<p>Det här examensprojektet har utförts på Volvo CE, Hauler & Loader Division, Arvika. Projektet ingick som ett avslutande moment i maskiningenjörsprogrammet vid</p><p>Karlstads universitet. Volvo i Arvika tillverkar hjullastare vilket man har gjort sedan mitten av 60-talet. Fabriken har idag ca 1150 anställda som tillsammans levererar över 6000 hjullastare per år.</p><p>Produktionsvolymen i Arvikafabriken ökar allt mer vilket medför att ett behov av många investeringar för att klara denna volymtillväxt har uppstått. Den huvudsakliga tillverkningen på svetsavdelningen består av fram- och bakramstillverkning. Problemet är att tillverkningen är trångbodd och att vissa ramflöden är i behov av förbättring.</p><p>Projektets uppgift bestod av att undersöka möjligheter och konsekvenser av att installera två nya svetsrobotar i befintlig byggnad och på sikt skapa en separat framram resp. bakramsverkstad. Arbetets huvudmål är att få höjd kapacitet i svetstillverkningen av ramar.</p><p>Resultatet av projektet visar att möjlighet finns att installera två nya svetsrobotar i de befintliga lokalerna, en robot för framramsvetsning samt en för bakramsvetsning. Ramtillverkningen är separerad med en verkstad för framramar i byggnad 1 samt en verkstad för bakramar i byggnad 2. (se bilaga 8, 50 och 51).</p><p>Flera flöden har förbättrats genom att arbetsstationer har flyttats vilket i sin tur har inneburit mindre transportbehov i verkstaden. Uppdelningen av tillverkningen av fram- och bakramar har lett till ett tydligare flöde. De nya flödena syns i produktionsscheman och layoutflödesscheman (bilaga 52-69).</p><p>Kostnaden för att genomföra projektet uppskattas till omkring 26 milj. kr.</p><p>Ett ytterligare koncept, ”koncept 2”, har utretts som innehåller en större utbyggnad av bakramsverkstaden för att klara en större expansion av tillverkningen. Det kommer att kosta ca 38 milj. kr.</p> / <p>This master’s thesis was performed at Volvo CE, Hauler & Loader Division, Arvika. The project was a part of the Mechanical engineering program at the University of Karlstad. Volvo in Arvika is manufacturing wheelloaders and has done that since back in the sixties. Today they are about 1150 employees who together deliver over 6000 loaders a year.</p><p>The production volume at the Arvika-plant is increasing and therefore there is a need for new investments in the plant. At the plant’s welding department the main manufacturing is the welding of front- and rear frames. The problem is that the manufacturing is cabined and some of the frame flows is in need of improvement.</p><p>The task of the project was to examine the possibilities and identify the consequences of installing two new welding robots in the existing building and create separate front and rear frame workshops. The main reason for that is to reach a higher capacity in the manufacturing of frames.</p><p>The result of the project shows that there are possibilities to install two new welding robots in the existing building, one for front frame welding and one for rear frame welding. The frame manufacturing has been separated with a workshop for front frames in building 1 and a workshop for rear frames in building 2 (see appendices 8, 50 and 51).</p><p>Several flows has been improved due to workstations have been moved resulting in less need of transports in the workshop. The separation of front and rear frame manufacturing causes the flow of frames to be more clear and visible. The new flows are shown in production diagrams and layout-flow diagrams (see appendices 52-69).</p><p>The cost for going through with the project is estimated to around 26 million sek.</p><p>An additional concept, “concept 2”, has been investigated which contains an extended workshop for rear frames to manage a larger expansion of the production. It will cost around 38 million sek.</p>

Det här examensprojektet har utförts på Volvo CE, Hauler &amp; Loader Division, Arvika. Projektet ingick som ett avslutande moment i maskiningenjörsprogrammet vid Karlstads universitet. Volvo i Arvika tillverkar hjullastare vilket man har gjort sedan mitten av 60-talet. Fabriken har idag ca 1150 anställda som tillsammans levererar över 6000 hjullastare per år. Produktionsvolymen i Arvikafabriken ökar allt mer vilket medför att ett behov av många investeringar för att klara denna volymtillväxt har uppstått. Den huvudsakliga tillverkningen på svetsavdelningen består av fram- och bakramstillverkning. Problemet är att tillverkningen är trångbodd och att vissa ramflöden är i behov av förbättring. Projektets uppgift bestod av att undersöka möjligheter och konsekvenser av att installera två nya svetsrobotar i befintlig byggnad och på sikt skapa en separat framram resp. bakramsverkstad. Arbetets huvudmål är att få höjd kapacitet i svetstillverkningen av ramar. Resultatet av projektet visar att möjlighet finns att installera två nya svetsrobotar i de befintliga lokalerna, en robot för framramsvetsning samt en för bakramsvetsning. Ramtillverkningen är separerad med en verkstad för framramar i byggnad 1 samt en verkstad för bakramar i byggnad 2. (se bilaga 8, 50 och 51). Flera flöden har förbättrats genom att arbetsstationer har flyttats vilket i sin tur har inneburit mindre transportbehov i verkstaden. Uppdelningen av tillverkningen av fram- och bakramar har lett till ett tydligare flöde. De nya flödena syns i produktionsscheman och layoutflödesscheman (bilaga 52-69). Kostnaden för att genomföra projektet uppskattas till omkring 26 milj. kr. Ett ytterligare koncept, ”koncept 2”, har utretts som innehåller en större utbyggnad av bakramsverkstaden för att klara en större expansion av tillverkningen. Det kommer att kosta ca 38 milj. kr. / This master’s thesis was performed at Volvo CE, Hauler &amp; Loader Division, Arvika. The project was a part of the Mechanical engineering program at the University of Karlstad. Volvo in Arvika is manufacturing wheelloaders and has done that since back in the sixties. Today they are about 1150 employees who together deliver over 6000 loaders a year. The production volume at the Arvika-plant is increasing and therefore there is a need for new investments in the plant. At the plant’s welding department the main manufacturing is the welding of front- and rear frames. The problem is that the manufacturing is cabined and some of the frame flows is in need of improvement. The task of the project was to examine the possibilities and identify the consequences of installing two new welding robots in the existing building and create separate front and rear frame workshops. The main reason for that is to reach a higher capacity in the manufacturing of frames. The result of the project shows that there are possibilities to install two new welding robots in the existing building, one for front frame welding and one for rear frame welding. The frame manufacturing has been separated with a workshop for front frames in building 1 and a workshop for rear frames in building 2 (see appendices 8, 50 and 51). Several flows has been improved due to workstations have been moved resulting in less need of transports in the workshop. The separation of front and rear frame manufacturing causes the flow of frames to be more clear and visible. The new flows are shown in production diagrams and layout-flow diagrams (see appendices 52-69). The cost for going through with the project is estimated to around 26 million sek. An additional concept, “concept 2”, has been investigated which contains an extended workshop for rear frames to manage a larger expansion of the production. It will cost around 38 million sek.

<p>Syftet och målet med examensarbetet är att skapa underlag för fortsatt förbättringsarbete till att kunna minska den icke värdeskapande tiden i tillverkningen av gångjärn på ASSA OEM AB, främst genom reducering av ställtiden i rullmaskinerna. Arbetet består av en produktionsanalys av gångjärnstillverkningen, nulägesbeskrivning av ställtider och problem vid omställningsarbete samt förbättringsförslag till ställtidsreducering. Huvudsakliga metoder som har använts för informationsinhämtning i arbetet är litteratur, intervjuer, observationer och beräkningar.</p><p> </p><p>Produktionsanalysen innehåller beräkningar av produktionstakt, kapacitet, utnyttjandegrad och OEE. Dessutom en noggrannare undersökning på anläggningseffektiviteten, en processschemaläggning samt det fysiska flödet med transportavstånd på avdelningen. Från analysen noteras främst att det är rullmaskinerna som är den stora flaskhalsen i produktionen av gångjärn, beroende på tillverkningstiden där, och att av dessa rullmaskiner är 1743 den stora begränsningen. Maskinernas OEE varierar från knappt 20 % till knappt 50 % och en betydande anledning till detta är främst rullmaskinernas låga anläggningseffektivitet vid drift under normal produktion. Vidare konstateras även att stora lagernivåer, framför allt PIA, och höga genomloppstider skulle främjas av att uppföljning och information hanterades bättre än via muntlig kommunikation och de produktionshäften som medföljer gångjärnen i processen idag.</p><p> </p><p>Åtta förslag har tagits fram av författaren som rekommendationer till reducering av ställtiden i rullmaskinerna. Det är flyttning av försänkningsmomentet, införandet av en operationsordning och bättre arbetsmiljö, användandet av tryckluftsverktyg och reducerat antal skruvhuvuden, bättre verktyg med bättre hållbarhet, linjal till brotschningen, externa transporter med möjlighet till ett kanbansystem samt utbildning och integrering av personalen. När det gäller dessa rekommendationer är det författarens åsikt att det viktigaste är att skapa en standard genom en grundläggande operationsordning för omställningsarbetet i rullmaskinerna. Det är ju först när alla operatörer arbetar likadant som man kan gå vidare i förbättringsarbetet. Flera av rekommendationerna är enkla att genomföra och skulle tillsammans kunna minska ställtiden avsevärt i rullmaskinerna. En halvering av dagens ställtider är mycket möjlig att kunna uppnå.</p>

Syftet och målet med examensarbetet är att skapa underlag för fortsatt förbättringsarbete till att kunna minska den icke värdeskapande tiden i tillverkningen av gångjärn på ASSA OEM AB, främst genom reducering av ställtiden i rullmaskinerna. Arbetet består av en produktionsanalys av gångjärnstillverkningen, nulägesbeskrivning av ställtider och problem vid omställningsarbete samt förbättringsförslag till ställtidsreducering. Huvudsakliga metoder som har använts för informationsinhämtning i arbetet är litteratur, intervjuer, observationer och beräkningar.   Produktionsanalysen innehåller beräkningar av produktionstakt, kapacitet, utnyttjandegrad och OEE. Dessutom en noggrannare undersökning på anläggningseffektiviteten, en processschemaläggning samt det fysiska flödet med transportavstånd på avdelningen. Från analysen noteras främst att det är rullmaskinerna som är den stora flaskhalsen i produktionen av gångjärn, beroende på tillverkningstiden där, och att av dessa rullmaskiner är 1743 den stora begränsningen. Maskinernas OEE varierar från knappt 20 % till knappt 50 % och en betydande anledning till detta är främst rullmaskinernas låga anläggningseffektivitet vid drift under normal produktion. Vidare konstateras även att stora lagernivåer, framför allt PIA, och höga genomloppstider skulle främjas av att uppföljning och information hanterades bättre än via muntlig kommunikation och de produktionshäften som medföljer gångjärnen i processen idag.   Åtta förslag har tagits fram av författaren som rekommendationer till reducering av ställtiden i rullmaskinerna. Det är flyttning av försänkningsmomentet, införandet av en operationsordning och bättre arbetsmiljö, användandet av tryckluftsverktyg och reducerat antal skruvhuvuden, bättre verktyg med bättre hållbarhet, linjal till brotschningen, externa transporter med möjlighet till ett kanbansystem samt utbildning och integrering av personalen. När det gäller dessa rekommendationer är det författarens åsikt att det viktigaste är att skapa en standard genom en grundläggande operationsordning för omställningsarbetet i rullmaskinerna. Det är ju först när alla operatörer arbetar likadant som man kan gå vidare i förbättringsarbetet. Flera av rekommendationerna är enkla att genomföra och skulle tillsammans kunna minska ställtiden avsevärt i rullmaskinerna. En halvering av dagens ställtider är mycket möjlig att kunna uppnå.

Billie Eilish är en artist som slagit igenom stort det senaste året. Hon har vunnit ett flertal priser för sitt arbete och sina produktioner, och är en av världens största artister i skrivande stund. Debutalbumet ”When We All Fall Asleep, Where Do We Go?” släpptes våren 2019 där samtliga produktioner skrivits av Billie tillsammans med hennes bror Finneas O´Connell, vilket är unikt jämfört med andra världsartister idag. Nästan alla låtar från debutalbumet var skrivna och producerade i Finneas sovrum, utan vetskapen eller en förväntning om att de en dag skulle bli några av de mest uppmärksammade och framgångsrika låtskrivarna i musikvärlden. Därför var detta intressant att studera hennes produktioner, vad som utmärker dessa, samt hur produktionsprocessen går till då många påstår att Billie Eilish är en annorlunda artist.   Efter att ha gjort en musikanalys genom att lyssna på tre av hennes produktioner kunde jag uppfatta specifika kännetecken såsom hennes sångteknik, produktionernas mix, val av låtstrukturer, samt hennes röstkaraktär. Inom produktionsprocesserna för dessa tre produktioner, som granskades i artiklar och strömmande videos på internet, kunde jag hitta intressanta svar såsom hur produktionsprocessen gick till för de tre produktionerna samt beskrivningar kring specifika ljudeffekter och inspelning av sång.

Swedish Match har ställt frågan vilka potentiella problem de har i en specifik del av sitt produktionsflöde. Målet med denna studie är att skapa ett underlag för fortsatt förbättringsarbete med att minska den icke värdeskapande tiden på produktionslina A på Swedish Match fabrik i Kungälv, samt att ta fram rekommendationer inför framtida produktion. Arbetet består av en produktionsanalys av transportbandet, nulägesanalys av produktionslinan samt olika problem som kan uppstå kring det avgränsade området. Metoder som huvudsakligen använts för att hämta information är observationer, simulering, litteratur och produktionsmätningar. Nuläget har visualiserats med hjälp av simulering i 3D med programmet ”Tecnomatix Plant Simulation”, detta för att på ett enklare sätt förstå den nuvarande processen i flödet.   Produktionsanalysen innehåller data som analyserats utifrån produktionsmätningar samt information som delgivits från företaget angående hur deras nyckeltal Overall Equipment Effectiveness (OEE) och produktionsnivå ser ut i dag. Från analysen har det främst noterats att de problem som uppstår inom det avgränsade området visat sig vara symptom som är en del av ett mer grundläggande problem. Därefter har slutsatser dragits om att Swedish Match bör analysera övriga delar på den studerade produktionslina A.   Den huvudsakliga rekommendationen till Swedish Match är att fokusera på helheten snarare än på delflöden, detta för att uppnå en högre produktivitet genom hela flödet. Slutligen rekommenderas Swedish Match att studera övriga delar i produktion för att på så sätt skapa möjligheter till förbättringsåtgärder som är långvarigt hållbara och inte enbart lösningar för specifika delflöden. Flera av de rekommendationer som påvisats är enkla att genomföra och skulle därmed kunna minska en del av den icke värdeskapande tiden som i nuläget finns på produktionslina A. / Swedish Match has questioned what kind of potential problems they have in a specific part of their production flow. The aim of this study is to create a solid ground for continuous improvements for reducing the non value-adding time on the production line A at Swedish Match manufacturing plant in Kungälv. Further, recommendations for future production will be given. The work consists of a production analysis of the conveyer belt system, an analysis of the present situation of the production line and other various problems that can occur in the defined area. Methods that primarily have been used to gather information are observations, simulations, relevant literature and production measurements. The present situation has been visualized through a 3D simulation programme called “Tecnomatix Plant Simulation”, in order to more easily understand the current process flow.   The production analysis contains of data, which have been analysed from production measurements and information that the company has provided in order to analyse their Overall Equipment Effectiveness (OEE) and production level. The analysis shows that the problems occuring in the defined area turned out to be symptoms, of a more fundamental problem. Subsequently, conclusions have been drawn that Swedish Match should analyse the other parts of the studied production line A.  The main recommendation to Swedish Match is to focus on the entire rather than the partial flow, in order to improve the productivity. Finally, Swedish Match is recommended to study other parts of the production system in order to create opportunities for long-term improvement measures, and not just solutions for a specific partial flow. Many of the recommendations are easy to implement and would thus reduce parts of the non value-adding time, on production line A.

Denna uppsats syfte är att undersöka produktionstekniker som används för att skapa elektronisk dansmusik och att analysera hur sådana verktyg och metoder används, sett ur en producents synvinkel. Bakgrunden till uppsatsen är en strävan efter att djupare förstå produktionstekniker för elektronisk dansmusik och utveckla kunskap om hur sådana kan användas i egen produktion av elektronisk dansmusik. Uppsatsen empiriska material består av två musikstyckeanalyser i genren house. De analyserade musikstyckena har valts ut eftersom de är aktuella, båda har producerats under 2017 och de innehåller olika, för elektronisk dansmusik, karaktäristiska drag. Vidare har de bedömts kunna bidra med förståelse för och kunskap om hur dessa musikstycken är producerade och varför de låter som det gör men också ökad generell kunskap om aktuella produktionstekniker för produktion av elektronisk dansmusik. Analysens resultat ger exempel på hur en producent kan tänka när hen producerar elektronisk dansmusik. Exemplen omfattar byggstenar för produktionen i form av tekniska verktyg och metoder som till exempel sampling samt vikten av hur ett musikstyckes arrangemang är utformat.