Företag bör helst bara genomföra aktiviter som skapar värde för kunden. Ett värdeflöde är de processer som används när en produkt förädlas. Genom att göra en värdeflödesanalys går det att identifiera vilka aktiviteter som är värdeskapande respektive icke värdeskapande. Uppdragsgivarna för detta examensarbete vill genom värdeflödesanalys sänka ledtiderna och höja leveransprecisionen. Vi kommer att ge förslag på förbättringar som kan uppnå detta men också att undersöka värdeflödesanalys som verktyg när produktionsordningen varierar. Det gjordes genom vad vi kallar ”mjuk” värdflödesanalys. Från Habia Cables, som tillverkar specialkablar, affärsystem framkom att de flesta maskiner på avdelningen som observerades har förseningar under året (2012). Under våra observationer stod många maskiner stilla, främst av två anledningar: återkommande problem som var lätta att åtgärda eller så uppstod andra fel men som tog längre tid att upptäcka. På avdelningen fanns verktyg för att identifiera förseningar men de användes inte av personalen. Tidigare misslyckade 5S-implementeringar har gjort att personalen delvis är negativt inställd till nya implementeringsförsök eller andra förbättringsåtgärder. Ett sätt att bli av med återkommande problem med maskinerna är att börja använda ett fem varför-tänkande för att nå grundorsaken till olika problem. Att ledningen och personalen ser olika på saker är vanligt och beror ofta på dålig kommunikation så att problem inte kommer upp till ytan. 5S är inte bara ett sätt att få ”ordning och reda” utan kan stödja högre och jämnare resursutnyttjande, något som bättre förutsättningar att sänka ledtiderna och höja leveransprecisionen. Vi gjorde en ”mjuk” värdeflödesanalys. Med det menas att vi främst undersökte hur personalen arbetar och i lägre utsträckning själva maskinerna och lager. Med detta arbetssätt ökar vi också förutsättningarna att applicera våra förbättringsförslag på andra avdelningar på företaget. I vår ”mjuka” värdeflödesanalys identifierade vi flera faktorer som kan förbättras så att företaget fokuserar sitt arbete på att skapa värde för kunden och eliminera icke värdeskapande aktiviteter. Tydligt och engagerat ledarskap krävs för att åtgärder för verksamhetsförbättring ska implementeras med framgång. 5S kan vara ett sätt för att sänka ledtiderna och höja leveransprecisionen om det inte bara används för att få ”ordning och reda”. Ett annat sätt för att nå sänkta ledtider och höjd leveransprecision är att finna grundorsaken till problem. När produktionsordningen varierar och produkterna har hög grad av specialisering kan det vara mer fördelaktigt att satsa på en flexibel produktionsprocess än att anpassa flödet efter en eller några få produkter. / Companies should focus on activities that create value for the customer. A value stream is the processes that are used to manufacture a product. Through value stream analysis, value creating and non-value creating activities can be identified. The aim of the company aim with this thesis is to decrease lead time and increase delivery precision. We will make suggestions on improvements to fullfill that aim but also examine how values stream analysis is used when the manufacturing order varies. This was be done with what we call “soft” value stream analysis. The business system of Habia Cable, a special cable manufacturer, revealed that most machines in the observed section of the factory had delays during the year (2012). During our observation, many machines were not running, chiefly of two reasons: recurring problems that were easy to fix or other problems but were harder to discover. There were instruments to identify delays in the factory but they were not used by the staff. Previous unsuccessful 5S-implentations contributed to a negative attitude towards new implementation attempts or other improvement projects. One way to eliminate recurring problems regarding machines is to start using five whys which helps reaching the root cause for different problems. It is common that management and staff have different views on things and the reason is often bad communication which leads to problems not resurfacing. 5S is not only a tool to “clean up” the factory. It can also be used to support higher and more consistent use of resources. We conducted a “soft” value stream analysis. By that, we mean that our research focused mainly on how the staff works and not as much on the machines and stocks. Through this way of working, the applicability of our suggestions for other departments in the company increases. In our ”soft” value stream analysis we identified several factors which can be improved so that the company focuses on creating value for its customers and eliminating non value-adding activities. Clear and committed leadership is required for measures to improve operations to be implemented successfully. 5S can be one way to reduce lead times and increase delivery accuracy if it is not only used to “clean up” the factory. Another way to reduce lead times and increase delivery accuracy is to find the root cause to problems. When the order of how at product is manufactured and the products are highly specialized, it can be better to invest in a flexible manufacturing process rather than adjust the manufacturing process for one or a few products.

För att få en djupare förståelse för hur yta kan frigöras och användas har en studie genomförts på Villa VIDA som idag inte har tillräckligt med fri yta för kapacitetsökning. När nuläget analyserades kunde det konstateras att lagerbildningar på produktionsyta och ett måleri var det som hindrade företaget från att expandera. Baserat på det nuvarande läget genererades två alternativa layouter. I det ena förslaget valdes outsourcing av måleriet för att frigöra ännu mer yta och få plats med en kapacitetsökning på 50 % istället för 25 % som hade blivit resultatet om måleriet bevarats. Åtgärder som frigjorde yta innebar reducering av antal lagringspunkter och minskade orderkvantiteter. Vid utvärdering blev resultatet att företaget bör satsa på förslaget där måleriet är outsourcat då detta bidrar med ekonomiska så väl som flödesrelaterade fördelar samtidigt som ytan används på ett effektivare sätt.

Bakgrund: Små-medelstora-företag (SME) har en viktig roll i dagens samhälle. SMEs står idag för en stor del av arbetsgivarsegmentet samt för en stor del av den ekonomiska utveckling som sker i Europa. Inom tillverkningsindustrin är en av utmaningarna att säkerställa robusta processer med hög kvalitet. För SMEs innebär det kontinuerlig uppföljning av de interna samt externa processerna för att hela tiden försäkra sig om att verksamheten följer uppsatta ramar, vilket generellt kan vara svårt eftersom tillgängliga resurser är begränsade. Andra utmaningar som tillverkande företag står inför är långa ledtider, högt antal produkter i arbete (PIA), lagerbildningar mellan processer och kassationer. En av de viktigaste egenskaperna för tillverkande SMEs konkurranskraftighet är företagets förmåga att leverera i tid.   Syfte: Syftet är att undersöka leveranssäkerheten i ett SME inom tillverkningsindustrin, med tillhörande frågeställning: Hur kan Lean-verktyg appliceras för att minimera PIA och ledtider samt bibehålla hög leveranssäkerhet?   Ansats: För att undersöka leveranssäkerheten i ett SME inom tillverkningsindustrin valdes ett företag med flera produktionsanläggningar och globala kunder med höga krav att leverera i tid till kunden. Värdeflödesanalys (VFA) tillämpades för att utforska hur produktionssystemet i företaget presterade, ge insikt till hur företaget arbetar med leveranssäkerhet och om leveranssäkerheten kan ökas genom implementering av identifierade förbättringsmöjligheter. Semistrukturerade intervjuer utfördes för att samla data om hur fallföretaget och dess personal arbetar och säkerhetsställer att produkter levereras i tid. För produktions- och leveransrelaterad data utfördes observationer på en av fallföretagets produktionsanläggningar för en högvolymprodukt. Insamlad data från observationer, dokumentation och intervjuer bearbetades med Lean-verktyg och metoder och jämfördes sedan mot den teoretiska referensramen genom mönsterpassning som analysmetod för att uppnå studiens syfte och ge svar på studiens frågeställning.   Resultat: Genom att analysera fallföretagets produktionssystem har faktorer som kan påverka leveranssäkerheten undersökts med hjälp av VFA och förbättringsområden identifierats. Ett teoretiskt förslag har tagits fram där en balansering av befintligt produktionssystem utförts. I förslaget har både ledtider och PIA reducerats. Genom implementering av det teoretiska förslaget kan fallföretaget uppnå en reducering av PIA och ledtider samt bibehålla sin höga leveranssäkerhet. Vidare skapar det teoretiska förslaget möjligheter för fallföretaget att ha en flexiblare produktion eftersom överskottskapacitet finns i produktionssystemet för produktion av andra produkter.   Originalitet/värde: Studien ger insikt i hur ett SME företag i tillverkningsindustrin arbetar med leveranssäkerhet och hur högre leveranssäkerhet kan erhållas genom applicering av Lean-verktyg.

Att arbeta med Lean innebär ett långsiktigt tänkande i en kultur som präglas av respekt för människan och för att ständigt minska mängden slöseri, Muda, med hjälp av ständiga förbättringar, Kaizen. Detta kan sägas vara en sammanfattning av Leanfilosofin. Med insikten om att Leanfilosofin är grundläggande för en lyckad implementering av Lean, sattes syftet med detta arbete: Att få in Lean i blodet hos personalen vid Kongsberg Automotive. En strategi utformades kring lärande för att nå en gemensam förståelse, en plattform, som ska finnas till grund för ett långsiktigt arbete med Lean. Strategin är uppbyggd efter teorin om Lean och den process man genomgår i ett lärande. För att skapa förståelse för vad Lean innebär genomfördes två kursdagar med presentationer och Leanspel. Ytterliggare skapades en djupare förståelse genom en värdeflödesanalys där en utvald grupp utförde en kartläggning av nuläget. Utgående från denna genomfördes en analys, och ett framtida tillstånd identifierades. Analysen resulterade i sin tur i en handlingsplan med målet att minska de befintliga slöserierna i värdeflödet. I arbetet ingår två huvudinriktningar på teorin, dels Leankonceptet dels teorin om kultur, lärande och förståelse. Dessa två inriktningar är utgångspunkten för att omsätta teorin i verkligheten, och de går hand i hand genom hela projektet. Med förutsättningar som ledningens engagemang, teorier om Lean, tid och resurser, lärande samt de anställdas engagemang har Kongsberg Automotive fått in ”Lean i blodet”. Detta har gett möjligheten att se på sin egen verksamhet på ett nytt sätt, man har fått ett par glasögon med annan skärpa, ett par leanglasögon. När man ser på verksamheten på detta sätt finns oändliga möjligheter för ständiga förbättringar.

Företaget Boliden är världens främsta producent av zink och ledande i Europa medproduktion av koppar och nickel.För att nå malmen under jord drivs ramper och orter genom borrning, sprängningoch bergförstärkning. Dessa arbetsmoment kräver att stora mängder vatten tillförs,bland annat för att binda dammet som uppstår vid arbetsmomenten och även för attkyla maskinerna. Vattnet som är i omlopp i gruvan hanteras av länspumpar, sompumpar vattnet runt i gruvan eller upp till reningsverk.Bolidens gruva i Renström har länge haft problem med pumparna under jord, bådegällande den låga tillgängligheten och höga reparationskostnader. Syftet med dennarapport är att analysera och utvärdera möjligheterna att minska de kostnader somfinns kopplat till trasiga pumpar. Det slutgiltiga målet är att utvärdera och gekonkreta rekommendationer på hur Boliden Renström kan hantera de trasigapumparna i framtiden. De avgränsningar som fastställts är att enbart ganskaprocessflödet från när trasiga pumpar anländer till nivå 1125 tills de är tillbakareparerade på nivå 1125. Vissa ekonomiska faktorer som är svårbedömda kommeratt baseras på grova beräkningar och antaganden.Med hjälp av observationer och intervjuer ritades ett värdeflöde över nuläget.Värdeflödesanalysen och Lean’s teorier om slöseri jämfördes för att hitta onödigamoment i nuläget. Förbättringsåtgärder togs fram för att eliminera det slöseri somfanns. Dessa förbättringsåtgärder är; Minska antalet pumpar i flödet Ställa högre reparationsvillkor på den interna reparatören Hantera pumpar styckevis istället för stora partistorlekar Ändra beställningsrutinerna i Maximo Vidare analyserades tre olika framtida tillstånd för pumpreparationerna; reparerabåde internt och externt, endast reparera internt eller endast reparera externt. Dessatre framtida tillstånd analyserades med SWOT-analyser för att se dess fördelar och nackdelar.Rekommendationen som lämnas är att reparera alla pumpar internt, då det är detbilligaste alternativet samt har kortare ledtid än nuläget. Enligt SWOT-analysenframkom några svagheter och hot, dessa bör Boliden Renström se över innan någrabeslut tas. En avslutande rekommendation är att se över om det finns möjlighet attendast jobba med en serie av pumparna och dess modeller, anpassat efterverksamhetens behov.De framtida studier som lämnas till företaget är att se över om det är möjligt attordna en gemensam verkstad för Bolidenområdets pumpar. Vidare skulle det ävenvara intressant att se vad resultatet blir om pumpstyrning och fasföljdstyrninginstalleras i pumparna.

<p>Detta examensarbete är utfört vid institutionen för ekonomisk och industriell utveckling, IEI, vid Linköpings tekniska högskola, för CH Industry i Eskilstuna. Syftet med arbetet är att kartlägga de för företaget viktigaste artiklarna genom identifiering av tillverkningsflöden samt fastställa beläggningsgraden för respektive maskinresurs. Arbetet avgränsas till att endast identifiera tillverkningsflöden för totalt 40 artiklar. Den mest betydande artikeln för CH Industry analyseras med hjälp av en värdeflödeskarta för identifiering av produktionsförloppet, informationsflöden samt av tider i mellanlager.</p><p> </p><p>Arbetet är uppdelat i sex delar. Första hälften beskriver verksamheten för företaget samt teorin bakom begrepp och termer som används i arbetet. Därefter förklaras hur arbetet har utförts och resultat presenteras. I den avslutande delen av arbetet behandlas slutsatser följt av en diskussion kring dessa.</p><p> </p><p>Arbetet resulterade i ett omfattande Excelarbete där tillverkningsflödena är kartlagda och data om operationstider, ställtider samt beläggningsgrader för maskinresurserna är identifierade. Från kartläggningen av tillverkningsflödena identifierades maskinresurser som ur ett flödes- och transportperspektiv är felplacerade. Stora delar av detaljerna flödar från blästerresurs 20 till fleroperationsresurs 57 och därefter vidare till färdigvarulager. Till blästerresurs 20 anländer mer än hälften av alla bearbetade detaljer från resursgrupp ”Ämne” (laserskärare, stans och kap).</p><p>Genom att strategiskt flytta blästerresurs 20 och fleroperation 57 närmare varandra kan transportsträckor, mellanlager samt ledtider minskas. Området kring den gamla laserskärningsparken är passande för ändamålet.</p><p>Pelarborrarna i fleroperationsresurs 56 kan omfördelas till manuell svetsgrupp samt manuell bockningsgrupp. Operatörerna i dessa resursgrupper kan därmed själva utföra brotschning samt borrning av mindre tillverkningskvantiteter innan bock- eller svetsoperationen. Detta skulle medföra en eliminering av mellanlager både före och efter fleroperationsresursen samt minskning av transportsträckor.    </p><p> </p><p>Värdeflödeskartan visar på att den analyserade artikeln överproduceras. Artikeln tillverkas i allt för stora kvantiteter vilket medför lång tid i mellanlager samt onödig hantering. Genom att tillverka artikeln efter kundens behov minskar ledtiden samt kapitalbindningen i lager.</p> / <p>This bachelor thesis has been conducted at the Department of Management and Engineering, IEI, at the University of Linköping, for CH Industry in Eskilstuna. The purpose of this report is to map the most crucial products of the company by identifying the value stream and measuring the capacity utilisation for relevant machines. The report is limited to the analysis of the production flow of a total of 40 products. The most significant products for CH Industry are analysed by means of a value stream map for identification of the production process, the information flow and times in stockpiles.   <strong></strong></p><p>The report is divided into six parts. The first half of the report describes the corporate enterprise of CH Industry, presents the theory behind the concept and also explains the methods used in the report. The second half describes how the analyses were carried out and the results are presented.  The final chapter contains a conclusion followed by a discussion.</p><p>The report results in an extensive Excel document where the value stream is mapped and information about operation times, changeovers and capacity utilisation for the machine resources are identified. The mapping of the value stream reveals machine resources that from both a material flow and a transporting perspective are misplaced. Large sections of the details flow from blast resource 20 to milling machine recourse 57 and after that to the final inventory of goods. To the blast resource 20, more than half of the processed details come from the resource group ”Ämne” (laser cutter, stamping machine and cut-off saw).</p><p>Strategically moving blast resource 20 and milling recourse 57 closer to each other would reduce transport distances, storage and lead times. The area where the old laser-cutting park was located would be suitable for this purpose.</p><p>The pillar drills in the multi-operation resource 56 could be rearranged to a manual welding group and a manual bending press group. The operators for these resource groups could then do the broaching or drilling operation for smaller quantities before the actual bending or welding operation. This would eliminate stockpiles before and after the multi-operation resource and would reduce transport distances. </p><p>The value stream map indicates that the analysed article is overproduced. The article is manufactured in big quantities, which leads to long time in stockpiles and unnecessary handling. By manufacturing the article on customer’s demand lead times and capital tied up in stockpiles could be reduced.</p>

Detta examensarbete är utfört vid institutionen för ekonomisk och industriell utveckling, IEI, vid Linköpings tekniska högskola, för CH Industry i Eskilstuna. Syftet med arbetet är att kartlägga de för företaget viktigaste artiklarna genom identifiering av tillverkningsflöden samt fastställa beläggningsgraden för respektive maskinresurs. Arbetet avgränsas till att endast identifiera tillverkningsflöden för totalt 40 artiklar. Den mest betydande artikeln för CH Industry analyseras med hjälp av en värdeflödeskarta för identifiering av produktionsförloppet, informationsflöden samt av tider i mellanlager.   Arbetet är uppdelat i sex delar. Första hälften beskriver verksamheten för företaget samt teorin bakom begrepp och termer som används i arbetet. Därefter förklaras hur arbetet har utförts och resultat presenteras. I den avslutande delen av arbetet behandlas slutsatser följt av en diskussion kring dessa.   Arbetet resulterade i ett omfattande Excelarbete där tillverkningsflödena är kartlagda och data om operationstider, ställtider samt beläggningsgrader för maskinresurserna är identifierade. Från kartläggningen av tillverkningsflödena identifierades maskinresurser som ur ett flödes- och transportperspektiv är felplacerade. Stora delar av detaljerna flödar från blästerresurs 20 till fleroperationsresurs 57 och därefter vidare till färdigvarulager. Till blästerresurs 20 anländer mer än hälften av alla bearbetade detaljer från resursgrupp ”Ämne” (laserskärare, stans och kap). Genom att strategiskt flytta blästerresurs 20 och fleroperation 57 närmare varandra kan transportsträckor, mellanlager samt ledtider minskas. Området kring den gamla laserskärningsparken är passande för ändamålet. Pelarborrarna i fleroperationsresurs 56 kan omfördelas till manuell svetsgrupp samt manuell bockningsgrupp. Operatörerna i dessa resursgrupper kan därmed själva utföra brotschning samt borrning av mindre tillverkningskvantiteter innan bock- eller svetsoperationen. Detta skulle medföra en eliminering av mellanlager både före och efter fleroperationsresursen samt minskning av transportsträckor.       Värdeflödeskartan visar på att den analyserade artikeln överproduceras. Artikeln tillverkas i allt för stora kvantiteter vilket medför lång tid i mellanlager samt onödig hantering. Genom att tillverka artikeln efter kundens behov minskar ledtiden samt kapitalbindningen i lager. / This bachelor thesis has been conducted at the Department of Management and Engineering, IEI, at the University of Linköping, for CH Industry in Eskilstuna. The purpose of this report is to map the most crucial products of the company by identifying the value stream and measuring the capacity utilisation for relevant machines. The report is limited to the analysis of the production flow of a total of 40 products. The most significant products for CH Industry are analysed by means of a value stream map for identification of the production process, the information flow and times in stockpiles.    The report is divided into six parts. The first half of the report describes the corporate enterprise of CH Industry, presents the theory behind the concept and also explains the methods used in the report. The second half describes how the analyses were carried out and the results are presented.  The final chapter contains a conclusion followed by a discussion. The report results in an extensive Excel document where the value stream is mapped and information about operation times, changeovers and capacity utilisation for the machine resources are identified. The mapping of the value stream reveals machine resources that from both a material flow and a transporting perspective are misplaced. Large sections of the details flow from blast resource 20 to milling machine recourse 57 and after that to the final inventory of goods. To the blast resource 20, more than half of the processed details come from the resource group ”Ämne” (laser cutter, stamping machine and cut-off saw). Strategically moving blast resource 20 and milling recourse 57 closer to each other would reduce transport distances, storage and lead times. The area where the old laser-cutting park was located would be suitable for this purpose. The pillar drills in the multi-operation resource 56 could be rearranged to a manual welding group and a manual bending press group. The operators for these resource groups could then do the broaching or drilling operation for smaller quantities before the actual bending or welding operation. This would eliminate stockpiles before and after the multi-operation resource and would reduce transport distances.  The value stream map indicates that the analysed article is overproduced. The article is manufactured in big quantities, which leads to long time in stockpiles and unnecessary handling. By manufacturing the article on customer’s demand lead times and capital tied up in stockpiles could be reduced.

Denna fallstudie har utfört på Klöfver AB och syftet med studien är att öka förståelsen hur ett producerande företag kan effektivisera värdeflödet inom sina produktionsprocesser. Först kartlades det nuvarande läget i produktionen på företaget. Med utgångspunkt från en värdeflödesanalys kunde sedan värdeskapande och icke värdeskapande aktivitet identifieras. De icke värdeskapande aktiviteterna kategoriserades som olika typer av slöserier. Även övriga observationer visade att företaget jobbar på ett ostrukturerat sätt och att det förekommer en stökig miljö på företaget. I studiens slut genereras förbättringsförslag som grundar sig i studiens resultat och det beskrivs hur dessa förbättringsförslag kommer att påverka företaget. Undersökningsfrågan kommer att besvaras med hjälp av generella slutsatser som studien genererat.

Lean produktion är en filosofi vars förenklade syfte är att producera mer produkter och samtidigt använda färre resurser genom att eliminera slöseri i systemet. I grunden är det företag som ägnar sig åt stycktillverkningen som anammat tekniker inom lean men på senare tid har denna filosofi spridit sig även till andra branscher. Utvecklingen av lean mot processindustrin har däremot gått mycket långsammare vilket medför att den industrin fortfarande har mycket att lära när det kommer till lean. En del kritiker menar att möjligheten att använda leantekniker i processindustrin är väldigt begränsad medan andra hävdar att det bara krävs ett annorlunda angreppssätt och att de olika metoderna måste anpassas efter processindustrins förutsättningar. Då lean syftar till att eliminera olika typer av slöseri ur systemet finns det en generellt vedertagen metod som heter värdeflödesanalys. Denna metod används för att kartlägga material- och informationsflödet för att man på så vis ska kunna identifiera slöseri som existerar i systemet. Det finns väldigt begränsat med litteratur kring värdeflödesanalysens applicering i processindustrin, varpå detta examensarbete kommer in. Examensarbetet utfördes som en fallstudie på BillerudKorsnäs Skärblacka’s säkpapperstillverkning och syftet är att testa hur en värdeflödesanalys kan tillämpas på denna typ av produktion för att identifiera slöseri. Studien resulterade i en beskrivning av vilka förutsättningar som krävs för att metoden ska kunna användas med ett lyckat resultat, hur de utmärkande egenskaperna i processindustrin påverkar värdeflödesanalysen genomförande samt vilka modifieringar av metoden som bör göras. Vid kartläggningen av material- och informationsflöde på fallföretaget identifierades ett flertal problemområden där man tydligt kunde se var den största mängden slöseri uppkom. Det upptäcktes då att det största fokuset bör ligga på materialflödet och produktionsutrustningen. Dessa problemområden mynnade ut i ett antal förbättringsåtgärder som skulle kunna minska slöseri i systemet. Även rekommendationer föreslogs för hur de fortsättningsvis ska kunna arbeta iterativt med värdeflödeskartläggningar som en del i arbetet med ständiga förbättringar. Efter utförd värdeflödesanalys kunde slutsatser dras. Tillämpbarheten ansågs god då problemområden och slöseri kunde identifieras på ett överskådligt sätt. Dock var datainsamling och beräkning av parametrar väldigt tidskrävande moment. Detta på grund av att metoden utfördes för första gången på den studerade produktionen och att all data lagrades i olika system. Vid fortsatta kartläggningar kommer datainsamlingen att gå snabbare då alla formler redan är specificerade och lärdom kan tas från denna studies arbetssätt. Då radikala förändringar av layout och flödesmönster är svårt (läs omöjligt) att genomföra i de flesta processindustrier bör värdeflödesanalysens fokus vara själva kartläggningen där syftet är att identifiera befintliga problem och eliminera olika typer av slöseri. Metoden bör därmed användas som underlag för investeringar och förbättringsarbeten / Lean production is a philosophy which purpose can be simplified as: Produce more products with the usage of fewer resources by eliminating waste in the system. At the beginning it was part manufacturing companys who started using the different techniques within lean but in recent years lean has been widespread and applied in service organizations like health care for example. The development of lean against the process industries has however been slower which implies that the companys within that industry still have a lot to learn when it comes to lean. Some critics argue that the possibilities of applying lean techniques in the process industries are limited. Others claim that you just need a different approach and that the lean methods might need to be adjusted so that the conditions of the industry are considered. When the main purpose of lean is to eliminate waste from the system there is a generally accepted method called value stream mapping (VSM). The method is used in order to map the material- and information flow and hence identify the waste existing in the system. There is a limited amount of literature considering the applicability of this method in the process industry, whereupon this study comes in handy. This master thesis was carried out as a case study at BillerudKorsnäs Skärblacka’s craft paper production and the purpose is to investigate how VSM can be applied at this type of production in order to eliminate waste. The study resulted in a description of the conditions necessary for the method to be used successfully, how the distinctive characteristics of the process industry affect the implementation of the method and which modifications that needed to be done. When the material- and information flow was mapped a number of problem areas were identified where the waste in the system was revealed. It was then detected that the biggest focus should be on the material flow and the production equipment. The identified problem areas lead to a number of improvement suggestions whose purpose is to decrease the amount of waste in the system. Recommendations were also proposed, discussing how the company henceforth can work iteratively with value stream mapping as a part of a process with continuous improvements. After the method was carried out conclusions could be drawn. The applicability of the method was considered as good due to problem areas and waste was identified and presented in a lucid way. Though, the data collection and calculation of the included parameters were very time-consuming. The reasons for that were that this was the first time the method was used at the company and the fact that all the data was stored in different systems. With continued mappings of the value stream the data collection and calculation will be less time-consuming parts due to all the formulas are already specified and lessons can be learned from the performance of this study. Due to the fact that radical changes of layout or flow pattern are hard or even impossible to carry out in this kind of industry the main focus of the VSM should be the mapping where the purpose is to identify existing problems and wastes. Hence the output from this method could be foundation for future investments and improvements.

Med utgångspunkten att ständigt förbättras och öka konkurrenskraften arbetar Alfa Laval mot Leanprinciper. Vad som dock är ett problemområde är att se över fabriken ur ett helhetsperspektiv, närfabriken är uppdelad i många avdelningar. Lösningen till detta problem är att via olika metoder ellerverktyg kunna fastställa svaren på problemen.Denna examensrapport redogör för hur metoder inom Lean produktion kan vara lösningen förproblemområdet. Forskningen är huvudsakligen byggd på en bred värdeflödesanalys som syftar till attfånga in ett företags alla aspekter ur ett helhetsperspektiv, med syftet att minska risker försuboptimering och istället optimera produktionen som helhet.För att se gränssnitt mellan informationsflödet har i denna forskning metoden swimlane utgjort enkartläggning över ett företags hela kontorsavdelning, planerings och inköps avdelningar.Resultatet av denna forskning visar att värdeflödesanals är en bra metod för att kunna identifieraslöserier, ojämnheter i produktion, brister vid tillverkningen och flaskhalsar. För att sammankopplaolika avdelningar av ett företags informationsflöde, visas i resultaten att swimlane är en bra metod försyftet.