<p>Syftet och målet med examensarbetet är att skapa underlag för fortsatt förbättringsarbete till att kunna minska den icke värdeskapande tiden i tillverkningen av gångjärn på ASSA OEM AB, främst genom reducering av ställtiden i rullmaskinerna. Arbetet består av en produktionsanalys av gångjärnstillverkningen, nulägesbeskrivning av ställtider och problem vid omställningsarbete samt förbättringsförslag till ställtidsreducering. Huvudsakliga metoder som har använts för informationsinhämtning i arbetet är litteratur, intervjuer, observationer och beräkningar.</p><p> </p><p>Produktionsanalysen innehåller beräkningar av produktionstakt, kapacitet, utnyttjandegrad och OEE. Dessutom en noggrannare undersökning på anläggningseffektiviteten, en processschemaläggning samt det fysiska flödet med transportavstånd på avdelningen. Från analysen noteras främst att det är rullmaskinerna som är den stora flaskhalsen i produktionen av gångjärn, beroende på tillverkningstiden där, och att av dessa rullmaskiner är 1743 den stora begränsningen. Maskinernas OEE varierar från knappt 20 % till knappt 50 % och en betydande anledning till detta är främst rullmaskinernas låga anläggningseffektivitet vid drift under normal produktion. Vidare konstateras även att stora lagernivåer, framför allt PIA, och höga genomloppstider skulle främjas av att uppföljning och information hanterades bättre än via muntlig kommunikation och de produktionshäften som medföljer gångjärnen i processen idag.</p><p> </p><p>Åtta förslag har tagits fram av författaren som rekommendationer till reducering av ställtiden i rullmaskinerna. Det är flyttning av försänkningsmomentet, införandet av en operationsordning och bättre arbetsmiljö, användandet av tryckluftsverktyg och reducerat antal skruvhuvuden, bättre verktyg med bättre hållbarhet, linjal till brotschningen, externa transporter med möjlighet till ett kanbansystem samt utbildning och integrering av personalen. När det gäller dessa rekommendationer är det författarens åsikt att det viktigaste är att skapa en standard genom en grundläggande operationsordning för omställningsarbetet i rullmaskinerna. Det är ju först när alla operatörer arbetar likadant som man kan gå vidare i förbättringsarbetet. Flera av rekommendationerna är enkla att genomföra och skulle tillsammans kunna minska ställtiden avsevärt i rullmaskinerna. En halvering av dagens ställtider är mycket möjlig att kunna uppnå.</p>

Syftet och målet med examensarbetet är att skapa underlag för fortsatt förbättringsarbete till att kunna minska den icke värdeskapande tiden i tillverkningen av gångjärn på ASSA OEM AB, främst genom reducering av ställtiden i rullmaskinerna. Arbetet består av en produktionsanalys av gångjärnstillverkningen, nulägesbeskrivning av ställtider och problem vid omställningsarbete samt förbättringsförslag till ställtidsreducering. Huvudsakliga metoder som har använts för informationsinhämtning i arbetet är litteratur, intervjuer, observationer och beräkningar.   Produktionsanalysen innehåller beräkningar av produktionstakt, kapacitet, utnyttjandegrad och OEE. Dessutom en noggrannare undersökning på anläggningseffektiviteten, en processschemaläggning samt det fysiska flödet med transportavstånd på avdelningen. Från analysen noteras främst att det är rullmaskinerna som är den stora flaskhalsen i produktionen av gångjärn, beroende på tillverkningstiden där, och att av dessa rullmaskiner är 1743 den stora begränsningen. Maskinernas OEE varierar från knappt 20 % till knappt 50 % och en betydande anledning till detta är främst rullmaskinernas låga anläggningseffektivitet vid drift under normal produktion. Vidare konstateras även att stora lagernivåer, framför allt PIA, och höga genomloppstider skulle främjas av att uppföljning och information hanterades bättre än via muntlig kommunikation och de produktionshäften som medföljer gångjärnen i processen idag.   Åtta förslag har tagits fram av författaren som rekommendationer till reducering av ställtiden i rullmaskinerna. Det är flyttning av försänkningsmomentet, införandet av en operationsordning och bättre arbetsmiljö, användandet av tryckluftsverktyg och reducerat antal skruvhuvuden, bättre verktyg med bättre hållbarhet, linjal till brotschningen, externa transporter med möjlighet till ett kanbansystem samt utbildning och integrering av personalen. När det gäller dessa rekommendationer är det författarens åsikt att det viktigaste är att skapa en standard genom en grundläggande operationsordning för omställningsarbetet i rullmaskinerna. Det är ju först när alla operatörer arbetar likadant som man kan gå vidare i förbättringsarbetet. Flera av rekommendationerna är enkla att genomföra och skulle tillsammans kunna minska ställtiden avsevärt i rullmaskinerna. En halvering av dagens ställtider är mycket möjlig att kunna uppnå.

Syftet är att undersöka orsaker till varierande ställtider och klargöra hur relationen mellan ställtider och tillgänglighet påverkar produktionsplaneringen.  I dagsläget söker tillverkningsföretag efter metoder för att öka effektiviteten inom produktionen i syfte att öka flexibilitet mot kund samt konkurrenskraft mot rådande marknad. Lean konceptet kan generera effektivitet och fördelar som ökad produktkvalitet, ökad produktivitet och flexibilitet samt möjlighet att reducera lagernivåer genom bättre produktionsplanering.  Ett av lean verktygen är SMED-metoden anses vara en av det bäst lämpade för att reducera ställtider inom produktion och därmed minska slöseri. En reducering av ställtider innebär ökad tillgängligheten, högre flexibiliteten och att en effektivisering i produktionsplanering mot kund. Studien baseras på en kvalitativ metod i form av en fallstudie med fem semistrukturerade intervjuer med de verktygsmän som jobbar med omställning av extrusionspressen, tidsstudie av tre omställ samt en workshop. Deltagande i workshopen var verktygsmän från den aktuella extrusionspressen, flödeschefen, en produktionstekniker, produktionschefen samt logistikchefen i syfte att hitta potentiella förbättringsförslag till reducering i omställningstid. I diskussion- och analysavsnittet jämförs empirin mot den teoretiska referensramen i syfte att besvara forskningsfrågorna och syftet med studien.  Resultatet av fallstudien visar att material- och detaljplaneringen påverkas av produktion som i sin tur påverkas av ställtiden och därmed bör ett förbättringsarbete implementeras för att effektivisera och reducera ställtiden. SMED har metoden och verktygen som kan förbättra ställtiden och körplaneringen inom produktion men att den till viss del kan begränsas av otydliga arbetsroller, arbetssätt samt av omställningsmoment och arbetsområdet kring maskinen. För att lyckas med en förbättringsprocessen och standardisering av arbetssätt så är den viktigaste faktorn att skapa ett engagemang och acceptans hos arbetare. Arbetare inom produktion bör därför ansvara för implementering och utveckling av standardiseringen av arbetssätt för att vidhålla långsiktig hållbarhet. För att lyckas med standardisering är dokumentation även en kritisk faktor. Dokumentationen är arbetarens hjälpmedel för att utföra dess arbete och är högst relevant för att skapa stabilitet i arbetet. Slutligen bör SMED-metoden utvecklas ytterligare för att optimera produktionsplanering genom att först analysera och reducera ställtiden för stora omställningar och sedan skapa en prioriteringslista för delomställningar efter ställtiden. Genom detta kan ytterligare omställningsmoment och ställtid reduceras som effektiviserar produktionsplaneringen.

Förbättringsarbete gällande omställningstider, d.v.s. den tid det tar att ställa om enmaskin från att producera en produktvariant till en annan, är en central del iproduktionsoptimering, då kortare omställningar medför en mer flexibel produktionoch minskade lagerkostnader. S:t Eriks AB i Vara vill undersöka möjligheten attreducera omställningstiden på en av deras maskiner som tillverkar markstensplattor itvå olika storlekar; 35x35cm och 50x50cm. Det är omställningen mellan dessa tvåstorlekar som är aktuell för arbetet och S:t Eriks efterfrågade en halvering avställtiden.Arbetet grundar sig i SMED (Single-Minute Exchange of Die), en metod somutvecklades av Shigeo Shingo under hans tid på Toyota som är speciellt framtagenför ställtidsreducering och en viktig del i Lean-production. Förarbetet bestod i studierav existerande litteratur och studier vilket lade grunden för förståelsen kring vilkentyp av data som behövdes samlas in. Datainsamlingen bestod i empiriska studier somdokumenterades genom anteckningar, fotografering och filmupptagning. Dessakompletterades med samtal med diverse anställda på S:t Eriks.Resultaten består i dokumentation gällande de ingående maskinkomponenterna iomställningen, de moment som ingår i en omställning och huruvida dessa hör tillinre respektive yttre ställ. Därtill lades förslag på ett par konverteringar av inre tillyttre ställ samt vilka omställningsmoment som kan utföras parallellt. Dessa förslagsammanställdes i ett arbetsschema som visar på att en halvering av ställtiden ärmöjlig. Vidare lades förbättringsförslag gällande säkerhet, ergonomi ochstandardisering av omställningen fram i form av kompletterande verktygsstationer,standardisering av fästelement, standardisering av komponentplacering ochinförandet av en travers och ett rullband. Potentialen för alla förbättringsförslagvisualiserades i ett spaghettidiagram som visar hur rörelsemönstret kan se ut efterimplementering av förbättringsförslagen och kontrasteras mot ett spaghettidiagramsom visar hur rörelsemönstret såg ut under den observerade omställningen. / Improvements in reducing changeover time(that is, the time ittakes to change production from one product variant to another) isan important part for the optimization of production as it entailsa more flexible production and reduced inventory costs. S:t EriksAB in Vara are investigating the possibilities of reducing thechangeover time for one of their machines that manufacturesconcrete slabs in two sizes; 35x35cm and 50x50cm. It is thechangeover between these different products that is the main focusof this paper and the goal is to halve the changeover time.The research is based on SMED (Single Minute Exchange of Die), amethod which was developed by Shigeo Shingo during his time atToyota. It was made specifically for changeover reduction and isan important part of Lean manufacturing. The preparatory workconsisted mainly of literary studies, the purpose of which was togain knowledge regarding which types of data that needed to becollected during the observation of the changeover. The collectionof the data consisted in empirical studies which were documentedin the form of handwritten notes, photography and video capturing.Conversations with various employees complemented some of thecollected data.The results consists of documentation regarding the relevantcomponents of the machine and the operations of the changeover,whom are divided into external and internal operations. A coupleof suggestions for conversions from internal to externaloperations where put forth and which of the operations that couldbe performed parallel to each other. All of these suggestions werecompiled into a work schedule which suggests that a halving of thechangeover time is possible. Suggestions regarding safety,ergonomics and standardisation of some of the operations werepresented in the form of tooling stations, standardisation offasteners, standardisation of the positioning of components andthe introduction of a traverse and travelators. The potentialimprovement if all of the suggestions are implemented werevisualized in two spaghetti diagram whom contrasted the movementpatterns before and after

Produktivitet kan inom tillverkande industri användas som ett nyckeltal för mått på effektivitet; enkelt uttryckt hur bra man utnyttjar tillgängliga resurser för att skapa god avkastning. För att öka produktiviteten bör man identifiera och eliminera, alternativt minska risken för störningar i flödet. Bland störningar återfinns bland annat ställtid och justeringar. Genom att reducera tiden för omställning av maskinutrustning ökar tillgänglig produktionstid liksom flexibiliteten i produktsortimentet. Syftet med studien är att identifiera och belysa produktivitetshämmande företeelser och ge förslag till produktivitetshöjande åtgärder för och vid postning såväl för hela flödet vid Chemwood AB i Alvesta. Utöver närmare studie av postningsförfarandet identifierades och analyserades även andra för flödet störande företeelser. Postningsförfarandet vid Chemwood AB kan enbart normeras till den grad där grundläggande moment ingår. Tiden för postning kan reduceras genom enkla åtgärder. / Productivity can within production be regarded as a tool of measuring efficiency – simply put how well you use available resources in order to create value and high yield. In order to increase productivity thou should aim at identifying and if possible eliminate the risk of disturbances in the line of production. Amongst disturbances one can see setup times and adjustments. By reducing the time of setup in the planing equipment the available time for production as well as the flexibility in product assortment increases. The purpose of the study is to identify and elucidate restraints and provide suggestions of improvement for the entire flow; particularly measures for reducing setup time in the planer. The setup procedure at Chemwood AB in Alvesta can be standardised to a level where basic elements are included. The setup time can without difficulty be reduced.

<p>Produktivitet kan inom tillverkande industri användas som ett nyckeltal för mått på effektivitet; enkelt uttryckt hur bra man utnyttjar tillgängliga resurser för att skapa god avkastning. För att öka produktiviteten bör man identifiera och eliminera, alternativt minska risken för störningar i flödet. Bland störningar återfinns bland annat ställtid och justeringar. Genom att reducera tiden för omställning av maskinutrustning ökar tillgänglig produktionstid liksom flexibiliteten i produktsortimentet.</p><p>Syftet med studien är att identifiera och belysa produktivitetshämmande företeelser och ge förslag till produktivitetshöjande åtgärder för och vid postning såväl för hela flödet vid Chemwood AB i Alvesta. Utöver närmare studie av postningsförfarandet identifierades och analyserades även andra för flödet störande företeelser.</p><p>Postningsförfarandet vid Chemwood AB kan enbart normeras till den grad där grundläggande moment ingår.</p><p>Tiden för postning kan reduceras genom enkla åtgärder.</p> / <p>Productivity can within production be regarded as a tool of measuring efficiency – simply put how well you use available resources in order to create value and high yield. In order to increase productivity thou should aim at identifying and if possible eliminate the risk of disturbances in the line of production. Amongst disturbances one can see setup times and adjustments. By reducing the time of setup in the planing equipment the available time for production as well as the flexibility in product assortment increases.</p><p>The purpose of the study is to identify and elucidate restraints and provide suggestions of improvement for the entire flow; particularly measures for reducing setup time in the planer.</p><p>The setup procedure at Chemwood AB in Alvesta can be standardised to a level where basic elements are included. The setup time can without difficulty be reduced.</p>

Detta examensarbete utfördes inom högskoleingenjörsprogrammet i maskinteknik påKarlstads universitet. Projektet var i samarbete med PLS Produkter AB i Skövde där omställningen på en maskin med namnet Tretapparen analyserades. Maskinen klassas somen multitasking maskin där syftet är tappning av olika typer av flaskor. Problemet är att detsker omställningar ofta då maskinen är flexibel och kan producera många olika typer avprodukter. Omställningarna sker då en ny produkttyp ska tillverkas och är väldigttidskrävande då nya inställningar på maskinen behöver göras. Maskinen och verktygenbehöver dessutom rengöras noga för att inte kontaminera nästa batch. Examensarbetets syfteär att effektivisera omställningen genom att tydliggöra omställningstiderna för maskinensolika moment och bidra med kultur- och kunskapsbyggande till företaget. Målet är att hittamöjliga lösningar som minskar ställtiden på de moment som tar längst tid att ställa om ochdär det kan antas finnas förbättringsmöjligheter. Därmed kan flödet på maskinen förbättras iden mån att antalet tillverkade produkter ökar. Förbättringsarbetet började med förstudier, intervjuer, datainsamlingar och att analyseravideos. All viktig information sammanställdes i en A3-modell där SMED var grunden förstrategierna som gjordes för att ställtidsreducera. Resultatet innebär en konvertering från intern till extern ställtid för varje moment var för sigefter respektive färdig omställning, 26 förbättringsförslag och en ny ordning föromställningsarbetet som tillsammans effektiviserar, standardiserar och planerar upp omställningsprocessen. Efter förändringen minskade omställningstiden med totalt 30%, vilket leder till att flödet påmaskinen förbättras då maskinen kan producera ungefär 217 produkter mer än i dagsläget. Islutet av arbetet gjordes en avrapportering till företaget där samtliga produktionsteam varnärvarande. / This degree project was carried out within the university engineering program in mechanicalengineering at Karlstad University. The project was in collaboration with PLS Produkter AB in Skövde, where the conversion on a machine called Tretapparen was analyzed. The machineis classified as a multitasking machine where the purpose is bottling different types of bottles.The problem is that there are changes often as the machine is flexible and can produce manydifferent types of products. The adjustments take place when a new product type is to bemanufactured and are very time-consuming as new settings on the machine need to be made.The machine and tools also need to be cleaned thoroughly so they do not contaminate thenext batch. The purpose of the degree project is to streamline the adjustment by clarifying theadjustment times for the machine's various steps and contributing cultural and knowledgebuilding to the company. The goal is to find possible solutions that reduce the set-up time onthe steps that take the longest time to adjust and where it can be assumed that there areopportunities for improvement. Thus, the flow on the machine can be improved to the extentthat the number of manufactured products increases. The improvement work began with feasibility studies, interviews, data collection andanalyzing videos. All important information was compiled in an A3-model where SMED wasthe basis for the strategies made to reduce downtime. The result implies conversion from internal to external set-up time for each step separatelyafter each completed conversion, 26 improvement proposals and a new arrangement for theconversion work that together streamlines, standardizes and plans the conversion process. After these changes, the adjustment time decreased by a total of 30%, which leads to animprovement in the flow on the machine as the machine can produce approximately 217products more than at present. At the end of the work, a report was made to the companywhere all production teams were present.

The report describes a field study conducted at an enterprise, where the company's machine manufacturing was examined with the aim of reviewing current production capacity and presenting theoretical improvement measures using production engineering methods.  Various work measurements revealed problematic work practices that were unnecessarily time-consuming, where setup times were highlighted as a cause. Time and frequency studies were conducted to clarify the work process and thus the potential for improvement. A SMED analysis was performed to reduce setup times and create manufacturing capacity. The study clarified a work process with a strong lack of setup routines and work standards.  The report proposes a standardized work process as well as a reduction in setup time during setup, in addition to underlying causes of capacity losses resulting from, among other things, poor supervision and material handling.  Overall, the work is considered to have high reliability and validity thanks to the use of industry-tested methods that have generated several improvement measures.

Detta examensarbete behandlar hur olika företag reducerar ställtider samt hur de förhåller sig tillvarandra och beskriven teori. Problemområden som detta arbete behandlar är huvudsakligen standardiserad arbetssätt, produktionsplanering samt rengöring och underhåll. Arbetet går främst ut på att analysera tillvägagångssätten, faktorer samt metoder som bidrar till hur företag reducerar ställtider. Med hjälp av semistrukturerade intervjuer med fyra olika företag gjordes en litteraturstudie som stöd till de olika problemområden som företagen brottas med. Genomförande av kodning som går hand i hand med semistrukturerade intervjuer som var till hjälp för att få en tydligare helhetsbild över företagens syn på hur ställtider reduceras men gjorde det även enklare att hitta samband och mönster i förhållande till de problem som bidrar till ställtider. En analys och jämförelse gjordes mellan de fyra olika företagen för att se hur de eliminerar de problem som uppstår i produktionen. Det kunde påvisas att det rådde både likheter och olikheter bland företagen. De främsta likheterna var hur företagen eliminerade problemområden som uppstod. De olikheter som fanns bland de olika företagen kunde knytas till ledningens kunskap om just ställtidsreduktion, det rådde olika kunskapsnivåer. En annat viktig faktor som bidrog till olikheter bland företagen var deras storlek i volym som i sin tur även påverkar produktionsförmågan. / This thesis deals with how different companies reduce downtime and how they relate to each other and described theory. Problem areas that this work deals with are mainly standardized working methods, production planning and cleaning and maintenance. The work is mainly about analyzing approaches, factors and methods that contribute to how companies reduce downtime. With the help of semi-structured interviews with four different companies, a literature study was conducted to support the different problem areas that the companies struggle with. Implementation of coding that goes hand in hand with semi-structured interviews that was helpful in gaining a clearer overall picture of companies' views on how set-up times are reduced, but also made it easier to find connections and patterns in relation to the problems that contribute to set-up times. An analysis and comparison was made between the four different companies to see how they eliminate the problems that arise in production. It could be shown that there were both similarities and differences among the companies. The main similarities were how the companies eliminated problem areas that arose. The differences that existed among the different companies could be linked to the management's knowledge of downtime reduction, there were different levels of knowledge. Another important factor that contributed to differences among companies was their size in volume, which in turn also affects production capacity.