Syftet med studien var att öka förståelsen kring vilka förbättringsmöjligheter som finns för att effektivisera en produktion i ett tillverkande företag med avseende på kapacitet och kapitalbindning. Studien har sedan lett till olika lösningar kring undersökningsfrågan där uppgiften var att effektivisera produktionen i ett tillverkande företag med avseende på kapacitet och kapitalbindning. Målsättningen var att ta fram lösningar som grundar sig i verksamheten och sedan ska kunna implementeras. Teorin och empirin jämförs i en analysmodell, för att kunna skapa en bra grund till de problemen och lösningarna som sedan beskrivs i studien. Nyckelord: Produktionseffektivisering, Kapitalbindning, Kapacitetsutnyttjande, Materialhantering

Kraven på svenska företag är idag högre än någonsin, företag borde ställa sig frågan hur resurser kan utnyttjas effektivare för att skapa tillväxt och välstånd i samhället på ett hållbart sätt. Denna studie har utförts inom produktionsavsnittet Gamla fabriken på ABB Figeholm, där effektiviteten ska höjas. Syftet är att få en bättre förståelse hur olika parametrar påverkar en process effektivitet, samt hur dessa kan förbättras. Studien har lett till ökad förståelse inom hur olika parametrar påverkar ett produktionsavsnitts effektivitet samt har förbättringsförslag presenterats.

Purpose – The purpose of the study is to develop a practical guide for strategic positioning of variant proliferation point within manufacturing companies. In order to achieve the study's purpose, two research questions are formulated:  • What factors affect the position of a variant proliferation point?• How should influencing factors be handled when positioning a variant  proliferation point?  Method – The study began with an extensive problem formulation phase where knowledge of the variant proliferation point was gathered. The overall design applied is case study. This was because a high degree of detail was sought. This was followed up by the creation of a theoretical framework through literature studies. Furthermore, analytical conceptual research was applied with the aim of logically developing and relating significant factors. This pattern generated from the literature was compared with the case company and its context. Empirical data were gathered through interviews, observations, and document studies. Comparison of literature and empirical data from the case company was further analysed through pattern matching. Triangulation has been used throughout when this has been possible. This is to achieve an increased quality with a focus on transparency, generalizability and transferability.  Findings – The results answering the first research question indicate which factors are important for the location of the variant proliferation point. Factors from the literature are compared with factors from the case company. Patterns correspond to a large extent, but context-specific factors are also identified and discussed. Within the framework of the answer to the study's second research question, the impact of the application on Husqvarna AB is investigated. Calculations are performed with a focus on lead time and tied up capital. An overview of the company's flow is carried out with a focus on convergence and divergence phases. Furthermore, a summary is provided of benefits that are made possible in a future state with discussion for goal conflicts. Finally, the approach that the study aims to generate is presented.  Implications – The empirical contribution to the study is the identification of which influencing factors influence and how these as a work package can be used to obtain an approach as an aid in a strategic placement of variant proliferation point. By creating a single starting point when placing a variant proliferation point, a process is initiated where a standardized approach can be further developed and applied in practice. This can be a contributing factor in companies to a greater extent implementing strategic trade-offs in the area successfully. The approach creates opportunities to use their resources more effectively towards overall goals. More efficient use of resources creates better profitability in the form of less waste and unnecessary handling of elements that are not value-creating for the customer. Increased profitability also provides the opportunities to maintain production in Sweden, which creates increased social sustainability.  Limitations– The limitation of the study is that it was carried out as a case study where the only application was carried out on a case company. By transferring and using the approach to several companies, it can be strengthened and validated.  Keywords –Variants, Variant handling, Production strategy, Production efficiency, Variant proliferation point.

This project was undertaken at one of AstraZeneca's substance factories in Södertälje, Ersättningsfabriken, EFA. The project aimed to facilitate discharge of different solvent streams from the factory. The manufacture of drugs necessitates the use of large quantities of solvent. This creates  a  huge volume of waste to be disposed of. As waste streams leave one of the units in the factory, they are categorized based on their contents and provided with different article numbers. After  the  waste streams leave the units they are sorted and later destroyed according to their article number. The aim of this project was to map out all those waste streams from EFA that travel via the tank cellar to the storage unit, before destruction/purification. Factors such as amount, time of depletion and the way the waste streams travel to AstraZeneca central unit for waste disposal, were evaluated. At the central unit for waste disposal the solvents are stored in destruction tanks before external or internal destruction/purification. The goal of the project was further to develop a plan to reduce the number of bottlenecks that occur whilst emptying units during production and to increase the efficiency of the emptying process. A number of different methods were employed in order to achieve the project's goals. Practical work and a one week internship in production were combined with interviews,  data  collection  from archives, documents  and the use of different programs. A survey of all the waste streams leaving units in the factory was produced. Furthermore, statistics regarding the load in the tanks in the tank cellar and usage of different articles were compiled. A comparison of the methods of sorting waste and the articles was made between AstraZeneca and the external company that collects the  waste. This comparison  led to a recommendation to eliminate one of the articles, as eliminationwould  enable more efficient  usage of  the tank cellar. / Projektet genomfördes på en av AstraZenecas substansfabriker i Södertälje som heter Ersättningsfabriken, EFA, med syftet att underlätta hanteringen av avfallsströmmar från fabriken. Vid läkemedelstillverkning används stora mängder lösningsmedel vilket leder till att stora mängder avfallsströmmar som måste tas om hand. De olika avfallsströmmarna erhåller ett artikelnummer baserat på dess innehåll då de lämnar en enhet i fabriken och sorteras samt destrueras beroende på detta artikelnummer. Projektets inledande mål var att kartlägga alla avfallsströmmar i fabriken som leds via tankkällaren till lagring innan destruktion/rening. Faktorer som undersöktes var mängd, tömningstid och tömningsväg till AstraZenecas centrala enhet för avfallshantering. Vid den centrala enheten lagras lösningsmedlen i destruktionstankar innan extern eller intern destruktion/rening. Målet med projektet var även att reducera antalet krockar som uppstår vid tömning i produktionen då flera enheter önskar tömmas samtidigt samt att utforma en plan för att effektivisera tömningama för smidigare produktion. För att uppfylla projektets olika mål krävdes ett brett arbetssätt för att inhämta information och data. Praktiskt arbete och praktik i produktionen i EFA har kombinerats med intervjuer och datainsamling från arkiv, dokument samt genom användning av olika datorprogram.

The Swedish housing market has had an increased demand in the past ten years, which has led to an increased demand in terms of time-efficient housing construction. The Swedish housing construction has unfortunately not developed its production at the pace required to satisfy the demand. The consequence of this has led to even more pressure in time-efficiency, which has proven to be one of the dominant reasons why errors and damages in production occur. The costs for correcting these errors and damages has been estimated between 59 – 73 billion Swedish crowns. To avoid these costs and to minimize the risks of errors and damage, companies within the construction industry should focus on further development in their production. Lean Production is one way of increasing production efficiency, while maintaining quality. Lean Production is a well-known term for efficient production, and construction have tried to implement its principles many times before, though without success. This study investigates how a construction company can deal with obstacles regarding standardization and successfully implement standardized work in its production. These obstacles for standardization have been shown to be lack of repetitive work activities, unpredictability, and the fact that construction is considered conservative. Furthermore, the study focuses on work instructions and how these can play a significant role in effective and quality-assuring work. The aim of this study has been to investigate how a construction company can develop their work preparations to increase production efficiency while maintaining quality, based on the manufacturing industry’s strategies for standardized work. Furthermore, the goal of this study has been to make suggestions on how to handle obstacles regarding different levels of standardization in construction, as well as contributing to further research within the subject. The results of the study indicate that by using standardized work in construction, similar to what can be found in manufacturing, there are great possibilities for construction companies to increase their production efficiency. Two time-studies were conducted, where the results showed a decrease in production time by roughly 34% for the first time-study and a decrease in production time by 67% for the second time-study. The results also indicate that there are possibilities to implement standardized work in construction, without jeopardizing the craftsmanship-pride that exists in the construction industry, and therefore increase motivation and commitment. Craftsmanship-pride, motivation and commitment has earlier been reviewed as an obstacle for a successful standardization in construction. Based on the reflections of the participants in the study, standardized work should contribute to a deeper understanding of each work step and its instructions and how the methods of standardized work also can provide an even better work instruction. Two suggestions are submitted in the form of two methods with the purpose of serving as proposals on how construction contractors can use standardization on different levels in their production. Method 1 is presented as most suitable for applying on work that tend to be more recurring in one or more construction projects. This method is similar to what can be found in the manufacturing, which therefore should be able to benefit from all principles in Toyota’s philosophy of Lean Production. Method 2 considered most suitable for applying on more specific and critical work, that rarely looks the same in one or more construction projects. Based on their workflow, the methods should be able to facilitate the implementation of standardized work, while also addressing obstacles to increase production efficiency. Furthermore, the methods should also contribute to continuous improvement to decrease learning curves and increase experience feedback.

Denna rapport är resultatet av ett examensarbete utfört på Scania Ferruform AB. Arbetets mål var att identifiera förbättringar som kan göras i produktionen för att minska ledtid och förändringar som behövs för att producera i enstycksflöde. Resultaten har tagits fram med flödesanalyser, dataanalyser och simuleringar. Flödesanalyserna togs fram för att få en tydlig bild över processerna och storlek på buffertar. Processernas stabilitet och effektivitet beräknades från loggar och simuleringen visade ifall förslagen, i teorin, kunde producera i enstycksflöde. Tre saker identifierades i projektet som behöver förändras. Två berör maskiner där förändringarna behövs för att kunna producera i sekvens. Maskinerna finns på avdelningen Bearbetning och förhindrar enstycksflöde genom ställtid eller begränsat antal produkter som maskinerna kan hantera. Med en variant kallad batchat tappflöde så kan man producera närmre sekvensen trots dessa begränsningar, men det kräver mer produkthantering och mer avancerad planering. Den tredje förändringen är hanteringen av felproducerade artiklar, det behöver ske snabbare reparationer eller beslut om att producera ny artikel.

Projektets syfte var att effektivisera en flaskhalsstation på Dynapacs monteringslina av vältar. Dynapac tillverkar vältar för olika typer av underlag. En vält är en maskin bestående av en eller två valsar som vibrerar och packa underlaget som den kör på, exempelvis asfalt. Arbetets resultat innebär produktionseffektivisering av produktionsflödet hos Dynapac. Dynapac upplever att stationen där sammankoppling av valsarna till välten sker är en flaskhals för flödet. Anledningen till detta beror på att sammankopplingen sker vid sidan av linjen på ett specifikt monteringsbord, vilket resulterar i att många onödiga lyft krävs. För att minimera tiden så mycket som möjligt så är en ny monteringsmetod vid sammankopplingen nödvändig. Olika koncept tas fram och sedan poängsätts varje koncept där det koncept med högst poäng väljs och vidareutvecklas för att anpassas mot bland annat riskanalysen. Vid framtagning av de olika koncepten tas det hänsyn till den kravspecifikation som vi tillsammans med Dynapac tagit fram. Dynapac värnar om sina anställdas hälsa vilket medför att det ligger stort fokus kring säkerhet och ergonomi vid framtagning av den nya monteringsmetoden. Rapporten omfattar även en kort beskrivning av Scania i Oskarshamn och deras montering av lastbilshytter. Hos Scania sker montering på ett liknande sätt som hos Dynapac. Hållfasthetsberäkningar och ritningar för det valda konceptet tas fram. Ritningarna till det valda konceptet hittas bland bilagorna. / The purpose of the project was to streamline a bottleneck station on Dynapac's mounting line of rollers. Dynapac manufactures rollers for different types of groundwork. A roller is a machine consisting of one or two rollers that vibrates and pack the groundwork on which it drives, for example asphalt.The result of the work involves production efficiency of Dynapac's production flow. Dynapac finds that the station where you interconnect the rollers to each other is a bottleneck for the flow. The reason for this is because the interconnection occurs next to the line on a specific mounting table, resulting in many unnecessary lifts is needed. In order to minimize time as much as possible, a new method of interconnection is required. Different concepts are developed and then each concept is scored where the concept with highest points is chosen for further development. When developing the different concepts, consideration is given to the requirement specification that we have developed together with Dynapac. Dynapac protects the health of the employees, which means that there is a lot of focus on safety and ergonomics when developing the new assembly method. The report also includes a brief description of Scania in Oskarshamn and their assembly of truck cabins. This is a company where assembly takes place in a similar way to Dynapac and a comparison of the companies is made.Strength calculations and drawings for the chosen concept are made and the drawings are included in the annexes.

Hos Coca‐Cola European Partners är efterfrågan hög på varierande produkter, vilket göratt flödet består av flera omställningar från att producera en viss produkt till en annan.För att säkerhetsställa att produktionseffektiviteten är hög, bör tiden på momenten somej är värdeadderande minimeras. Genom ställtidsreducering ökar maskinensutnyttjandegrad samt vid standardisering underlättas planeringsarbetet förproduktionsteamet. Som en ideologi användes LEAN‐filosofin som bygger på att maximera kundnyttan ochminimera slöserier genom effektivisering. För att eliminera moment som inte har någotvärde för kunden utnyttjades metoder som SMED, 5S och PDCA. SMED‐metodenanvändes på ett strukturerat arbetssätt för att hantera inre och yttre ställtider vilket skaeffektivisera produktionsprocessen. Dessutom användes förbättringsverktyget Ishikawa(orsak‐verkan‐diagram) för att åskådliggöra rotorsaker till det definierade problemet. Målet med examensarbetet var att identifiera förbättringsförslag för att reduceraproduktionens ställtider. För att grunda förbättringsförslagen utfördes observationer föratt begripa hur processen fungerar, och för en detaljerad förståelse utfördes intervjuermed relevant personal. Litteraturstudie genomfördes för att utvidgaproduktionskunskaper för att lättare kunna spåna idéer vilket i sin tur berikaderesultatet. Examensarbetet har resulterat i att införa ett kommunikationshjälpmedel för atteffektivisera kommunikationen mellan samtliga stationer. För att reducera operatörersbegripsvårigheter medfördes förbättringsförslaget att införa mer visuella manualhanböcker för maskiner. Vid rengöringsprocessen föreslogs införing av envalfunktion i styr‐ och reglersystemet, där tekniker har möjligheten att behandla berördarör från tidigare produktionskörning. Förbättringsförslagen estimeras spara företaget uppemot 1 040 000 kr årligen. / At Coca‐Cola European Partners, demand is high for varying products, which means that the flow consists of several switches from producing a particular product to another. To ensure that production efficiency is high, the time on moments that are not value‐editing should be minimized. With stand‐by reductions, the utilization rate of the machine increases, and in the case of standardization, the planning work for the production team is facilitated. As an ideology, the LEAN philosophy was used, based on maximizing customer benefits and minimizing waste through efficiency. To eliminate points that have no value for the customer, methods such as SMED, 5S and PDCA were used. The SMED method was used in a structured way of working to handle internal and external set times, which will streamline the production process. In addition, the Ishikawa enhancement tool (causeeffectdiagram) was used to illustrate rotor causes to the defined problem. The aim of the thesis was to identify improvement proposals to reduce production deadlines. In order to base the improvement proposals, observations were made to understand how the process works, and for a detailed understanding interviews were performed with relevant personnel. Literature study was conducted to expand production skills in order to more easily predicted ideas, which in turn enriched the results. The thesis work has resulted in the introduction of a communication aid to streamline communication between all stations. In order to reduce operator comprehension difficulties, the proposed improvement was introduced to introduce more visual manual manuals for machines. In the cleaning process, it was proposed to introduce a selection function in the control system, where technicians have the ability to process affected pipes from previous production run. The improvement proposals are estimated to save the company up to SEK 1,040,000annually.

Syfte: Att mäta och kartlägga produktionen i en industrialiserad bostadsfabrik samt mäta effektiviteten av dess badrumstillverkning. Den erhållna informationen används vidare som grund för effektiviseringsförslag presenterade för fabriksledningen. Lösningsförslagen är fördefinierade som ”Förbättring av befintlig produktion med hjälp av Lean”, ”Produktion med förtillverkat badrumsgolv” och ”Produktion med förtillverkade badrumsmoduler”. Metod: Mätmetoden som användes vid fabriken är en frekvensstudie (WSM), anpassad efter fallstudiens behov. Mätteknikern går med jämnt tidsintervall till arbetsstationer och antecknar vilken aktivitet som pågår i samma sekund. Efter flera tusen upprepningar skapas en genomsnittlig aktivitetsbild över fabrikens badrumsproduktion. Vidare bearbetas informationen för att erhålla visuella grafer där problem lättare kan identifieras. När problemen fastställts kan lösningsförslagen tas fram och presenteras.  Resultat: Genom att implementera förtillverkade badrumsgolv- eller modul går det att korta badrummens ledtid samt öka hela fabrikens produktionskapacitet. Vidare eliminerar dessa lösningsförslag även kompetenskrävande arbetsmoment, vilket underlättar personalersättning vid exempelvis sjukdom.  Implikationer: De i studien framkomna resultaten antyder att företag lidande av växtvärk har stora möjligheter att omstrukturera och avlasta sin produktion, på så vis att en högre produktionskapacitet erhålls. I detta fall kan produktionskapaciteten utökas på tre olika sätt med olika effektivitetsgrad. Fallstudien kan dock inte svara på exakt i vilken grad effektivitet kan uppnås utan dessa lösningsförslag bör simuleras för att kunna svara på detta. Potential för vidare forskning finns där fallstudien undersöker hur dessa lösningsförslag påverkar fabrikens helhet. Begränsningar: Storleken och komplexiteten i den beaktade fabriksstrukturen begränsade fallstudien från att analysera fabrikens helhet. Avgränsningar behövde göras vid badrumsproduktionen och produktionen av vissa element i badrummen behövde försummas för att författarna rimligen skulle kunna klara av arbetet. / Purpose: To measure and map out the production of an industrialized housing factory, in addition to measure the effectiveness of its bathroom production. The gathered information is then used as foundation for the efficiency improvement proposal presented for the board of directors. The efficiency improvement proposals are predefined as “Improvement of existing production using Lean”, “Production with prefabricated bathroom floors” and “Production with prefabricated bathroom modules”. Method: The measurement method used at the factory was a frequency study called Work Sampling Method (WSM), adjusted after the case study’s needs. The measurement technician goes with regular intervals to workstations and notes the activity happening in that same moment. After several thousand recurrences, an average activity image can be derived from the data depicting the bathroom production. Furthermore, the data is processed to obtain visual graphs where problems become more distinguishable. When the problems are identified, solutions and propositions can be developed and presented. Findings: By implementing prefabricated bathroom floors- or modules the factory can reduce its production time and thereby increase the factories production capacity. Furthermore, the propositions and solutions eliminate competence-required operations within the factory. Thereby facilitates the staff replacement.. Implications: The study shows that companies suffering from growing pain have considerable facilities to restructure and relieve its production, in such a way that a higher production capacity is obtained. The production capacity in this case can be expanded by three different methods with various degrees of efficiency. The case study can however not determine the exact degree of efficiency, to obtain these the propositions should be simulated. Further potential research should be done on how the case studies propositions affect the whole of the factory. Limitations: The size and complexity of the observed factory structure limited the case study from analyzing the whole of the factory. Delimitations had to be done at the bathroom production and the production of certain elements involved in the bathroom production had to be neglected.