Licentiatavhandling Linköping : Linköpings universitet, 2005.

Diss. (sammanfattning) Umeå : Umeå universitet, 2006. / Härtill 4 uppsatser.

No description available.

Kongsberg Automotive (KA) är ett företag som verkar i den hårt konkurrensutsatta fordonsbranschen. Vid en av företagets anläggningar som är placerad i Mullsjö sker montering av växelföringssystem. KA ser ett behov av att öka kapaciteten i avsnittet genom att öka produktiviteten. En stor förbättringspotential har identifierats vid omställning mellan olika produktvarianter i monteringsavsnittet. Genom ställtidsreducering förväntas kapaciteten att öka i monteringsavsnittet, vilket även bidrar till ökad flexibiliteten för att på ett konkurrenskraftigt sätt kunna möta kundernas varierade behov. För att fastställa utgångsläget vid förbättringsarbetet måste en nulägesanalys genomföras, varefter förbättringsförslag för att reducera ställtiden kan arbetas fram. Implementering av ett förbättringsförslag kan därefter genomföras. För att dokumentera nuläget samt för att påvisa förbättringar av ställtidsreduceringen upprättas en simuleringsmodell. Simuleringsmodellen påvisar ett exempel på användningsområde för verktyget produktionssimulering. För att genomföra ställtidsreducering användes SMED-metoden (Single-Minute Exchange of Die) som ursprungligen är framtagen för att reducera ställtiden vid pressmaskiner. Metoden syftar på att reducera ställtiden till under 10 minuter, ”single-minute”. Genom videodokumentering, deltagande observationer samt ytterligare datainsamlingsmetoder kunde nuläget fastställas. Detta skapade en bra bild över de moment som genomfördes och vilken tidsåtgång det motsvarade. För att verifiera data till nuläget genomfördes tidtagning av arbetesmoment enligt snapback metoden. Simuleringsmodellen är uppbyggd efter Banks tolvstegs-metod med de data som samlats in under projektets gång. Modellen är sedan verifierad mot det fastsällda nuläget. När förbättringsförslagen var framtagna sattes värden in i modellen som motsvarade den beräknade tidsförbättringen av förslagen. Förbättringsförslagen togs fram av projektgruppen genom en workshop tillsammans med personal på KA med fokus på fem stycken tidigare identifierade problemområden. Förbättringsförslagen värderades på workshopen genom en pick chart. Fem genomarbetade förbättringar som kräver liten insats men ger en stor effekt kunde presenterats för KA. För att verifiera teroetiska beräkningar genomfördes en pilotomställning med fyra av de fem förbättringarna tillfälligt implementerade. Resultatet påvisade en reducering av ställtiden från 38 minuter till 3,7 minuter vilket motsvarar en förbättring på 90.3%. Analyser visar på att förbättringsförslagen också ökar kapaciteten vid normal montering. Totalt kommer förbättringarna i detta projekt öka TAK-värdet i monteringsavsnittet med 4.2%. Trots detta kommer inte ett av det uppställda målet i projektet att uppnås eftersom tiden för omställningsaktiviteterna utgör en för liten del av den tillgängliga tiden i monteringsavsnittet. / Kongsberg Automotive (KA) is a company operating in the highly competitive automotive industry. At one of its plants located in Mullsjö, assembling of gear transmission systems is taking place. KA sees a need to increase capacity in the section by increasing productivity. A large potential for improvement are identified during the changeover between different product variants in the assembly section. The setup time reduction is expected to increase the productivity in the assembly section, which also contributes to increased flexibility in order to competitively meet customer’s flexible needs. In order to determine the starting position at the improvement work, a situation analysis and suggestions for improvement to reduce setup time can be worked out. Implementation of improvement suggestions can then be adopted. In order to document the current situation and to demonstrate improvements in the setup time reduction a simulation model was establishes. The simulation model will demonstrate an example of when to use production simulation tool. To implement the setup time reduction SMED (Single -Minute Exchange of Die) is used, originally developed to reduce the setup time for the press machines. The method aims at reducing setup time to under 10 minutes, the "single- minute'. Through video documentation, participant observation, and further data collection methods the present situation could be determined. This created a good picture of the operations carried out and the time consumption it corresponded to. To verify the data of the current situation timing of work elements according to snapback method was conducted. The simulation model is constructed after Banks twelve-step method with the data gathered during the project. The model is then verified against the situation analysis. When improvement proposals were formulated the values were added ​​into the model, which corresponded to the calculated time improvement proposals. The improvement proposals for the setup time are partly produced by the project, but also through a workshop with staff at KA and focusing on the five previously identified problem areas. The improvement proposals were evaluated on the workshop through a pick chart. Five elaborate improvements that require little effort but gives a great effect was presented to KA. To verify theoretical calculations, a pilot with four of the five improvements temporarily implemented. The results showed a reduction of setup time from 38 minutes to 3.7 minutes, which corresponds to an improvement of 90.3%.  The analysis also shows that the improvement creates a reduction in the production rate in normal assembly. In total, the improvements in this project increase OEE value in assembly section with 4.2%. Even so, one of the stated objectives of the project will not be achieved since the setup time activities are too small part of the available time in the assembly section.

No description available.

Det ständigt ökande trycket på minskande utsläpp och effektivare energianvändning driver utvecklingen av Scanias produkter. För att varakonkurrenskraftiga på marknaden behöver man leverera lastbilar med högre kvalitet och lägre bränsleförbrukning, det vill säga sänka transportkostnaderna förkunden. Ett steg i detta är att utveckla komponenter i fordonet som är optimerade iförsta hand med avseende på hållfasthet men även mot vikt och pris. En betydande andel av lastbilens komponenter är plåtfästen som ofta underprioriteras i produktutvecklingen. Examensarbetet fokuserade därför på att utveckla metoder för konstruktion av plåtfästen. En metod för att förbättra konstruktionerna är att arbeta med simuleringsdriven konstruktion. Simuleringsdriven konstruktion innebär att man inför simuleringar tidigt i konstruktionsprocessen och låter dessa bestämma utformningen av komponenten. Simuleringarna kan bestå av FEM-beräkningar så som egenfrekvensanalys och frekvensresponsanalys. Genom att iterativt arbeta med simuleringsdriven konstruktion kan man erhålla kortare ledtider och lägre produktionskostnader samt robustare och lättare komponenter. Scania eftersträvar att simuleringsdriven konstruktion ska vara ett standardiserat arbetssätt för konstruktörer. Examensarbetet har resulterat i en metodbeskrivning för konstruktörer som fokuserar på ämnet simuleringsdriven konstruktion. Metodbeskrivningen innefattar stora delar av konstruktionsprocessen och beskriver metoder och integrerade verktyg i CATIA V5 som är nödvändiga för att arbeta med simuleringsdriven konstruktion. För att metodbeskrivningen skulle testas samt få en pedagogisk följd konstruerades ett plåtfäste till en laddluftrörsinstallation från ett verklighetsbaserat problem på Scania. Med hjälp av metodbeskrivningen erhölls ett optimerat plåtfäste med avseende på hållfasthet, vikt och pris. Iterationsprocessen för det optimerade plåtfästet presenteras i metodbeskrivningen. / The ever increasing pressure on reducing emissions and improving energy efficiency is driving the development of the products at Scania. To be competitive in the market the company needs to deliver trucks with higher quality and lower fuel consumption in order to reduce transportation costs for the customer. One step in this is to develop vehicle components that are optimized primarily for strength but also towards weight and price. A significant portion of the truck's components are sheet metal brackets and these are often not prioritized in the product development. This thesis focuses on developing methods for the design of sheet metal brackets. Simulation driven design is a method for improving the components. Simulationdriven design implies that simulations are introduced early in the design process and the simulations determine the design of the component. The simulations may consist of FEM calculations such as natural frequency analysis and frequency response analysis. By iteratively work with simulation driven design the company can achieve shorter lead times and lower production costs as well as lighter and more robust components. Scania strives to make simulation driven design as the standardized approach for designers. This thesis has resulted in a guideline for designers who focus on the subject simulation driven design. The guideline includes most parts of the construction process and discloses methods and integrated tools in CATIA V5 that are necessary when developing sheet metal brackets with simulation driven design. For testing as well as getting an educational structure for the guideline, a sheetmetal bracket from a reality-based problem was constructed. By using the guideline an optimized sheet metal bracket, in terms of strength, weight and price,was obtained. The iteration process of the optimized sheet metal bracket is presented in the guideline.

Arbetet handlar om hur elever uppfattar och påverkas av rollspel som undervisningsmetod för främst samhällskunskap. Syftet var att undersöka ifall att elevers syn på metoden överensstämde med litteratur på området samt vlka faktorer som kunde tänkas ha påverkan på hur elever uppfattade metoden. Studien genomfördes på två gymnasieskolor i en kommun i Västerbotten. Undersökningen skedde med hjälp av två undersökningsmetoder, observation och enkäter. Utöver dessa undersökningsmetoder användes litteratur för att bygga bakgrund till studien. I observationen deltog tre klasser och enkätundersökningen ytterligare en klass, samtliga elevgrupper i studien hade humanistisk-estetisk inriktning på sina gymnasieprogram. För att analysera resultaten användes både kvalitativa och kvantitativa verktyg. Studie visade på att eleverna hade en blandad inställning till metoden, vilken de beskrev med både positiva och negativa egenskaper.

Volvo Powertrain vill på grund av ökad efterfrågan öka produktionstakten av 13 liters cylinderhuvuden. Bearbetningen är uppdelad i produktionslinjer som består av grupper med CNC-maskiner som betjänas av en portalrobot i ett enstycksflöde. Målet för produktionstakten i grovdel 2 har satts till 33 cylinderhuvuden per timma. Volvo Powertrain har också genom sitt produktionsuppföljningssystem, Duga identifierat maskinernas tidsförlust för väntan på portalroboten som en signifikant del av den planerade produktionstiden. Syftet med detta arbete är dels att genom simulering analysera och fastställa om maskinernas tidsförluster för väntan på portalroboten stämmer med verkligheten, dels att genom simuleringsbaserad optimering hitta realistiska förbättringsförslag för att uppnå uppsatt mål för produktionstakten. Arbetet behandlar inte de ekonomiska konsekvenserna med föreslagna åtgärder, kvalitetsbrister eller bemanning vid produktionslinjen. För att svara på frågan om maskinernas tidsförluster på grund av väntan på portalrobot gjordes först en simuleringsmodell över en produktionscell. I produktionscellen finns fyra maskiner som betjänas av en portalrobot. Simuleringsmodellen programmerades till att räkna och dela upp olika typer av väntetid för maskinerna. Resultaten från simuleringsmodellen visar att maskinernas väntan inte är så hög i verkligheten som den redovisas i Duga. Differensen beror på hur maskinernas väntan på laddningsutrustning definierats i Duga. För att svara på frågan om vad som kan göras för att öka produktionstakten byggdes först en generisk modul över en portalrobot upp, och med hjälp av denna byggdes en simuleringsmodell över grovdel 2. Med denna simuleringsmodell har tre optimeringar med olika parametrar körts med en optimeringsklient tillhandahållen av Högskolan i Skövde. Det scenario som innebär att buffertnivåer ändras, omtaktning av cykeltid mellan maskiner sker samt en förbättring av maskinernas tillgänglighet ger att produktionstakten uppnår uppställda mål. Ett realistiskt lösningsförslag har tagits fram som innebär en ökning av dagens produktionstakt med 10 %. / To meet the demands from their customers Volvo Powertrain has set a new production goal for cylinder heads for 13-liter diesels engines. The production lines are built as a flow line of grouped CNC machines, served by a gantry for loading and unloading. The new production goal for one of the production lines, segment 2, is 33 cylinder heads per hour. Volvo Powertrain has also found through the production monitoring-system, Duga, that the waiting time for the loading equipment is a significant amount of the available production time. The aim of this project is hence twofold: (1) to verify that the calculations of the waiting time made in Duga are correct; (2) to investigate and propose improvements for the production line in order to achieve the original targeted production goal. This has been done by using simulation and simulation-based optimization technology and for this purpose a generic simulation module of a gantry was made. This project will not answer questions regarding economic consequences, staffing and quality losses in the production line. A simulation model has been built in the first phase of the project for a machining cell in Segment 2, which contains one gantry for the loading and unloading operations of four different CNC machining centers connected in series. The simulation model shows that the waiting time of the loading equipment in real time is not as big as what is calculated in Duga. This discrepancy is due to a misleading definition of the waiting time made in Duga. The generic gantry module has been used to build a simulation model of Segment 2. Three different optimization runs has been made with an optimization client from the University of Skövde. One of the optimization runs found a solution that matches Volvo Powertrains production goal. From this optimization run one preferred and realistic solution was chosen. The solution includes new levels in buffers along the production line, line balancing and improved availability to the different machines and gantries. The preferred and realistic solution increases the production rate by 10%.

No description available.

Lic.-avh. (sammanfattning) Sundsvall : Mittuniversitetet, 2009. / Härtill 5 uppsatser.