Kvaliteten på produkterna som tillverkas av SME företag har hög betydelse för deras konkurrenskraft. Att kunna producera skräddarsydda artiklar med hög kvalitet samt kunna leverera i tid och enligt specifikation är några av de vanligaste krav stora företag ställer som kunder. Tillverkande SME företag differentierar sig gentemot konkurrenter genom att digitalisera sina processer. Behovet av digitala verktyg kan dock också anses vara en överlevandsfaktor ty kundernas krav blir allt högre desto mer automatiserade kundernas fabriker blir. Att övergå till en digitaliserad kvalitetsäkringsprocess för SME:er är inte enkelt. En del av problematiken kopplad till övergången mot en digitaliserad kvalitetssäkringsprocess är saknaden av IT kunskap och de begränsade medlen som SME bolag har. Syftet med arbetet är att analysera användandet av digitala mätverktyg som kan användas i kvalitetssäkringsprocessen hos tillverkande SME företag samt analysera hur denna implementation kan utföras på bästa möjliga sätt. För att nå detta syfte svarade arbetet på följande frågeställningar: 1) Vilka processer för kvalitetssäkring använder tillverkande SME företag i dagsläget? 2) Hur kan digitala verktyg implementeras för att assistera kvalitetsäkringsprocessen hos tillverkande SME företag? 3) Vilka utmaningar finns det vid implementation av digitala stödverktyg för kvalitetssäkring i tillverkande SME företag? Arbetet är baserat på teorier om olika kvalitetssäkringsprocesser. Exempel på dessa är Lean, TQM och Six Sigma. Metoden som användes var en fallstudie på företaget Marcus Komponenter AB i Järna utanför Södertälje. I fallstudien användes det digitala mätsystemet MeasurLink som tillhandahålls av Mitotoyo, för att digitalisera kvalitetssäkringsprocessen av de tillverkade produkterna. Datainsamlingen i arbetet har utförts med hjälp av tre olika kvalitativa datainsamlingsmetoder; dokumentinsamlingsmetodik, intervjuer och observationer. Resultatet av arbetet visar på att företaget bör följa en handlingsplan så att de kan förbereda sig för att kunna implementera ett digitalt mätsystem fullskaligt i hela produktionen. Resultatet är viktigt ty det visar på att företag bör ha uppnått en viss mognadsgrad för att kunna implementera digitala mätsystem. Sammanfattningsvis har slutsatsen dragits att en storskalig implementation av MeasurLink vid närvarande inte är möjlig. Däremot kan implementationen utföras i mindre skala vid en teststation. När företaget byggt upp ett standardiserat arbetssätt kring mätning och dataanalys med hjälp av MeasurLink kan en fullskalig implementation genomföras. / The quality of products manufactured by SME companies is of high importance for their competitiveness. Being able to produce tailor-made items of high quality and being able to deliver on time and according to specification are some of the most common requirements large companies place as customers. Manufacturing SME companies differentiate themselves from competitors by digitalizing their processes. However, the need for digital tools can also be considered as a survival factor, as the demands of customers become higher the more automated customers' factories become. Switching to a digitalized quality assurance process for SMEs is not easy. Part of the problems associated with the transition to a digitalized quality assurance process is the lack of IT knowledge and the limited resources that SME companies have. The purpose of this bachelor’s thesis is to analyze the use of digital measuring tools that can be used in the quality assurance process in manufacturing SME companies. As well as to analyze how this implementation can be carried out in the best possible way. To achieve this goal, this thesis answered the following research questions: 1) What quality assurance processes do SME manufacturing companies currently use? 2) How can digital tools be implemented to assist the quality assurance process of manufacturing SMEs? 3) What are the challenges in implementing digital quality assurance tools in manufacturing SMEs? The thesis is based on theories of different quality assurance processes. Examples of these are Lean, TQM and Six Sigma. The method used was a case study at the company Marcus Komponenter AB in Järna outside Södertälje. In the case study, the digital measurement system MeasurLink provided by Mitotoyo was used to digitalize the quality assurance process of the manufactured products. The data collection has been carried out using three different qualitative data collection methods; document collection, interviews and observations. The result of the thesis shows that the company should follow an action plan so that they can prepare in order to be able to implement a digital measurement system full-scale throughout the production. The result is important because it shows that companies should have achieved a certain degree of maturity in order to be able to implement digital measurement systems. In summary, the conclusion of the case study was that a large-scale implementation of MeasurLink is currently not possible. However, the implementation can be done in a smaller scale, at a test station. Once the company has built up a standardized method of measurement and data analysis using MeasurLink, a full-scale implementation can be performed.

AB Furhoffs Rostfria is a company with its base in Skövde. They are specialists in the manufacturing of stainless-steel parts, such as plumbing products, floor wells and sinks. In addition to manufacturing their own products, the company also has a subcontract to manufacture other companies’ products. The department where this bachelor thesis will be conducted has a subcontract to manufacturing radar cones and treats only the production of the most frequent manufactured radar cones. The department consists of seven manufacturing steps and three additional steps for one of the details. The purpose of the bachelor thesis is to create a simulation model that shows how potential improvement proposals would meet the expected increase of the order intake of the radar cones by streamlining the current production flow. In order to achieve this, a simulation model has been created in which the improvement proposals have been implemented. The improvement proposals that have been tested are based on the data that has been collected through production engineering methods. The frame of references describes the theory that constitutes the foundation for the chosen methods. In addition, areas within discrete event simulation, lean production and improvement work have been studied from other works in the literature review. These areas can in some way relate to the work and conclusions of this project. The empirical study was conducted by using observations according to genchi genbutsu, conversations and interviews with operators, spaghetti diagrams of the operators and the product flow as well as time studies according to the continuous method. These methods have formed the basis for both the creation of the simulation model, where the current situation is reflected, and for the development of the future state simulation model. The future state simulation model shows the implementation of the improvement proposals that increases efficiency and production volume throughout the system. The empirical study resulted in a visual overview of the production flow, standard times, the identification of waste as well as improvement proposals. When all the improvement proposals were implemented, the hourly production was increased by 26.6% and the lead time was reduced by 21.1%. With these improvements, the company can increase their production and profit significantly. / AB Furhoffs Rostfria är ett bolag som är baserade i Skövde. De är specialister inom tillverkning av produkter i rostfritt stål, såsom rörprodukter, golvbrunnar och diskbänkar. Förutom tillverkning av egna produkter har företaget en legotillverkning för att tillverka andra företags produkter. Avdelningen där detta examensarbete har genomförts är en legoproduktion av radarkonor och examensarbetet har endast behandlat produktionen av de mest producerad radarkonorna. Processen består av sju tillverkningssteg och tre ytterligare steg för en av detaljerna. Syftet med examensarbetet är att skapa en simuleringsmodell som visar hur potentiella förbättringsförslag kan möta den förväntade orderökningen av radarkonorna genom att effektivisera det nuvarande produktionsflödet. För att uppnå detta har en simuleringsmodell skapats där förbättringsförslagen har implementerats. De förbättringsförslag som har utarbetats bygger på data som har samlats in genom produktionstekniska metoder. Den teoretiska referensramen beskriver den teori som utgör grunden för de valda metoderna. Dessutom har områden inom diskret händelsesimulering, lean produktion och förbättringsarbete studerats från andra arbeten i litteraturstudien. Dessa områden kan på något sätt relatera till arbetet och slutsatserna i detta projekt. Den empiriska studien genomfördes genom att använda observationer enligt genchi genbutsu, konversationer och intervjuer med operatörer, spagettidiagram av operatörerna och produktflödet samt tidsstudier enligt den kontinuerliga metoden. Dessa metoder har utgjort grunden för både skapandet av simuleringsmodellen, där den nuvarande situationen återspeglas, och utvecklingen av den framtida simuleringsmodellen. Den framtida simuleringsmodellen visar implementeringen av förbättringsförslagen som ökar effektiviteten och produktionsvolymen i hela systemet. Den empiriska studien resulterade i en visuell översikt över produktionsflödet, standardtider, identifiering av slöseri samt förbättringsförslag. När samtliga förbättringsförslag implementerades i simuleringsmodellen ökade genomströmningen av produkter per timma med 26,6% och ledtiden reducerades med 21,1%. Med dessa förbättringar kan företaget öka sin produktion och vinst avsevärt.

Detta examensarbete genomfördes hos ett tillverkande företag utanför Stockholm. Företagets produktion består delvis av egenbyggda maskiner. Lämpliga instruktioner för underhåll, riggning samt felsökning fanns inte tillgängliga för dessa maskiner. En av de mest kritiska avdelningarna hos företaget kallas för klipp- och rullavdelningen. För tillfället finns endast en operatör i avdelningen som känner till samtliga maskiners funktioner. Denna operatör innehar så kallad tyst kunskap. Målet med detta examensarbete har varit att dokumentera tyst kunskap genom digitalisering av instruktioner. Efter att mål, problemdefinition och tillvägagångssätt fastställts gjordes en faktainsamling som bestod av primär- och sekundärdata. Diskussioner med företagets VD och de operatörer som arbetar i den aktuella avdelningen genomfördes. Detta bidrog till en djupare förståelse av problemet som i sin tur skapade en grund för hur digitaliseringen skulle ske. Arbetet bestod även av en teoretisk referensram vars syfte var att bidra till förståelse av vetenskaplig karaktär. I den teoretiska referensramen studerades även det nya konceptet för digitalisering inom industrin och dess påverkan på små och medelstora företag (SMF). Digitaliseringen karaktäriseras av smart teknologi. I dagsläget anses inte vissa smarta teknologier, så som virtual reality (virtuell verklighet) och augmented reality (förstärkt verklighet) tillämpbara hos företaget. Augmented reality (AR) kan dock komma att underlätta reparation och liknande arbetsuppgifter i framtiden. Den metod som valdes för att ta fram instruktioner var videoinspelning. Tillämpning av detta ansågs vara ett adekvat val då projektet utfördes. För att kunna spela in, redigera och använda videoinstruktioner krävs dock kompatibel hård- och mjukvara. De rekommendationer som gavs till företaget var att lagra filerna på ett intranät eller någon molntjänst som skapar lättillgänglighet. Förutom videoinstruktioner rekommenderas även praktisk handledning av en erfaren operatör. Detta skapar en kombination av praktisk och teoretisk inlärning. Instruktioner för hur företaget ska redigera och lagra videoinspelningarna togs fram för att skapa ett standardiserat arbete. / This project was conducted at a manufacturing company outside of Stockholm. Production is partially operated by machines that are manufactured by the company; however, appropriate maintenance instructions, machine settings and error search are currently unavailable for these machines. The most critical department within the workshop is called “cut and roll”, the department only has one operator who has full knowledge of the machines and their functions. This type of knowledge possessed by the operator is called tacit knowledge. The aim of this project is to document and transfer the tacit knowledge through digitalisation of instructions. After defining the problem, methods and aims of the project, primary and secondary data was collected. Furthermore, discussions were held with the chief executive of the company and the operators working in the cut and roll department. This led to a deeper understanding of the main problem and created a foundation for the methods used to digitalise instructions. The project also contains a literature review to conduce the scientific aspects of the problem. Moreover, the upcoming concept regarding digitalisation within manufacturing companies and its effect on small and medium-sized enterprises (SME) was also taken into consideration. The concept is characterised by smart technology. These types of technologies, e.g. virtual reality (VR) and augmented reality (AR), are not adequate to implement in the company today. Even so, AR could be a complementary tool regarding maintenance and similar tasks in the future. The method used to digitalise instructions was video recording, serving as the most adequate digital tool whilst executing the project. However, compatible hardware and software is necessary to create video instructions. Recommendations proposed to the company are that instructions should be stored in an intranet or cloud; and, in addition to video instructions, practical supervision given by an experienced operator is recommended. Thereby giving a combination of both practical and theoretical learning. Instructions on how to edit and store the videos was created to maintain standardized working methods.