I en global marknad blir det allt mer viktigt för svenska industrier att effektivisera sina produktionsprocesser genom ständiga förbättringar och en offensiv kvalitetsutveckling. Shiloh Industries i Olofström vill öka sin konkurrenskraft genom att fullt ut implementera filosofin Lean Production i sin verksamhet och i enlighet med detta ska en helt ny produktionslayout tas fram. Studien syftar till att finna aspekter för beaktning vid utformning av en produktionslayout som finner stöd i Lean Production. Då detta är en tidskrävande och kostsam process är en noggrann undersökning kring detta av stor vikt. Aspekterna som tas fram appliceras direkt på Shiloh Industries för att utforma ett förslag på layout för Cellområde Fyra. För att mäta, analysera och värdera den framtagna layouten har värdeflödesanalyser utförts på två skilda produkter, Alfa och Beta. Genom dessa har studiens andra syfte uppfyllts, vilket var att ta reda på hur lång genomloppstid och transportsträcka som kunde besparas med en övergång till flödeslayout. All empiri samlades in på fabriken i Olofström och det gjordes med hjälp av observationer, intervjuer och samtal, workshops och dokumentstudier. Detta har bidragit med en stor mängd primärdata, vilket är studiens styrka. Även en litteraturstudie har gjorts och denna sammanställs i ett teoretiskt ramverk, där huvudrubrikerna Lean Production, Produktionslayout och Offensiv kvalitetsutveckling återfinns. Resultaten har tagits fram genom att analysera och jämföra framtagen empiri med ramverket. Studien har resulterat i åtta aspekter som varit avgörande för val av layout. Dessa aspekter är: Utrymmeseffektivisering, Kvalitet, Transportväg, Arbetsyta, Ergonomi, Informationsutbyte, Materialhantering och Överskådlighet. Genom den nya layoututformningen minskar genomloppstiden med 75% och transportsträckan med 53%. Då framtagna resultat finner starkt stöd i empiri såväl som i teori anses de vara tillförlitliga och kan med fördel användas av företag med liknande tillverkningsstrategi som Shiloh Industries för att minimera spill och öka lönsamheten.

<p>Det här examensprojektet har utförts på Volvo CE, Hauler & Loader Division, Arvika. Projektet ingick som ett avslutande moment i maskiningenjörsprogrammet vid</p><p>Karlstads universitet. Volvo i Arvika tillverkar hjullastare vilket man har gjort sedan mitten av 60-talet. Fabriken har idag ca 1150 anställda som tillsammans levererar över 6000 hjullastare per år.</p><p>Produktionsvolymen i Arvikafabriken ökar allt mer vilket medför att ett behov av många investeringar för att klara denna volymtillväxt har uppstått. Den huvudsakliga tillverkningen på svetsavdelningen består av fram- och bakramstillverkning. Problemet är att tillverkningen är trångbodd och att vissa ramflöden är i behov av förbättring.</p><p>Projektets uppgift bestod av att undersöka möjligheter och konsekvenser av att installera två nya svetsrobotar i befintlig byggnad och på sikt skapa en separat framram resp. bakramsverkstad. Arbetets huvudmål är att få höjd kapacitet i svetstillverkningen av ramar.</p><p>Resultatet av projektet visar att möjlighet finns att installera två nya svetsrobotar i de befintliga lokalerna, en robot för framramsvetsning samt en för bakramsvetsning. Ramtillverkningen är separerad med en verkstad för framramar i byggnad 1 samt en verkstad för bakramar i byggnad 2. (se bilaga 8, 50 och 51).</p><p>Flera flöden har förbättrats genom att arbetsstationer har flyttats vilket i sin tur har inneburit mindre transportbehov i verkstaden. Uppdelningen av tillverkningen av fram- och bakramar har lett till ett tydligare flöde. De nya flödena syns i produktionsscheman och layoutflödesscheman (bilaga 52-69).</p><p>Kostnaden för att genomföra projektet uppskattas till omkring 26 milj. kr.</p><p>Ett ytterligare koncept, ”koncept 2”, har utretts som innehåller en större utbyggnad av bakramsverkstaden för att klara en större expansion av tillverkningen. Det kommer att kosta ca 38 milj. kr.</p> / <p>This master’s thesis was performed at Volvo CE, Hauler & Loader Division, Arvika. The project was a part of the Mechanical engineering program at the University of Karlstad. Volvo in Arvika is manufacturing wheelloaders and has done that since back in the sixties. Today they are about 1150 employees who together deliver over 6000 loaders a year.</p><p>The production volume at the Arvika-plant is increasing and therefore there is a need for new investments in the plant. At the plant’s welding department the main manufacturing is the welding of front- and rear frames. The problem is that the manufacturing is cabined and some of the frame flows is in need of improvement.</p><p>The task of the project was to examine the possibilities and identify the consequences of installing two new welding robots in the existing building and create separate front and rear frame workshops. The main reason for that is to reach a higher capacity in the manufacturing of frames.</p><p>The result of the project shows that there are possibilities to install two new welding robots in the existing building, one for front frame welding and one for rear frame welding. The frame manufacturing has been separated with a workshop for front frames in building 1 and a workshop for rear frames in building 2 (see appendices 8, 50 and 51).</p><p>Several flows has been improved due to workstations have been moved resulting in less need of transports in the workshop. The separation of front and rear frame manufacturing causes the flow of frames to be more clear and visible. The new flows are shown in production diagrams and layout-flow diagrams (see appendices 52-69).</p><p>The cost for going through with the project is estimated to around 26 million sek.</p><p>An additional concept, “concept 2”, has been investigated which contains an extended workshop for rear frames to manage a larger expansion of the production. It will cost around 38 million sek.</p>

Det här examensprojektet har utförts på Volvo CE, Hauler &amp; Loader Division, Arvika. Projektet ingick som ett avslutande moment i maskiningenjörsprogrammet vid Karlstads universitet. Volvo i Arvika tillverkar hjullastare vilket man har gjort sedan mitten av 60-talet. Fabriken har idag ca 1150 anställda som tillsammans levererar över 6000 hjullastare per år. Produktionsvolymen i Arvikafabriken ökar allt mer vilket medför att ett behov av många investeringar för att klara denna volymtillväxt har uppstått. Den huvudsakliga tillverkningen på svetsavdelningen består av fram- och bakramstillverkning. Problemet är att tillverkningen är trångbodd och att vissa ramflöden är i behov av förbättring. Projektets uppgift bestod av att undersöka möjligheter och konsekvenser av att installera två nya svetsrobotar i befintlig byggnad och på sikt skapa en separat framram resp. bakramsverkstad. Arbetets huvudmål är att få höjd kapacitet i svetstillverkningen av ramar. Resultatet av projektet visar att möjlighet finns att installera två nya svetsrobotar i de befintliga lokalerna, en robot för framramsvetsning samt en för bakramsvetsning. Ramtillverkningen är separerad med en verkstad för framramar i byggnad 1 samt en verkstad för bakramar i byggnad 2. (se bilaga 8, 50 och 51). Flera flöden har förbättrats genom att arbetsstationer har flyttats vilket i sin tur har inneburit mindre transportbehov i verkstaden. Uppdelningen av tillverkningen av fram- och bakramar har lett till ett tydligare flöde. De nya flödena syns i produktionsscheman och layoutflödesscheman (bilaga 52-69). Kostnaden för att genomföra projektet uppskattas till omkring 26 milj. kr. Ett ytterligare koncept, ”koncept 2”, har utretts som innehåller en större utbyggnad av bakramsverkstaden för att klara en större expansion av tillverkningen. Det kommer att kosta ca 38 milj. kr. / This master’s thesis was performed at Volvo CE, Hauler &amp; Loader Division, Arvika. The project was a part of the Mechanical engineering program at the University of Karlstad. Volvo in Arvika is manufacturing wheelloaders and has done that since back in the sixties. Today they are about 1150 employees who together deliver over 6000 loaders a year. The production volume at the Arvika-plant is increasing and therefore there is a need for new investments in the plant. At the plant’s welding department the main manufacturing is the welding of front- and rear frames. The problem is that the manufacturing is cabined and some of the frame flows is in need of improvement. The task of the project was to examine the possibilities and identify the consequences of installing two new welding robots in the existing building and create separate front and rear frame workshops. The main reason for that is to reach a higher capacity in the manufacturing of frames. The result of the project shows that there are possibilities to install two new welding robots in the existing building, one for front frame welding and one for rear frame welding. The frame manufacturing has been separated with a workshop for front frames in building 1 and a workshop for rear frames in building 2 (see appendices 8, 50 and 51). Several flows has been improved due to workstations have been moved resulting in less need of transports in the workshop. The separation of front and rear frame manufacturing causes the flow of frames to be more clear and visible. The new flows are shown in production diagrams and layout-flow diagrams (see appendices 52-69). The cost for going through with the project is estimated to around 26 million sek. An additional concept, “concept 2”, has been investigated which contains an extended workshop for rear frames to manage a larger expansion of the production. It will cost around 38 million sek.

The purpose of the study is to design a methodology to streamline layouts for production and associated material flow. In order to test and evaluate the methodology a case study was performed at Eco Log Sweden AB, a company in Söderhamn producing forestry Machines. The purpose was answered by comprehensive interviews, observations and literature reviews. With supported by relevant theory and the case the methodology were composed to be used for streamlining production layouts. The methodology consists of five steps and is inspired by systematic layout planning (SLP) and further methods and factors. As organizations look different the methodology may be needed to be adapted in the specific case when applying to other companies. By applying the methodology at Eco Log a number of different wastes were identified. In order to reduce waste four layout proposals has been produced. Eco Log was recommended to select the layout that after evaluation is considered to best meet the needs of the company. In addition to the layout, suggestions for further improvements have been provided. Using the methodology identified factors that are important for production efficiency and factors affecting the layout design. For further work on the methodology can be broadened through cover more aspects that may be relevant to a production efficiency and material flow. Regarding generalizability considered it good then use the theory has taken from the publicly known literature on the subject, but to strengthen the generalizability of these topics may be tested at other companies. / Syftet med studien är att utforma en metodik för att effektivisera produktionslayouter och tillhörande materialflöde. För att kunna testa och utvärdera metodiken gjordes en fallstudie på Eco Log Sweden AB. Eco Log är ett företag i Söderhamn som tillverkar skogsmaskiner. Syftet besvaras genom omfattande intervjuer, observationer och litteraturstudier. Med stöd från relevant teori och fallföretaget arbetas en metodik fram för att användas vid effektivisering av produktionslayouter. Metodiken består av fem steg och är inspirerad av metoden systematisk layoutplanering (SLP) samt har kompletterats med ytterligare metoder och faktorer. Då organisationer ser olika ut kan metodiken dock behöva anpassas till det specifika fallet vid tillämpning på andra företag. Vid tillämpning av metodiken på Eco Log identifierades ett flertal slöserier. För att minska dessa slöserier har förslag på layouter tagits fram för att effektivisera produktion och tillhörande materialflöde. Eco Log rekommenderas att välja den layout som efter utvärdering anses mest lämpad för det behov som företaget har idag. Utöver layouten ges förslag till företaget på hur de ska fortsätta sitt förbättringsarbete. Med hjälp av metodiken identifierades faktorer som har betydelse för produktionens effektivitet och faktorer som påverkar layoutens utformning. För vidare arbete med metodiken skulle den kunna breddas genom att omfatta fler aspekter som kan ha betydelse för en produktions effektivitet och materialflöde. Litteraturstudien som ligger till grund för utformandet av metodiken är generell vilket talar för att metodiken har förutsättningar att bli allmängiltig. För att stärka generaliserbarheten kan metodiken testas på andra företag.

För att få en djupare förståelse för hur yta kan frigöras och användas har en studie genomförts på Villa VIDA som idag inte har tillräckligt med fri yta för kapacitetsökning. När nuläget analyserades kunde det konstateras att lagerbildningar på produktionsyta och ett måleri var det som hindrade företaget från att expandera. Baserat på det nuvarande läget genererades två alternativa layouter. I det ena förslaget valdes outsourcing av måleriet för att frigöra ännu mer yta och få plats med en kapacitetsökning på 50 % istället för 25 % som hade blivit resultatet om måleriet bevarats. Åtgärder som frigjorde yta innebar reducering av antal lagringspunkter och minskade orderkvantiteter. Vid utvärdering blev resultatet att företaget bör satsa på förslaget där måleriet är outsourcat då detta bidrar med ekonomiska så väl som flödesrelaterade fördelar samtidigt som ytan används på ett effektivare sätt.

Syftet med detta examensarbete är att effektivisera monteringsprocessen genom att hitta en lämplig produktionslayout i den gemensamma monteringsavdelningen. Rapporten bygger på följande frågeställningar: 1. Hur fungerar den befintliga produktionslayouten för de fyra olika teamen? 2. Vilken/Vilka kriterier kan påverka effektiviteten i den gemensamma monteringsavdelningen? 3. Hur ser ett förslag till en ny produktionslayout ut som tar hänsyn till dessa kriterier? Frågeställningarna besvaras med hjälp av en fallstudie som gjordes på företaget. Data samlades in genom intervjuer med berörd personal inom det undersökta området och observationer gjordes i produktionslokalen. Studier av grundläggande teorier inom produktionslogistik bygger ett teoretiskt ramverk för hela rapporten och ger stöd till genomförandet av projektet. I undersökningen studeras plockningsprocess och omställningsprocess extra noggrant för att kunna minska tidsåtgången för dessa arbeten. Resultatet visar att Garo har lagt upp sina produktionsresurser på ett sätt så att det blir smidigt för montörer att genomföra sitt arbete. Företaget producerar en stor mängd varianter för att tillfredsställa marknadens efterfrågan. Orderkvantiteterna är oftast små och monteringen sker antingen mot lagerorder eller mot kundorder. Ca 50% av produktionen sker mot kundanpassade ordrar. Enligt observationer är den befintliga produktionslayouten i de fyra monteringsteamen av den cellbaserade typen, där varje arbetsbänk motsvarar en produktionscell. Enligt teorin av de sju produktionssystemen skall denna layout passa utmärkt för företags verksamhet med hänsyn till sina omväxlande produktmodeller och rekommenderas därför att behållas. Anledningen till att den inte bidrar till den önskade effektiviteten i monteringsteamen är att det har funnit slöserier som genereras av icke värdeskapande aktiviteter i arbetsprocessen. De största slöserierna identifierats i monteringsprocessen är väntan, onödigt lager och onödig transport. För att öka effektiviteten i monteringsteamen måste företaget eliminera slöserierna genom att:  Effektivisera plockningen  Skapa bättre flexibilitet på arbetsbänkarna  Rationalisera efterarbete i omställningen

Sammanfattning Dagens industriföretag strävar ständigt efter en ökad effektivitet samtidigt som de vill hållanere kostnaderna för att öka sin konkurrenskraft (Sörqvist, 2013). För att minska kostnaderoch förbättra produktionssystem är det därför viktigt att ha en väl planeradproduktionslayout (Chittratanawat och Noble, 1999). Två olika produktionslayouter ärfunktionsorienterad produktionslayout och flödesorienterad produktionslayout. För att mätaoch analysera en process i en produktionslayout kan genomloppstid användas (Lin, 2008).De variabler som utgör genomloppstid i denna studie är ställtid, bearbetningstid, PIA-lageroch transporttid. Syftet med denna studie är att analysera hur egenskaper för enproduktionsprocess påverkar vilken produktionslayout som är att föredra. Ett specifikt syfteär att analysera hur genomloppstid påverkas vid förändring av produktionslayout. I denna studie har en fallstudie genomförts för att studera en befintlig produktionslayout somkan ställas mot en annan tänkbar produktionslayout genom simulering för att analyseraeffekten av layoutförändringen. BoKlok valdes som fallföretag eftersom de uppfyllde dennastudies två kriterier; ha en viss grad av flödesorienterad produktionslayout och funktionsorienterad produktionslayout samt minst en identifierad flaskhals i produktionen.För att simulera resultatet av layoutförändringen användes Monte Carlo-simulering eftersom det är ett användbart verktyg för simulering av komplexa system. Resultatet av mätningarna i nulägesanalysen visar att PIA-lager står för 99,14 % av dentotala genomloppstiden för den utvalda processen och att layoutförändringen resulterar i attden totala genomloppstiden minskar med 99,51 %. Om man bortser från PIA-lager minskargenomloppstiden för den utvalda processen med 45,25 %. En annan positiv effekt somdenna studie visar är att 380 fler ytterväggar kan tillverkas per år, givet att tillverkningensker i ett konstant flöde. Detta innebär en procentuell ökning med 82,61 % avproduktionseffekten. Denna studie visar att layoutförändringen har negativ inverkan påbearbetande maskiners utnyttjandegrad. Studien visar att utnyttjandegraden för den maskinsom bearbetar gipsskivor minskar med 96,54 %. En begränsning är att denna studie enbart har studerat en delprocess i produktionen.Layoutförändringen kan ge effekter på andra delar i produktionen som inte har studerats idenna studie. Det är möjligt att det uppstår ledtider i andra delprocesser i produktionen sominte syns genom att analysera den utvalda processen i produktionen. Slutsatsen som kan dras efter att resultatet analyserats är att genomloppstiden för denutvalda delprocessen minskade vid en ökning av flödesorienterad produktionslayouteftersom samtliga fyra variabler som utgör genomloppstid i denna studie minskade. / The industrial companies of today are constantly striving for increased efficiency meanwhiletrying to keep down costs to increase their competitiveness (Sörqvist, 2013). In order todecrease costs and improve manufacturing layouts it is important to have a well-plannedmanufacturing layout (Chittratanawat and Noble, 1999). Two different types ofmanufacturing layouts are the functional manufacturing layout and the cell manufacturinglayout. Throughput time can be used to measure and analyse a process in a manufacturinglayout (Lin, 2008). The variables that make out the throughput time in this study are set-uptime, operating time, WIP inventory and time of transportation. The aim of this study is toanalyze how the characteristics of a production process affect which production layout ispreferable. A specific aim of this study is to analyze how throughput time is affected by achange in the manufacturing layout. In this study a case study has been made to study an existing manufacturing layout that canbe compared to a possible manufacturing layout by simulation, to analyse the effect of achange in the manufacturing layout. BoKlok was chosen as suitable company for the casestudy as the company fulfilled the two criteria of this study; a certain level of functionalmanufacturing layout and cell manufacturing layout and at least one identified bottle neck inthe production. To simulate the result of the manufacturing layout Monte Carlo-simulationwas used, as it is a useful tool for simulation of complex systems. The result of the measures in the current situation analysis shows that the WIP inventorystands for 99,14 % of the total throughput time for the chosen process and that the change inthe layout results in that the total throughput time is decreased by 99,51 %. If the WIPinventory is disregarded the throughput time of the chosen process is decreased by 45,25 %.Another positive effect shown in this study is that 380 more outer walls can be produced peryear given that the manufacturing is in a constant flow. This means an increased percentilein the production effect by 82,61 %. This study shows that the change in the layout has anegative effect on the utilization of the processing machines. The study also shows that theutilization of the machine that processes plasterboards is reduced by 96,54 %. A limitation of this study is that only one sub process in production was studied. The layoutchange can have an effect on other parts of the production that has not been studied in thisstudy. It is possible that lead times emerge in other sub processes of the production, whichwill show by analyzing the chosen process in the production. The conclusion that can be drawn from the analyzed result is that the throughput time for thechosen sub process was decreased by an increased level of cell manufacturing layoutbecause all four variables that make up the throughput time in this study were decreased.

Studien har utförts på Eksjöhus AB för att öka förståelsen för hur produktion kan effektiviseras med hjälp av produktionsteknik. Företaget står inför en snabbt ökad efterfrågan och behöver effektivisera sin produktion för att kunna möta kommande utmaningar. Vid studier av nuvarande läge konstaterades att produktionens väntetider är mycket långa, samtidigt som mycket material transporteras långa sträckor och hanteras på ett sätt som enligt Lean Production benämns som slösaktigt. Genom fyra förbättringsförslag har ledtiden på en teoretisk nivå kunnat reduceras med cirka 20 procent.

<p>Detta examensarbete har utförts som en del av högskoleingenjörsutbildningen Industriell organisation och ekonomi vid Tekniska Högskolan i Jönköping. Rapporten är skriven på uppdrag av Kinnarps Production AB i Jönköping som är en del av Kinnarpskoncernen. Företaget erbjuder inredningslösningar för kontor och offentliga miljöer och är idag Europas tredje största tillverkare av kontorsmöbler. Produktionen i Jönköping består främst av plåt- och stålbearbetning.</p><p>Enheten i Jönköping har investerat i en ny monteringslina inom produktionen. Där den nya monteringslinan ska placeras sker i nuläget montering av stolarna Yin och Jig. Därmed måste monteringsplatserna av stolarna flyttas. För närvarande finns ingen given yta att flytta monteringsplatserna till, vilket grundat problemet till detta arbete. Syftet med arbetet är att finna en ny plats för montering av Yin och Jig, samt att effektivisera stolarnas materialflöden. Målet är att presentera ett antal lösningsförslag, innehållande nya monteringsplatser och effektivare materialflöden. </p><p>Genom en övergripande kartläggning av produktionsanläggningen i Jönköping och en djupare kartläggning av tillverkningsprocesserna för Yin och Jig, har förståelsen för tillverkningen ökat. Tillgången till egen arbetsplats på företaget har också varit betydande för arbetets resultat. Närheten till produktionen och kontaktpersoner har lett till ett effektivare arbete och en ökad förståelse för Kinnarpskoncernen.</p><p>En djupare analys av faktorer som är betydande för Yins och Jigs materialflöden har utförts. För att erhålla effektivare materialflöden har faktorerna utvecklats och förbättrats. De faktorer som analyserats är: materialhantering, rörbock, excenterpress, svets, montering och interna transporter. Materialhanteringen är problematisk vid lagring och har förbättrats genom utveckling av lastbärare och lagringsmetod. Rörbocken har identifierats som trång sektor och dess begränsning kan förbättras genom utbildning av personal och införande av säsongsbuffert. Monteringen kommer att utformas med mer flexibla och ergonomiska arbetsplatser. För att minska de interna transporterna kommer materialflödenas ingående operationer att utvecklas mot en flödesgrupp. Detta medför att excenterpressen och robotsvetsen kommer att flyttas till ett gemensamt område med rörlaser och rörbock.</p><p>Resultatet presenterar tre lösningsförslag som baseras på materialflödesanalysen. Lösningsförslagen innehåller layouter över Yins och Jigs materialflöden och dess nya monteringsplatser. Målsättningarna för de tre layouterna skiljer sig åt. Den första layouten skapar främst ett arbetsteam där operatörer kan samarbeta vid närliggande operationer. För att uppnå detta mål har flera operationer inom Yins och Jigs flöden samordnats. Den andra och tredje layouten skapar främst minskade interna transporter. Detta har uppnåtts genom att skapa rakare materialflöden av Yin och Jig genom produktionsanläggningen.</p><p>I diskussionskapitlet av lösningsförslagen har layouternas för- och nackdelar tagits upp. I slutsatsen presenteras det starkaste lösningsförslaget.</p>

Problemdiskussion: Scandinavian Business Seating befinner sig i enexpansionsfas. Bedömningen att företaget på ett eller annatsätt kommer öka sina produktionsvolymer nämnvärt hargjorts. Det har talats om en förväntad ökning som kräver attproduktionskapaciteten ökas med nära 300 %. För att klaraen sådan ökning kommer strukturen i de olika flödena iproduktionsanläggningen behöva förändras i storutsträckning. Placering av material och tillvägagångssätt vidmontering är tvunget att förändras för att kunna upprätthålladen förväntade produktionstakten. Operationstidernakommer att omfördelas och förändras i och med attmaterialhanteringen förändras. Dessutom, för att det överhuvud taget ska bli aktuellt med förändringarna, måste detvisa sig att detta leder fram till en ekonomisk vinst tack vareett effektivare flöde i produktionen och ett effektivareutnyttjande av produktionstiden.Syfte: Syftet med denna kandidatuppsats är att undersöka ochutveckla en föreslagen layoutförändring för att se hurföretaget på bästa sätt kan minska materialhanteringen ochförändra operationstiderna för att på så sätt skapaekonomiska förutsättningar för genomförande.Resultat: Studier av den nya layouten utfördes och resultaten blevföljande:Materialtorget skapar effektivare materialhantering.Fokus läggs på enbart värdeskapande arbetsmoment.Operationstiderna kommer förbättras i och med att deicke värdeskapande uppgifterna reduceras.En förändring av utnyttjandegraden på 15 % sker.Sömnadsoperationen klarar idag inte av en högreproduktionsvolym utan att nyanställning görs.Investeringsmöjligheten blir 10-20 miljoner kronor meden payoff-tid på 12 månader.