Hos Coca‐Cola European Partners är efterfrågan hög på varierande produkter, vilket göratt flödet består av flera omställningar från att producera en viss produkt till en annan.För att säkerhetsställa att produktionseffektiviteten är hög, bör tiden på momenten somej är värdeadderande minimeras. Genom ställtidsreducering ökar maskinensutnyttjandegrad samt vid standardisering underlättas planeringsarbetet förproduktionsteamet. Som en ideologi användes LEAN‐filosofin som bygger på att maximera kundnyttan ochminimera slöserier genom effektivisering. För att eliminera moment som inte har någotvärde för kunden utnyttjades metoder som SMED, 5S och PDCA. SMED‐metodenanvändes på ett strukturerat arbetssätt för att hantera inre och yttre ställtider vilket skaeffektivisera produktionsprocessen. Dessutom användes förbättringsverktyget Ishikawa(orsak‐verkan‐diagram) för att åskådliggöra rotorsaker till det definierade problemet. Målet med examensarbetet var att identifiera förbättringsförslag för att reduceraproduktionens ställtider. För att grunda förbättringsförslagen utfördes observationer föratt begripa hur processen fungerar, och för en detaljerad förståelse utfördes intervjuermed relevant personal. Litteraturstudie genomfördes för att utvidgaproduktionskunskaper för att lättare kunna spåna idéer vilket i sin tur berikaderesultatet. Examensarbetet har resulterat i att införa ett kommunikationshjälpmedel för atteffektivisera kommunikationen mellan samtliga stationer. För att reducera operatörersbegripsvårigheter medfördes förbättringsförslaget att införa mer visuella manualhanböcker för maskiner. Vid rengöringsprocessen föreslogs införing av envalfunktion i styr‐ och reglersystemet, där tekniker har möjligheten att behandla berördarör från tidigare produktionskörning. Förbättringsförslagen estimeras spara företaget uppemot 1 040 000 kr årligen. / At Coca‐Cola European Partners, demand is high for varying products, which means that the flow consists of several switches from producing a particular product to another. To ensure that production efficiency is high, the time on moments that are not value‐editing should be minimized. With stand‐by reductions, the utilization rate of the machine increases, and in the case of standardization, the planning work for the production team is facilitated. As an ideology, the LEAN philosophy was used, based on maximizing customer benefits and minimizing waste through efficiency. To eliminate points that have no value for the customer, methods such as SMED, 5S and PDCA were used. The SMED method was used in a structured way of working to handle internal and external set times, which will streamline the production process. In addition, the Ishikawa enhancement tool (causeeffectdiagram) was used to illustrate rotor causes to the defined problem. The aim of the thesis was to identify improvement proposals to reduce production deadlines. In order to base the improvement proposals, observations were made to understand how the process works, and for a detailed understanding interviews were performed with relevant personnel. Literature study was conducted to expand production skills in order to more easily predicted ideas, which in turn enriched the results. The thesis work has resulted in the introduction of a communication aid to streamline communication between all stations. In order to reduce operator comprehension difficulties, the proposed improvement was introduced to introduce more visual manual manuals for machines. In the cleaning process, it was proposed to introduce a selection function in the control system, where technicians have the ability to process affected pipes from previous production run. The improvement proposals are estimated to save the company up to SEK 1,040,000annually.