage i framförallt fordon. Den manuella tillverkningen av apparatdelen där bockning och montering sker saknade standardiserat arbetssätt, tidsunderlag, bemanningsunderlag och metod för förbättringsarbete. Syftet med examensarbetet var att ta fram ett underlag för standardiserat arbetssätt, ta fram ett tids- och bemanningsunderlag samt ta fram en metod för fortsatt förbättringsarbete. För att uppnå dessa syften skulle ett antal delmål uppnås, vilka var att erhålla en nulägesanalys genom observationer och tidsstudier, erhålla standardtider för arbetsmoment, dela upp arbetsmoment i värdeskapande-, icke värdeskapande- och nödvändigt icke värdeskapande arbete, utarbeta ett förslag till en förbättrad standard samt utarbeta en metod för fortsatt förbättringsarbete. För att underbygga metodval och slutsatser har ett antal produktionstekniska områden studerats. Utifrån den teoretiska referensramen utformades ett antal metoder för den empiriska studien. Studien har bestått av observationer enligt genchi genbutsu, gruppering av arbetsmoment, tidsstudier i form av klockstudier och SAM-analys, beräkning av standardtider, uppdelning av värdeskapande-, icke värdeskapande- och nödvändigt icke värdeskapande arbete, SMED-analys och spaghettidiagram. Resultatet av den empiriska studien blev ett tidsunderlag med beräknade standardtider för respektive arbetsmoment, där varje arbetsmoment bedömdes vara värdeskapande, icke värdeskapande eller nödvändigt icke värdeskapande. Utifrån detta kan ett bemanningsunderlag sammanställas. Sammanslagna standardtider och SAM-analysen resulterade i en cykeltid som var betydligt kortare än den som uppmättes i aktuell produktion. Även omställningstiderna var långa och framförallt oregelbundna med flertalet onödiga arbetsmoment. Resultatet av spaghettidiagrammen visar också på onödiga förflyttningar. Slutsatsen av detta är att det förekommer icke värdeskapande arbetsmoment i processen, att arbetet utförs på olika sätt vilket medför slöserier i processen samt att arbetet vid inte utförs i 100 % arbetstakt. Med ett standardiserat arbetssätt och eliminerade icke värdeskapande arbetsmoment skulle produktionen vid monteringsstationerna kunna ökas med 60 %, alternativt reducera bemanningen med två årsanställda. Om de framtagna förbättringsförslagen införs kommer cykeltiden vid bockningsstationerna att kunna minskas med över 50 % och den totala omställningstiden kommer att kunna minskas med minst 57 %. En metod för fortsatt förbättringsarbete har tagits fram som bygger på en PDCA-cykel. Med förbättrade förutsättningar i produktionen och ett standardiserat arbetssätt reduceras omställningstider och cykeltider och en kultur för ständiga förbättringar möjliggörs.

Detta projekt är ett examensarbete på högskoleingenjörsprogrammet i innovationsteknik och design vid Karlstads universitet, vid fakulteten för hälsa, natur-, och teknikvetenskap.Examensarbetet utfördes vid Hanza Wermech ett företag som tillverkar, bockar och säljer tunnplåt, de står även för montering och legotillverkning av produkter. Företaget är beläget i Svanskog och det är även där en del av arbetet har utförts. Syftet med arbetet är att ge förslag på hur företaget kan effektivisera monteringen av en produkt. Därmed öka produktiviteten så att de uppnår en ökad efterfrågan på 20 enheter i veckan.En stor del av projektet bestod av en datainsamling där observationer, intervjuer, ergonomisk analys samt metoder för produktionsutveckling användes. Genom datainsamlingen kunde ett antal problem och slöseri identifieras i monteringslinan. Däribland framstod det att problemen bestod av för lång cykeltid vid två stationer och andra slöseri som onödig rörelse och överproduktion. Identifikationen av dessa slöseri har baserat sig i Leans principer just-in-time och Jidoka samt begreppen Muda, Muri och Mura. Datainsamlingen stod som grund till kravspecifikation och den fortsatta idégenereringen.Projektet innehåller Produktutvecklingsfaser utöver de produktionsutvecklingsfaserna som används, däribland används metoder som kravspecifikation, kreativa metoder och Konceptval. Utifrån dessa metoder genererades det ett antal olika idéer runt de problemområdena som identifierats vid datainsamlingen. Konceptgenereringen skapade ett antal helhetslösningar. Helhetslösningarna filtrerades bort genom ett konceptval för att få fram en slutgiltig lösning. Lösningarna bestod av att förändra layout, städa mer i produktionen och införa ett dragande system med mera.Som komplement till lösningarna från idégenereringen framtogs det även andra generella förbättringsförslag som är förankrade i Lean. Förslagen bestod av metoderna 5S, ständiga förbättringar, mätningar av TAK, förändrat flöde samt mer förslag.Tillsammans med de valda koncepten samt de förbättringsförslag som förankrar sig i Lean borde företaget kunna uppnå en önskad efterfrågan på 20 enheter i veckan. Cykeltider, ledtider och ställtider borde också de minimeras som en effekt av införandet av förbättringsförslagen.

Syftet med studien är att öka förståelsen kring hur produktionen utav betongväggar i prefabriceringsbranschen kan effektiviseras. Genom insamlande av teori, framförallt inom LEAN, och empiriskt material har information kunnat analyseras och förbättringsförslag inom ramen för förbättringsarbete, 5S och visuell styrning har belysts. Tidmätningar har gjorts för att se hur mycket tid som i dagsläget är värdeskapande och hur tid som inte är det ska hanteras.

The following study is a bachelor thesis at Jönköping Institute of Technology in collaboration with the lighting company Westal AB. The company had recently invested in a laser cutter and at the same time acquired the business Ledolight Sweden AB, which manufactures emergency exit luminaires. The problem that formed the basis of the study was that the responsible parties were unsure of how the machines should be positioned regarding proximity and a good working environment. The aimwas therefore to develop two concrete layout proposals for the workshop. Where one layout proposal should provide suggestions for the location of the laser cutter in relation to existing machines. While the layout proposal will provide a proposal on how the machines from Ledolight Sweden AB can be placed on a separate area in the workshop.The study's questions were answered using both quantitative and qualitative methods to obtain information. Value stream analyses, measurements, observations, and interviews are some of the methods used. Based on the chosen methods, it has been possible to describe a current situation at Westal AB and Ledolight Sweden AB. When designing the layout proposals, the collected information was compared to the selected theoretical framework. Subsequently, the "Simplified Systematic Layout Planning" (FSLP) method was used to identify and determine relationships, causes of proximity, space requirements and other needs.The study results in different layout proposals, which show how the machines and functions can be placed in the workshop. A total of three layout proposals have been produced for the laser cutter and two for the machines from Ledolight Sweden AB. Followed by the advantages and disadvantages of the chosen locations. In comparison with the current layout, the new layout proposals have achieved the purpose of creating proximity, creating good working conditions, and placing the machines from Ledolight Sweden AB in a separate area in the workshop. The study also provides a concrete proposal on how two of the layout proposals could be integrated into the workshop. The layout proposal contributes to less material handling as the times for moving materials have been reduced. Material handling has been reduced by 20% for the Stall product group. Regarding the product groups Gustav and LedoNomic material handling has been reduced by 13% and 47% respectively. In connection with the results of the study, the following recommendations have been identified,- Design spaghetti diagrams and eliminate unnecessary movements for all product groups processed in the workshop. - Apply the FSLP method to future layout changes.- Continued work with the Lean mindset and the tool 5S to eliminate waste. / Följande studie är ett examensarbete på Jönköpings tekniska högskola som utförts i samarbete med belysningsföretaget Westal AB. Företaget hade nyligen investerat i en laserskärare och samtidigt köpt upp verksamheten Ledolight Sweden AB som tillverkar nödutgångsarmaturer. Problemet som låg till grund för studien var att det inte fanns någon tydlig bild över hur maskinerna ska placeras med avseende på att skapa närhet och en god arbetsmiljö. Syftet var därmed att ta fram två konkreta layoutförslag över verkstaden. Där ena layoutförslaget ska ge förslag på placeringen av laserskäraren i förhållande till befintliga maskiner. Det andra layoutförslaget skall ge ett förslag på hur maskinerna från Ledolight Sweden AB kan placeras på en separat yta i verkstaden.Studiens frågeställningar har besvarats genom användandet av både kvantitativa och kvalitativa metoder för att inhämta information. Värdeflödesanalyser, mätningar och intervjuer är några av de metoderna som använts. Vid utformandet av layoutförslagen ställdes den inhämtade informationen i relation till det utvalda teoretiska ramverket.Därefter användes metoden ”Förenklad systematisk lokalplanläggning” (FSLP) för att ta fram olika de olika layoutförslagen.Studien resulterar i olika layoutförslag, vilket visar hur maskinerna respektive funktionerna kan placeras i verkstaden. Totalt har tre layoutförslag för laserskäraren tagits fram och två för maskinerna från Ledolight Sweden AB. Följt av fördelar respektive nackdelar med de valda placeringarna. I jämförelse med den nuvarande layouten, har de nya layoutförslagen uppnått syftet med att skapa närhet, skapa goda arbetsförhållanden och placerat maskinerna från Ledolight Sweden AB på en separat yta i verkstaden. Studien ger även ett konkret förslag på hur två av layoutförslagen skulle kunna integreras i verkstaden. Layoutförslaget bidrar till mindre materialhantering då tiderna för förflyttning av material har reducerats. Materialhanteringen har reducerats med 20% för produktgruppen Stall. Gällande produktgrupperna Gustav och LedoNomic materialhantering har det reducerats med 13% respektive 47%. I samband med studiens resultat har följande rekommendationer identifierats.- Utforma spaghettidiagram och eliminera onödiga rörelser för alla produktgrupper som förädlas i verkstaden. - Tillämpa metoden FSLP vid framtida layoutförändringar.- Fortsatt arbete med tankesättet Lean och verktyget 5S för att eliminera slöseriet.

Stadium AB prognostiserar en markant försäljningsökning av specialtryckt sportklädsel. För- säljningsplanen ställer högre krav på företagets avdelning Solutions, vars lokaler huserar tryc- keriet samt dess stöttande logistik. Lokalerna anas redan nu börja närma sig gränsen för antal ordrar de kan hantera, samtidigt som man tror att det befintliga processer innehåller slöse- rier av resurser. Därmed krävs en genomlysning av nuläget för att identifiera och eliminera slöserier, för att utnyttja befintliga faciliteter på bästa sätt. Studiens syfte blir därmed:  Utföra en flödesanalys av Stadiums Solutions verksamhet för att sedan ta fram förbättringsförslag för avdelningens logistikflöde.  Syftet bröts ner till två olika huvudfrågor som arbetet sedan har utgått från. Huvudfrågorna som togs fram är följande: Vilka slöserier kan identifieras i Stadium Solutions nuvarande lo- gistikflöde? och Vilka förbättringar rekommenderas till Stadium Solutions nuvarande logistik- flöde?. Innan arbetet med huvudfrågorna påbörjades genomfördes en förstudie som syftade till att framställa korrekta processkartor för alla delar av Stadium Solutions flöde. Dessa kartor var nödvändiga för att påbörja arbetet med huvudfrågorna.  Den första huvudfrågan besvarades med hjälp av värdeflödesanalys och spaghettidiagram. Totalt framställdes fyra spaghettidiagram, medan värdeflödesanalysen resulterade i fyra flö- deskartor. Dessa togs fram med hjälp av observationer i form av tidmätningar, intervjuer samt dokumentinsamling. Utifrån dessa flödeskartor och spaghettidiagram klassificerades varje ak- tivitet och lagring som antingen “Värdeskapande aktivitet”, “Hjälpaktivitet” eller “Muda”. Se- dan studerades vissa aktiviteter vidare för att identifiera slöserier. Totalt kunde tre kategorier av slöseri identifieras: Köer, Onödig lagerhållning och Onödiga transporter.  Den andra huvudfrågan utgick sedan från de framtagna slöserierna och besvarandet inleddes med hjälp av en rotorsaksanalys av slöserierna där fiskbensdiagram och metoden 5-varför har använts. För de rotorsaker som identifierades togs förbättringsförslag fram som ämnade att minska slöserierna och på så sätt öka antalet ordrar som Stadium Solutions kan hantera. Ett insats/effekt-diagram användes för att bedöma förbättringsförslagens effekt och vilken insats som krävs för att införa dem och således kunna dela in dem som “Genomföra”, “Över- väga”, “Undersöka” eller “Avfärda”. Tre förbättringsförslag delades in som “Genomföra” och ges därför högsta prioritering. Ett förslag hamnade på “Överväga” som får andra prioritering och ett förslag i “Undersöka” som får tredje prioritering. / Stadium AB predicts a significant increase in sales of custom-printed sportswear. The sales plan imposes tougher requirements on the company’s Solutions department, whose premises contain the printing and the supporting logistics. These premises are believed to approach capacity for the number of orders than can be shipped, while it is believed that the existing processes contain waste of resources. Therefore, a thorough examination of the current situation is required to identify and eliminate waste, in order to utilize existing facilities to the best advantage. The purpose of the study is thus:  Conduct a flow analysis of Stadium’s Solutions operations to then develop improvement proposals for the department’s logistics flow.  The purpose was broken down into two main questions, which are as follows: What waste can be identified in Stadium Solutions’ current logistics flow? and What improvements are recommended for Stadium Solutions’ current logistics flow? Before work on the main questions began, a preliminary study was conducted aiming to produce accurate process maps for all parts of Stadium Solutions’ flow, which were necessary to continue the study.  The first main question was answered using value-stream mapping and spaghetti diagrams. In total, four spaghetti diagrams were produced, and the value-stream mapping resulted in four current state maps. These were made utilizing observations in the form of time measurements, interviews, and document collection. Based on these current state maps and spaghetti diagrams, each activity and storage was classified as either “Value-Adding”,“Auxiliary”, or “Muda” (waste). Certain activities were then further studied to identify the specific waste they caused. In total, three types of waste were identified: Queues, Excessive Inventory, and Unnecessary Transport.  For the second main question, a root cause analysis was done for the identified waste using fishbone diagrams and the 5-why method. Suggestions were developed with the the root causes identified, aiming to reduce waste and thus increase the number of orders that Stadium Solutions can handle. An Input/output diagram was used to assess the effect of the suggestions and the effort required to implement them, thus categorizing them as either “Implement”, “Consider”,“Investigate”, or “Dismiss”. Three suggestions were categorized as “Implement” and therefore given the highest priority. One suggestion fell under “Consider”, receiving second priority, and one suggestion under “Investigate”, receiving third priority.