Trots att Building Information Modelling (BIM) existerat i byggbranschen en tid är entreprenadföretagen inte långt fram i utvecklingen. BIM är en arbetsmetod som samlar all information om ett byggprojekt digitalt och att alla ingående aktörer samarbetar. Utvecklingen av BIM har hindrats på grund av en investeringskostnad och kunskapsbrist på entreprenadsidan. Detta leder till att det tar lång tid för företagen att införa BIM. Genom att skapa ett likartat arbetssätt frambringas tydligare riktlinjer. Detta ökar tryggheten och fler känner sig bekväma med att använda BIM och att lära sig den nya tekniken. Detta arbete undersöker om ett standardiserat arbetssätt kan vara till hjälp hos ett entreprenadföretag inom vidare införande av BIM med hjälp av programvaran Revit. Arbetet började med hjälp av litteraturstudier och kritisk granskning av referenser. Intervjuer från entreprenadföretaget har genomförts på ett semi-strukturerat vis för en bredare förståelse gällande den påbörjade implementeringen av BIM samt vilka arbetsmetoder som används idag. Det genomfördes studier av befintliga arbetsmetoder för djupare förståelse gällande vad som krävs vid framtagandet av ett standardiserat arbetssätt. Intervjuerna visar på att det är välkommet med ett standardiserat arbetssätt hos företaget. Det efterfrågas stöd för användningen av programvaran Revit och effektivisering av deras arbetsmetod vid mängdavtagning. Arbetssättet kommer agera i form av en manual som anpassas utefter företagets egna Revit-mall. I framtiden kan manualen användas i utbildningssyfte. Visionen är att allt flera på företaget skall kunna etablera arbetsmetoden successivt i deras framtida projekt. Detta bidrar där med till företagets framgång och utveckling på marknaden. / Though Building Information Modelling (BIM) has existed in the building business for a time the construction companies are not as far in the process. BIM is a working method that handles all the information included in the building project digitally and how everyone involved collaborate. The BIM progress has been constrained because of the investment costs and lack of knowledge in the construction companies. This concludes that it takes time to establish BIM into the companies. By creating a similar working method a clearer guideline will be generated. This will increase self-assurance and more will feel comfortable using BIM and learn the new technology. This essay investigates if an equivalent working method will be of use at a contractor company that are establishing BIM with the software Revit. This essay started with literature studies and critical reviews of references. Interviews at the construction company have been made in a semi-structured way for a wider understanding about the started implementation of BIM and what working methods they are currently using. Studies of existing working methods have been made for a deeper understanding considering developing an equivalent working method. The interviews show that an equivalent working method for the company is welcome. There are requests for software support in Revit and make the existing working method more efficient while making material quantities. The equivalent working method will act in form of a manual that is custom for the company’s own Revit template. I the future the manual can be used in educational purposes. Therefore contribute for the company’s prosperity and growth in the business market.

Purpose: The business venture where the work was carried out do not handle the process of deviation management in an optimal way. By an optimal way, it is meant that all handling may lead to a reduction in deviations over time, and to improve the suppliers that are part of a collaboration with the business. Thus, the study aims to: Provide a proposal for an alternative solution that ensures that the number of deviations is reduced in the long term. Method: To achieve the purpose, the work was divided into three issues. Based on the questions, the improvement method A3 with associated tools were used as a basis for answering the shaped questions. A current situation description was performed using a methodology that includes observation, where the entire flow for handling deviations was followed. With this information, a flow chart could be drawn. With the flow chart and the observation as background, interview questions could be formed to get a more precise understanding of the issue regarding the internal process for deviation management in the event of supplier errors. Once the analysis was performed, concept generation and concept screening could be performed. Findings: Since the root causes turned out to be an unclear and non-standardised process that also lacks process owners, four alternative solutions were generated. Two out of these solutions proceeded through screening using Pugh´s matrix and both was presented to a third part actor who validated the ideas. The actor agreed with the results from the screening and together we decided that the fourth concept was the winning solution. Implications: The fourth solution puts the burden of proof on the supplier and forces the supplier to take more responsibility over the supplied material. This liberates capacity from operations, hence more focus can be placed on other improvement work. It is also this solution that could possibly reduce the number of deviations in the long term. Limitations: However, what is a limitation with the solution proposal is that it is a comprehensive solution. Some preparation is required for the implementation of the solution. An example is that the purchasing department is more involved in this solution. Thus, they will need more resources to this department and it must be decided upon this after all parties agree. Hence, this solution may take time to implement.

The Swedish housing market has had an increased demand in the past ten years, which has led to an increased demand in terms of time-efficient housing construction. The Swedish housing construction has unfortunately not developed its production at the pace required to satisfy the demand. The consequence of this has led to even more pressure in time-efficiency, which has proven to be one of the dominant reasons why errors and damages in production occur. The costs for correcting these errors and damages has been estimated between 59 – 73 billion Swedish crowns. To avoid these costs and to minimize the risks of errors and damage, companies within the construction industry should focus on further development in their production. Lean Production is one way of increasing production efficiency, while maintaining quality. Lean Production is a well-known term for efficient production, and construction have tried to implement its principles many times before, though without success. This study investigates how a construction company can deal with obstacles regarding standardization and successfully implement standardized work in its production. These obstacles for standardization have been shown to be lack of repetitive work activities, unpredictability, and the fact that construction is considered conservative. Furthermore, the study focuses on work instructions and how these can play a significant role in effective and quality-assuring work. The aim of this study has been to investigate how a construction company can develop their work preparations to increase production efficiency while maintaining quality, based on the manufacturing industry’s strategies for standardized work. Furthermore, the goal of this study has been to make suggestions on how to handle obstacles regarding different levels of standardization in construction, as well as contributing to further research within the subject. The results of the study indicate that by using standardized work in construction, similar to what can be found in manufacturing, there are great possibilities for construction companies to increase their production efficiency. Two time-studies were conducted, where the results showed a decrease in production time by roughly 34% for the first time-study and a decrease in production time by 67% for the second time-study. The results also indicate that there are possibilities to implement standardized work in construction, without jeopardizing the craftsmanship-pride that exists in the construction industry, and therefore increase motivation and commitment. Craftsmanship-pride, motivation and commitment has earlier been reviewed as an obstacle for a successful standardization in construction. Based on the reflections of the participants in the study, standardized work should contribute to a deeper understanding of each work step and its instructions and how the methods of standardized work also can provide an even better work instruction. Two suggestions are submitted in the form of two methods with the purpose of serving as proposals on how construction contractors can use standardization on different levels in their production. Method 1 is presented as most suitable for applying on work that tend to be more recurring in one or more construction projects. This method is similar to what can be found in the manufacturing, which therefore should be able to benefit from all principles in Toyota’s philosophy of Lean Production. Method 2 considered most suitable for applying on more specific and critical work, that rarely looks the same in one or more construction projects. Based on their workflow, the methods should be able to facilitate the implementation of standardized work, while also addressing obstacles to increase production efficiency. Furthermore, the methods should also contribute to continuous improvement to decrease learning curves and increase experience feedback.

Dagens kunder kräver kvalitet, hög leveranssäkerhet och flexibilitet till ett så lågt pris som möjligt. Ska företaget behålla sin plats på marknaden krävs det att alla processer inom verksamheten ständigt utvecklas. Ur logistiksynpunkt är målet alltid att skapa värde för kunden genom att erbjuda god leveransservice, men med bibehållet låga logistikkostnader. Målet med denna fallstudie är att presentera ett alternativ för hur detta kan upp-nås i form av en standard. Standarden ska innehålla rutiner för en effektiv in-ternförsörjning av en komponentfamilj med stor variation i behov där produktionen är kundorderstyrd. I fallstudien valdes kata som arbetssätt med fokus på att förstå nuläget för att sedan arbeta mot ett måltillstånd. Detta ledde till en standard med resultatet: - Eliminerat icke-värdeskapande arbete motsvarande 30 min/vecka - Minskad tid det tar att leta efter artiklar i lagret med 58 % - Ordning och reda vid lager- och förbrukningspunkt - Korrekt lagersaldo

Projektet har utförts i samarbete med Schur Pack Sweden AB Kumla, som tillverkar förpackningar till bland annat livsmedelsindustrin. Avsaknaden av efterkontroller av utgående leveranser har orsakat reklamationer. För att kunna kontrollera de utgående leveranserna hade företaget ett önskemål om att införa kvalitetskontroller, detta via standarden SS 02 01 30. Projektet har genomförts med hjälp av etablerade kvalitetsverktyg utvecklat för denna typ av projekt. Studiebesök, möten, intervjuer samt tester har lett till att fel som kan orsaka reklamationer, så kallade feltyper, identifierats och sammanställts till en lista med tillhörande felkvotsvärden. Projektet har resulterat till att en rutin har tagits fram med instruktioner för kvalitetskontroller av utgående produkter. Företaget har efter det genomförda projektet de grundläggande förutsättningarna som krävs för att börja arbeta efter standarden SS 02 01 30. / This project has been taking place at Schur Pack Sweden in Kumla, which manufactures packaging for the food industry. The lack of existing quality control on outbound deliveries has led to complaints. In order to check outbound deliveries, the company had a desire to introduce quality controls, this through a standard named SS 02 01 30. This project has been performed by a method that is established in quality management, developed for this kind of project. To find out what failure that may appear on the products has meetings, study visits and a pilot study been performed. The project has resulted in a routine developed with instructions for quality checks of outbound products, with associated lists of failure types. After that this project is done, the company will have the knowledge to be able to act by the standard SS 02 01 30.

ABSTRACT Purpose: The aim of the study is to provide a summary map of how a manufacturing company works with Lean tools to eliminate waste and create improvements. Initially the research questions were formulated, to which the study intends to answer and also goes in line with the purpose: How can companies in the manufacturing industry use Lean tools to work with improvements? How can Lean tools such as, elimination of 7+1 wastes and work with 5S contribute to improvements? Methodology and implementation: A case study has been carried out on a large company in the manufacturing industry, and to relate to what the literature says, also a comprehensive literature study on Lean methodology has been conducted. The study has been conducted through data collection, participatory observations and interviews. Documentation has taken place throughout the entire thesis. Result: The study shows that the company in which the case study was conducted at, uses several Lean tools in its continuous improvement work. Results from literature studies show a coherence that application of Lean tools is something that companies benefits from in their work with improvements. The result also shows a consensus when it comes to companies needing to see Lean as an overall system and a philosophy, not just as a set of effective tools. Results from literature studies also show that there is a lack of awareness about wasted improvements (the ninth waste). Key words: Lean, elimination of waste, 5S, improvements in vain, Kanban, standardised work / SAMMANFATTNING Syfte: Syftet med studien är att ta fram en nulägeskarta över hur ett företag inom tillverkningsindustrin arbetar med Lean-verktyg för att eliminera slöseri och skapa förbättringar. I ett tidigt stadie formulerades de forskningsfrågor som studien avser att besvara och som går i linje med syftet: Hur kan företag inom tillverkningsindustrin använda verktyg inom Lean för att arbeta med förbättringar? Hur kan Lean-verktyg som eliminering av 7+1 slöseri och arbete med 5S leda till förbättringar? Metod och genomförande: En fallstudie har genomförts på ett stort företag inom den tillverkande industrin och för att knyta an till det som litteraturen säger har även en omfattande litteraturstudie inom Lean-metodik genomförts. Studien har utförts genom insamling av data, deltagande observationer och intervjuer. Dokumentation har skett fortlöpande under hela examensarbetet. Resultat: Studien visar att företaget där fallstudien utfördes använder ett flertal Lean-verktyg i sitt kontinuerliga förbättringsarbete. Resultat från litteraturstudier visar en samstämmighet att tillämpning av Lean-verktyg är något som gynnar företag i deras arbete med förbättringar. Resultatet visar även en samsyn när det gäller att företag behöver se Lean som ett helhetssystem och en filosofi, inte endast som en uppsättning effektiva verktyg. Resultat från litteraturstudier visar även att det finns en avsaknad av medvetenhet om bortkastade förbättringar (det nionde slöseriet). Nyckelord: Lean, eliminering av slöseri, 5S, bortkastade förbättringar, Kanban, standardiserat arbetssätt

Syfte: Syftet med detta arbete är att hjälpa företaget Kanthal att kunna öka kapaciteten och sänka ledtiden i sin montering, inom produktionsområdet Heating Systems, genom att komma med förbättringsförslag. Idag tillämpar företaget bänkmontering, men vill även ha förslag på hur en monteringslina kan utformas. Det finns en klar koppling mellan kapacitet och produktivitet, där företaget har förbisett sin produktivitet. Därför har författarna valt att besvara följande frågeställningar:       Vad påverkar produktiviteten och ledtiden i en bänkmontering med hantverksmoment och processtider?   Hur utformar man arbetsprocessen för en monteringslina som ökar produktiviteten och sänker ledtiden i en montering med hantverksmoment och processtider?    Metod: Genom en fallstudie har författarna valt att undersöka valda frågeställningar. Tillvägagångsättet började med en processkartläggning och tidsstudie för att sedan kunna göra en värdeflödesanalys. Parallellt genomförde författarna en litteraturstudie som skapar en bredare förståelse vid analys av insamlande data. För att samla in data har författarna använt sig av intervjuer och observationer.     Studiens resultat: Resultatet av studien visar genom en processkartläggning nuläget över processerna på företaget där författarna har identifierade befintliga flaskhalsar. Kartläggningen har begränsats utifrån uppdraget av företaget där fokus legat på monteringen. Brister och flaskhalsar som uppdagats av processkartläggningens resultat. Dessa brister är bland annat torkningstid och onödiga arbetsmoment. För att tackla dessa brister har de två forskningsfrågorna hjälpt studiens framfart vilket har resulterat i en ny layout i kombination med förslag på arbetsprocesser kring monteringslinan.   Slutsats: Syftet har uppfyllts genom processkartläggningen och analysen av resultatet. Studien besvarar forskningsfrågorna som har möjliggjort en analys av monteringslinans utformning. Analysen över arbetet har resulterat i ett förslag på en ny layout och alternativa material och verktygspresentation samt andra arbetsmetoder.    Rekommendationer: För att gå vidare med förbättringarna som kartlagts bör företaget hitta ett standardiserat arbetssätt och samtidigt se över arbetsmetoderna och ergonomin i monteringen.     Nyckelord: standardiserat arbetssätt, slöserier, monteringslina, produktivitet, ledtidsförkortning.

Hur kan en produktionsledare säkerställa att standardoperationsblad följs och uppdateras? Denna fråga ställdes inledningsvis i detta examensarbete, som är gjort i samarbete med Saab Aerostructures i Linköping. Bakgrunden till arbetet är att det i dagsläget finns flera olika sätt att utföra arbetsmoment på. Genom att göra på olika sätt uppstår variation av säkerhet, kvalitet och cykeltid. Syftet med examensarbetet var att utforma ett standardoperationsblad till en arbetsstation och sedan analysera hur arbetet med framtagning och uppdatering av standardoperationsbladen skulle utföras. För att uppfylla examensarbetet syfte och besvara de ställda frågeställningarna har författarna samlat information genom samtal med berörd personal, observationer av arbetssekvenser och litteraturstudier. Författarna har genom litteraturstudier beskrivit grundläggande teorier relevanta för området och sedan använt den insamlade informationen för att skapa en nulägesbeskrivning. Nulägesbeskrivning har tillsammans med analysen legat till grund för författarnas åtgärdsförslag. Efter att observationer av en arbetsstation genomförts, upprättade författarna i samråd med montör ett standardoperationsblad. För att säkerställa att standardoperationsbladen hålls levande tog författarna fram en process som ska förenkla framtagning, uppföljning och uppdatering av standardoperationsbladen. Under arbetet har författarna även diskuterat kring hur processen kan appliceras på andra avdelningar på Saab och eventuellt andra företag. Slutsatsen för examensarbetet är att författarna har kommit fram till ett resultat som minskar variation av säkerhet, kvalitet och cykeltid genom att arbeta standardiserat. Författarna har även upprättat en process för arbetet kring standardoperationsblad.

Denna studie har genomförts på Atlantis som ligger i Mölndal och tillverkar dentala distanser. Alla produkterna är kundanpassade och har höga krav på kvalitet, därför inspekteras kvalitet på produkterna efter tillverkningen. Denna undersöknings kärna är en fallstudie och data har samlats in genom deltagande observation och litteraturstudier. Arbetet leder till utveckling av en metod som har tidseliminering och arbetssättsförbättring i fokus samt att produkterna ska bibehålla kvaliteten. Projektet resulterar i eliminering av ett kvalitetsinspektionsmoment för Ankylos modeller samt föreslå ett standardiserat arbetssätt som har den kortaste ledtiden. Slutligen kommer några rekommendationer till förbättrade mätinstrument och processer.

Sambandet mellan materialförsörjningen och monteringsprocessen är väsentlig för hela processen och det är viktigt att de är utvecklade tillsammans. Att dessa system är framtagna utan hänsyn tillvarandra är ett generellt problem som många verksamheter har. Studiens syfte är därför att undersöka materialförsörjningen för en montering och dess samband med monteringsprocessen. Målet är att hitta vilken materialförsörjningmetod som är mest produktiv med avseende på tid per monterad produkt. Undersökningen utfördes som en fallstudie på monteringen hos LVI Low Vision International i Växjö. Genomförandet av studien innehåller en pilotstudie som testar materialförsörjningsmetoden kittning. Pilotstudien resulterade i en reducering av materialanskaffning från 37% till 9,7% i en specifik monteringsstation. Ett framtida läge för LVI presenteras i slutet av rapporten där fokus ligger på fortsatt utvecklingsarbete med kittning, ny utformning av anläggningslayout i monteringen och ett standardiserat arbetssätt.