Till följd av allt högre kundkrav och mindre marginaler krävs en ökad medvetenhet hos de svenska industriföretagen. För att skapa en större konkurrensfördel har fokus riktats på de primära resurserna, som tidigare varit det finansiella kapitalet, till mer kunskap och information (Allee & Taug 2006). Med hjälp av begreppen Lean production har verktyg tillämpas såsom Kanban, som inte har syfte att lösa företagets problem utan systematiskt och grundligt förbättra deras produktionssystem (Shingo 1984). Inom Lean production arbetar man med ett flertal faktorer som kan bidra till minskad icke-värdeskapande tid, den tid som kunden inte är redo att betala för. Det finns påvisade faktorer och en mängd rekommendationer för att lyckas med en implementering. I detta fall Kanban, men i vilken teknik man än väljer att implementera så är grundstenen för förbättring att känna sin egen produktion. Referensföretaget i denna studie arbetar med en stor variation på sina produkter som består av biltillbehör till en större del av den internationella fordonsmarknaden. För att implementera Kanban i delar av deras produktion har det genomförts en ABC-analys för att klassificera produkter med syfte att lagerhålla en större del av A-artiklarna för att kunna hantera en varierad efterfrågan. Syftet med studien är att undersöka möjligheter med Kanban i två av deras produktionsavdelningar. En väl genomarbetad förstudie ska presenteras för en eventuell implementering av Kanban. Möjligheter och brister har visualiserats med hjälp av en SWOT-analys, detta för att ta lärdom av tidigare beprövade erfarenheter. En genomarbetad värdeflödesanalys har genomförts av nuläget, samt för framtida läge, för att skapa en utökad förståelse över syftet med studien för personalen på Mont Blanc. Slutsatsen av studien är att Kanban är tillämpbart på båda avdelningar men under bearbetningen på företaget visade sig att Kanban inte skulle generera ett bättre materialflöde på en av avdelningarna. Det hade medfört överflödigt lager samt en större problematik med den stora variansen av produkter och de kontinuerliga revideringar som är i den vederbörande avdelningen.

Syftet med arbetet är att få en ökad förståelse för hur man kan öka produktiviteten hos ett företag som tillverkar enfamiljhus i trä. Med utgångspunkt från värdeflödesanalys har man generats två förslag på layouter. Dessa reducerar vägar för operatörer och material vilket leder till en ökning av produktiviteten från 62 % till 71 %. Genom de nya layouterna kan man minska cykeltiden med 28 minuter. Detta leder till en ökad räntabilitet från 17 % till 34 %.

Syftet med studien är att undersöka hur en process i en tillverkningsindustri kan effektiviseras och få en ökad förståelse kring produktionsutveckling. Studien ska utvärdera utnyttjandegraden för en process hos en svensk träshustillverkare och undersöka processen för att kunna ge förslag på förbättringsåtgärder. Examensarbetet utfördes på Svensk Husproduktion AB som ligger i Bromölla och tillverkar prefabricerade småhus i trä. Tidsstudier har utförts dels på en operatör vid en arbetsstation, dels på maskinen som operatören arbetar vid. Syftet med tidsstudien är att få fram utnyttjandegraden på maskinen, samt att räkna ut operationstider för olika produktvarianter. När nuläget analyserades kunde forskaren konstatera att vid ökad produktion är den undersökta processen en flaskhals. Baserat på mätningar, observationer och intervjuer analyserades data och genom olika förbättringsförslag kan utnyttjandegraden vid processen öka till önskad nivå och flaskhalsen elimineras. Förbättringsförslagen utgår från att eliminera slöseri och öka andelen värdeskapande tid. Förslagen presenterades i två olika scenarier beroende på om företaget väljer att investera i robotautomation eller att förändra arbetsmetod och bemanning vid arbetsstationen.

Studien är utförd på ett fallföretag med syftet att skapa en djupare förståelse för hur stabilisering av en produktionsprocess påverkar kapacitetsutnyttjandet. Nuläget analyserades genom observationer, intervjuer och företagets egen dokumentation. Två experiment utfördes vilket resulterade i att ett samband hittades mellan variationer och kapacitetsutnyttjandet i en produktionsprocess. Vidare avgränsades vilka produktionsförutsättningar som gav högst kapacitetsutnyttjande. Slutligen presenteras hur det ökade kapacitetsutnyttjandet påverkar de ekonomiska resultaten samt studiens slutsats och rekommendationer till fallföretaget.

<p>Uppsatsnivå: C</p>

Under sommaren 2012 genomfördes ett examensarbete på Siemens Industrial Turbo­mach­inery AB i Trollhättan gällande möjligheterna att införa pappers­lös verkstad. Syftet med examensarbetet var att kartlägga möjligheterna att minska administrativ hant­ering av produktions­orderkort och öka realtidsuppdatering. För att av­gränsa studien avsåg examens­arbetet endast flödet av produk­tions­­­order­kort ifrån plan­er­ings­avdelningen genom två pro­duk­tions­grupper och vidare in på gods­­­­avdel­ningen. För att kartlägga flödet för den manuella hanteringen av produktionsorderkort upprättades värdeflödesanalyser. Dessutom genomfördes ett studiebesök på Volvo Aero Corporation för att se hur ett annat företag har gjort för att eliminera elektronisk produk­tionsorder. Utifrån värdeflödesanalyserna och studiebesöket identifierades tre frågeställ­ningar vilka an­sågs vara betydelsefulla för att kunna införa elektronisk produk­tions­order. Dessa var huru­vida affärssystemet klarar av att hantera införande av elektronisk produk­tions­order, hur spårbarheten av material skall bibehållas samt hur godsavdelningen skall få information om var detaljer skall förflyttas. För att besvara dessa frågor genomfördes 15 inter­vjuer med per­sonal från Siemens Industrial Turbo­machinery i Trollhättan, med per­sonal från huvud­kontoret i Finspång samt med personal från systemutvecklingsföretaget Else AB. Informationen från alla intervjuer samt studiebesöket på Volvo Aero Corporation belyser möjligheterna och problemen med att eliminera produktionsorderkorten och samman­ställ­des i en utvärdering. Denna utvärdering ligger till grund för kartläggningen av det fram­tida tillståndet, vilken visar ett tänkbart arbetssätt när produktions­order­korten tagits bort och ersatts med elek­tronisk produktions­order. Det som huvud­sakligen belyses i det framtida tillståndet är att affärssystemet är förberett för elek­tronisk produk­tions­order, dock rekom­men­deras införande av Warehouse Management System samt ett transportssystem. För att under­­lätta implementering av elektronisk produktionsorder skulle införande av ett web­baserat användargränssnitt vara lämpligt.

Måleriet Chassi på Scania CV AB i Södertälje är en stödenhet som producerar kundanpassade artiklar till huvudproduktionslinan. Efterfrågan på dessa artiklar har varit och är högre än Måleriet Chassis kapacitet. Detta har lett till att lastbilar som skulle producerats vid anläggningen i Södertälje har producerats på andra fabriker inom Scania koncernen. Därför önskar ledande personal på Måleriet Chassi att öka kapaciteten utan några större investeringar. Således har detta examensarbete fokuserat på att identifiera ett förbättringsförslag som ökar kapaciteten. För att lyckas öka kapaciteten har fokus legat på att identifiera bättre regler för bestämmande av satsstorlekar. Genom att minska sattstorlekarna kan ett tidsfönster vid lackeringsprocessen utnyttjas. Detta leder till att genomloppstiden för satserna sjunker och kapaciteten ökar. Utifrån en simuleringsmodell har tre stycken uppdelningsregler utvärderats. De tre reglerna som utvärderats är: maximalt två vagnar, maximalt en vagn och nuvarande uppdelning om maximalt fyra vagnar. Vid utvärderingen har en historisk orderlista använts som ingående data. Denna orderlista har dessutom återsamplats 1000 gånger. För varje orderlista har tidsspannet tagits fram för att producera samtliga order för samtliga satsstorleksregler. Det visade sig att såväl uppdelningen maximalt två vagnar och maximalt en vagn hade en positiv effekt på Måleriet Chassis kapacitet. Avslutningsvis implementerades uppdelningen maximalt två vagnar för att validera modellen i verkligheten. Implementeringen stärkte den matematiska modellens resultat. Således drogs slutsatsen att en ny satsindelning med maximalt två vagnar kommer leda till att Måleriet Chassis kapacitet ökar med 16 procent på kort sikt och 21 procent på lång sikt. / The paint shop unit at Scania CV AB’s manufacturing plant in Södertälje supports the main assembly line with custom painted parts. For some time the demand for custom painted parts has been higher than the capacity for the paint shop in Södertälje. In order to be able to meet the market demand Scania CV AB has chosen to manufacture some trucks at other manufacturing facilities. Therefore, this master thesis has focused upon increasing the capacity at the paint shop in Södertälje without any major investments. In order to be able to increase the capacity this master thesis has focused upon finding better batch size rules. With decreased batch sizes an existing time window could be exploited, which resulted in decreased painting lead-times. Through a simulation-based approach this master thesis has evaluated three different batch size rules: maximum two carts, maximum one cart and the current rule of maximum four carts. With the use of a historical order list 1000 order lists has been resampled. For all order lists the make span to produce all orders has been estimated through simulation for all different partition rules. The findings suggested that the rules maximum one cart and maximum two carts would outperform the current rule. Lastly, the maximum two rule was implemented in the production flow. The implementation validated the findings from the simulation model. Hence, it was concluded that by introducing the batch size rule maximum two carts the capacity at the paint shop in Södertälje would increase by 16 percent short term and 21 percent long term.

Examensarbete är utfört på GKN Aerospace Applied Composites (ACAB) där produktionsflödet för fyra produkter har kartlagts. Idag upplever företaget svårigheter med att hålla leveranstiden för dessa produkter, dessutom upplevs verkstäderna som ostrukturerade. GKN Aerospace Applied Composites tillverkar idag flertalet produkter i komposit till både den civila och militära marknaden. För detta examensarbete har flödet av tre stycken radomer och en storlek av tryckkärl kartlagts. Tryckkärl är en produkt som tillverkas i större volymer och har ett flödesorganiserat produktionsupplägg. Radomerna är kundorderspecifika produkter som endast tillverkas i enstyck eller mindre volymer. Detta innebär att radomverkstaden är funktionellt organiserad. Med ett varierande och växande produktsortiment ökar kraven på produktionsplaneringen och hantera kombinationen av de två olika produktionsuppläggen. För att kunna ta fram förbättringsförslag för framtiden har en analys genomförts av produktionen. Förbättringsförslagen resulterar i studiens rekommendationer och förbättringsplan till ACAB. Den metod som använts är Value Stream Mapping (VSM), som är en metod i Lean filosofin. Denna metod används för att eliminera alla former av slöseri genom att identifiera värdeskapande och icke värdeskapande tid. För att sammanställa en VSM för respektive produkt genomfördes en datainsamling som bestod av intervjuer, observationer och uppmätningar av flödenas avstånd. För varje produkt identifierades problemområden med tillhörande förbättringsförslag, dessa förslag på åtgärder och rekommendationer resulterade i ett framtida alternativt flöde för produktionen. Historisk data har analyserats av genomloppstider, en medeltid för varje process har beräknats ur äldre order för respektive produkt. Som en riktlinje för dagens produktion har ACAB idag standardtider som de planerar leveransdatum efter. Beräknade medeltider har satts i förhållande till standardtiderna för att kunna urskilja vilka processtider som överstiger eller understiger dagens riktlinjer. I de alternativa flödena presenteras åtgärdsförslag för att kunna förbättra verkstädernas layout genom att förkorta de uppmätta avstånden. Utöver jämförelse av tider och avstånd presenteras övergripande åtgärder som 5S och kontinuerlig utbildning av personal. Generellt för båda produktionerna har jämförelsen mellan medeltider och standardtider visat att standardtiderna behöver korrigeras. Korrigeringen av tider medför inte kortare genomloppstider utan bidrar till en bättre planering av leveransdatum. Däremot förväntas de förändringar av layout och organisering som föreslagits för respektive verkstad reducera genomloppstiderna.

På Kongsberg Automotive (KA) i Mullsjö tillverkas bland annat växelföringssystem till en gemensam plattform av personbilar. Företaget ser idag potential i att förbättra flödet av produkterna och dess ingående komponenter genom fabriken. KA tillverkar dessutom många av komponenterna i samma fabrik som slutmonteringen sker vilket skapar goda förutsättningar till att upprätthålla effektiva flöden. Idag körs treskift i produktionen samt extra helgskift vid behov. Ett av målen med studien är att utreda möjligheterna till ett kontinuerligt treskift och eliminera extrainsatta helgskift då dessa är kostsamma för företaget. Syftet med studien är att kartlägga flödet för två av de ingående komponenterna i slutprodukten med hjälp av metoden värdeflödesanalys (VSM) och utifrån detta läge sedan skapa ett önskvärt framtida tillstånd där olika slöserier i flödet eliminerats. Målet är slutligen att upprätta en konkret handlingsplan för hur det framtida önskvärda tillståndet ska uppnås. Studien avser även att pröva huruvida metoden produktionssimulering kan användas som komplement till värdeflödesanalys för att kvantifiera identifierade förbättringar. Som ett första steg i studien behövde data samlas in för att kunna fastställa nuläget. Detta utfördes med olika metoder för att skapa en så bred och korrekt bild av verkligheten som möjligt. Dels genomfördes tidsstudier för att kartlägga eller verifiera redan given data. Även genomgång av olika dokument, leveranslistor och uppföljningslistor ligger till grund för det nuläge som tagits fram. Projektet har genomsyrats av en nära kontakt med personalen på företaget för att få fram så mycket och trovärdig information som möjligt. Deltagande observationer har skett löpande under studien för att få tillgång till förstahandsdata. Med hjälp av värdeflödesanalys har först ett nuläge och sedan ett önskvärt framtida läge kunnat fastslås. Som en del av projektet har även en produktionssimuleringsmodell skapats över det aktuella flödet i syfte att testa hypotesen att föreslagna förbättringar med hjälp av simulering kan stärkas och kvantifieras. Under arbetet med att skapa det framtida önskvärda läget genomfördes en workshop på företaget där personer med olika funktioner på olika avdelningar deltog. De förbättringsförslag som kunnat identifieras under arbetets gång och som ligger till grund för det framtida tillståndet resulterade slutligen i en konkret handlingsplan. Resultaten av studien visar på stor förbättringspotential i de kartlagda flödena. De teoretiska beräkningar som gjorts visar att ledtiderna för komponenterna kan reduceras med upp till 2/3 och att antalet produkter i arbete kan reduceras med upp till 50 %. Även en stor potential till förbättring av tillgängligheten i flaskhalsen har identifierats. Skulle tillgängligheten öka med omkring 9 % skulle också ett kontinuerligt treskift kunna tillämpas med nuvarande kundbehov. Studien har även resulterat i en slutsats om att produktionssimulering inte lämpar sig som metod i denna fallstudie. Istället har analyser och experiment kunnat utföras med mindre avancerade analytiska verktyg. Studien föreslår även att företaget investerar i utbildning då bristande kunskaper inom Lean production idag medför en begränsad förståelse för arbetet med att bli effektivare och mer flexibla. / Kongsberg Automotive (KA) in Mullsjö manufactures gear transmission systems to a common platform of passenger cars. The company does see a potential to improve the flow of products and its components by the factory. KA also manufactures many of the components in the same factory as the final assembly is done, creating good prospects for maintaining efficient value streams. Today, production is running three shifts supplemented with extra weekend shifts as needed. One objective of this study is to investigate the possibilities of a continuous three-shift and eliminate weekend shifts as these are extra costly for the company. The main objective of this study is to map the flow of two of the components in the final product using value stream mapping (VSM) method. From this position a future desired state is created in which different types of waste in the flow has been eliminated. The goal is finally to set up a concrete action plan to achieve the desired future state. The study also intends to examine whether the method of production simulation can be used as complement to value stream mapping and to quantify the identified improvements. As a first step in the study, data had to be collected to determine the current situation. This was performed with different methods to create a broad and accurate picture of the situation. Time studies were used to either identify or verify given data. Also a review of various documents, supply lists, and tracking lists are the basis for development of the present state. The entire project has been permeated by a close contact with the staff of the company to obtain as much and credible information as possible. Participant observation has been made continuously during the study to get access to primary data. The use of value stream mapping has resulted in a current state and a desirable future state of the components flow. As part of the project, a production simulation model has been created over the current flow in order to test the hypothesis that the proposed enhancements can be strengthened and quantified by using production simulation. During the process of creating the desired future state, a workshop was held at the company where people with different functions in different departments participated. The proposed improvement that has been identified during the work has resulted in a concrete action plan to reach the future state. The results of the study demonstrate a great potential for improvement in the identified value streams. Theoretical calculations show that the lead time for components can be reduced by up to 2/3 and the number of products in process can be reduced by up to 50%. Also a great potential to improve the accessibility in the bottleneck has been identified. Would this availability increase about 9%, three-shift production can be applied to satisfy the current customer needs. This would result in that weekend shifts are no longer needed. The study also resulted in a conclusion that simulation is not suitable as a method for this case study. Instead, the analysis and experiments have been performed with less advanced analytical tools in agreement with the literature. Finally, the study suggests the company to invest in training when the lack of knowledge in Lean production offers a limited understanding of the work to become more efficient and flexible.

The usage of value stream mapping has to a high degree been limited to entrepreneurs in the construction phase, but it might still be possible for the client to use the tool in the planning phase. If so, this opens up for a new efficiency tool to be used by clients, which could enable economical advantages. This study is thus directed towards the investigation of value stream mapping applications by the client, through a case study at the Swedish Transport Administration. The purpose of the study is to limit waste and increase efficiency in the process activity for quality control of time, costs, and content, from descriptions of new investments until they are approved. The study also intends to investigate the possibilities of applying the Lean tool value stream mapping within the planning phase in the role as client. The study is conducted based on a qualitative strategy. Which follows that gathered data is analyzed thoroughly through the stream mapping analysis. The research approach which is applied is based upon a deductive method, which follows out of that theory concerning value stream mapping and Lean makes up the base of the study. Empirical data for the study was gathered by interviews and documents. Interviews were conducted with both a representative from the section for planning and one from the investments section from all ten of the chosen projects. This was done to get two perspectives on how the process had been conducted.  Value stream mapping were conducted by the means of five stages. The first stage concerned the definition of the process. While the second stage was based around the conductions of a current situation mapping, to conduct this, a statistical analysis was required to get the necessary values. The third stage is made up by a future situation mapping, whereby previous mapping was analyzed through a qualitative strategy, whereby waste and Lean from theory were applied. At this stage, some suggestions for improvements that could be directly implemented were produced. The fourth stage was based upon an ideal situation mapping, which was based upon the expectations that the Swedish Transport Administration have for the process for quality control of time, costs, and content. In this stage improvements that are too complicated for immediate implementation were produced. The fifth stage were based upon creating an action plan for implementation of the suggestions for improvement.  The produced suggestions in the study are the following. ·       Strengthened communication. ·       A priority list. ·       Increased transparency. ·       Increased knowledge within the process for quality control of time, costs, and content. ·       Increased flexibility. The study also clearly indicates that value stream mapping can be applied by clients within the planning phase in repetitive processes with product families. / Användandet av värdeflödesanalys (VFA) har i hög grad begränsats till produktionsfasen inom byggsektorn, men möjligheten för applicering av beställare i planeringsfasen framstår ändå möjlig. Detta öppnar upp för ett nytt effektiviseringsverktyg för beställare, vilket kan medföra ekonomiska fördelar. Studien är riktad mot att undersöka VFA appliceringsmöjligheter genom en fallstudie hos Trafikverket. Syftet för studien utgörs av att begränsa slöseri och öka effektiviteten i TKI-säkringsprocessen, från framtagande av åtgärdsbeskrivning (ÅB) tills godkännande av ÅB. Studien syftar även till att utvärdera möjligheterna för att applicera Lean verktyget värdeflödesanalys inom planeringsfasen i rollen som beställare. Studien genomförs utifrån en kvalitativ strategi. Detta följer i att inhämtad data analyseras ingående i värdeflödesanalysen. Forskningsansatsen som appliceras bygger på en deduktiv metod, vilket följer ur att både tidigare teori gällande värdeflödesanalys och Lean utgör grunden för studien. Empiri inhämtades via intervjuer och dokument. Intervjuer har genomförts med en person från Trafikverkets VO Planering och en från VO Investering för respektive av de tio projekten som studien bygger på. Detta i syfte att få två perspektiv på hur processen utförts i respektive projekt.  Värdeflödesanalysen har genomförts utifrån fem steg. Varvid det initiala steget utgjordes av att definiera processen för studien. Det andra steget utgjordes av att en nulägeskartläggning utfördes, för denna kartläggning genomfördes en statistik analys för att få fram mätvärden utifrån insamlade data. Det tredje steget utgjordes av framtidskartläggning, där föregående kartläggning analyserades ur en kvalitativ strategi, varvid slöseri och Lean från litteraturstudien applicerades. Här framtogs förbättringsförslag som kan implementeras omgående. Det fjärde steget utgjordes av att genomföra en idealkartläggning baserad på de förhoppningar som finns inom Trafikverket för TKI-säkringsprocessen. Även framtagande av förbättringsförslag som är mer komplicerade att implementera. Det femte steget utgjordes av att skapa en handlingsplan, för att implementera förbättringsförslagen.  De framtagna slutsatserna i studien utgörs av fem förbättringsförslag för Trafikverket på processen: ·       Stärkt kommunikation ·       Prioriteringslista ·       Ökad transparens ·       Ökad kompetens i TKI-säkringen ·       Ökad flexibilitet Utöver detta visar studien att värdeflödesanalys kan appliceras av beställare inom planeringsfasen på repetitiva processer med produktfamiljer.