Sammanfattning Denna rapport innefattar ett examensarbete individuellt utfört av Erik Lindh, studerande på Karlstads universitet. Projektet är ett obligatoriskt moment i högskoleingenjörsprogrammet med inriktning maskinteknik.Examensarbetet har utförts under våren 2014. Projektet har utförts på företaget VoltAir System i Torsby, där Johan Brekke varit handledare. Företaget producerar, levererar samt monterar luftbehandlingssystem som är marknadens energieffektivaste. Företaget har under slutet av 2013 börjat tillverka en ny produkt. Marknadsundersökningar har visat att dagens produktions hastighet inte är tillräcklig inför framtida behov av den nya produkten.Syftet med examensarbetet är att redovisa dagens kapacitet samt ge förslag på en effektivare fabrikslayout vilken tillåter en ökad efterfrågan med en lönsammare produktion.Målet med uppgiften är att ta fram en layout vilken tillåter en produktion på 16 aggregat per vecka. Men framför allt att ta fram en layout vilken så effektivt som möjligt utnyttjar dagens fabriks lokal.Nulägesanalys bestående av en tidsstudie samt ett flödesschema genomfördes. Detta för att identifiera områden med förbättringspotential. Vid nulägesanalysen analyserades främst tillvägagångssättet vid montage av aggregat.Idégenereringen ledde till sex stycken layoutförslag för en framtida fabrik. Genom ett systematiskt konceptval togs sedan den för ändamålet bästa layouten fram. Examensarbetet resulterade i en fabrikslayout vilken möjliggör en produktion av ca 11 aggregat per vecka med en genomloppstid på 38 timmar istället för dagens 78 timmar, men som också lämpar sig väl att växa i.För att kunna nå en produktion av 16 aggregat per vecka så krävs en utbyggnad av dagens lokal av ytterligare 300m2. Den framtagna layouten lämpar sig bra för en sådan eventuell utbyggnad. / Abstract This report includes a project degree individually carried out by Erik Lindh, student at Karlstad University. The project is a mandatory for the Bachelor of Science programme in mechanical Engineering.The project degree was carried out in spring 2014. The project has been performed at the company VoltAir System in Torsby, there Johan Brekke was supervisor. The company produces, delivers and assembles air treatment systems which are also the most energy efficient on the market. The company has at the end of 2013 started manufacturing a new product. Market research has shown that the current production rate is not sufficient for future needs of the new product.The purpose of this study is to report the current capacity and provide suggestions on an efficient plant layout which allows an increase in demand with a profitable production.The goal of the task is to design a layout which allows a production of 16 units per week. But above all, to develop a layout which is as efficient as possible will use today´s manufacturing local.Status analysis consisting of a time study and a flow chart was performed. This is to identify areas of potential improvement. At baseline analysis were analyzed mainly approach when installing assembly.Idea generation led to six layout proposals for a future factory. Through systematic concept selection was then purpose-best layout front.The project degree was resulted in a factory layout which enables a production of about 11 units per week, with a transit time of 38 hours instead of the current 78 hours, but that also lends itself well to grow in.In order to reach a production of 16 units per week required an expansion of the current premises of the further 300m2. The designed layout is well suited for such a possible expansion.

<p>Seabased Industry AB develops system for extracting electrical energy from ocean waves with a Wave Energy Converter (WEC). The components is bought from subcontractors and then assembled into wave energy converters, buoys and marine substations by Seabased. In the future Seabased will produce more of the components themselves to reduce costs and to have better control over tolerances. The production line will also include the painting of the WECs and substations, which is performed in a painting line.</p><p>The purpose of this thesis work is to study what is required to build a painting line, regarding the types of stations, transporting types and the space needed. This will result in layouts for the painting line.</p><p>To receive the necessary information about production theory and corrosion and surface treatment, literature concerning this area has been studied. In addition a study visit has been done to see how a painting line may look like. This has been the basis for the solutions of the layouts.</p><p>Since the design of the WEC, the production rate and the requirements of the painting system may change there are many parameters to consider. This led to several proposals of the layouts, to meet the requirements which may change.</p><p>Considered the suggestions of solutions that have been presented in this report, Seabased can continue working towards developing a more optimal solution of the layout for the painting line that meets the requirements at issue.</p>

Seabased Industry AB develops system for extracting electrical energy from ocean waves with a Wave Energy Converter (WEC). The components is bought from subcontractors and then assembled into wave energy converters, buoys and marine substations by Seabased. In the future Seabased will produce more of the components themselves to reduce costs and to have better control over tolerances. The production line will also include the painting of the WECs and substations, which is performed in a painting line. The purpose of this thesis work is to study what is required to build a painting line, regarding the types of stations, transporting types and the space needed. This will result in layouts for the painting line. To receive the necessary information about production theory and corrosion and surface treatment, literature concerning this area has been studied. In addition a study visit has been done to see how a painting line may look like. This has been the basis for the solutions of the layouts. Since the design of the WEC, the production rate and the requirements of the painting system may change there are many parameters to consider. This led to several proposals of the layouts, to meet the requirements which may change. Considered the suggestions of solutions that have been presented in this report, Seabased can continue working towards developing a more optimal solution of the layout for the painting line that meets the requirements at issue.

Vimek AB är en, inom sitt segment, marknadsledande skogsmaskinsproducent belägen i Vindeln,Västerbotten. Deras produktion är uppdelad i två sektioner, en förmonteringsstation därstandarddelar kan monteras och lagerläggas, samt en slutmontering där alla delar monterassamman till en komplett maskin.Genom att flytta monteringsmoment från slutmonteringsgrupp till förmonteringsgrupp vill Vimekminska genomloppstiden för deras skotare 610 SE. Till Skotare 610 finns fem valbarakranspetsutrustningar där tiltgrip med bromslänk är den med god marginal främstförekommande.Projektets mål är att flytta tiltgrip med bromslänk från slutmontering till förmontering. Underlagtogs fram genom provmontage och intervjuer parallellt med en ständig dialog med montörer.Utifrån detta underlag beslutas att en förmonteringsstation med en fixtur om grund vara det somskulle passa in bäst hos Vimek. Monteringsfixturen konstrueras och monteras ihop på Vimek, ettnytt monteringsförfarande börjar ta form.Med hjälp av Vimeks montörer och sakkunnig personal inom kvalitét arbetades ett nytt konceptavseende montageinstruktion fram. Fokus på standardisering, förbättringsarbete och fortlöpandekvalitetskontroll har legat till grund för det nya konceptet.Projektet resulterade i en fungerande arbetsstation och en besparing av ledtiden med enbibehållen arbetsinsats. Nyckeln för detta projekt har varit ett gott samarbete med Vimekskunniga montörer och konstruktörer. / Vimek AB is a producer of forestry machinery located in Vindeln, Västerbotten. Their productionis divided in two sections, one preassembly group where standard components are beingassembled and put in stock, and one final assembly group who assembles all parts to a completemachine.By moving elements of assembly from the final assembly section to preassembly section Vimekwant to reduce the throughput time of the Vimek 610 SE forwarder. There is a selection of fivedifferent crane tip tools that comes with the Vimek 610 SE forwarder, where “tilt grapple withbrake linkage” is the most common choice by far.The goal for this project is to the move crane tip equipment “tilt grapple with brake linkage” fromfinal assembly section to preassembly section. A decision basis was formed through interviews,test mountings and a continual dialog with the assemble staff. The best way for Vimek to do thisis by designing a work station containing a mounting fixture. The fixture is constructed andassembled in Vimeks facilities. A new assembling procedure of the crane tip equipment starts totake shape.With the support of Vimeks assembling staff and competent personnel within quality a newconcept of assemble instructions is presented. Standardization, continual improvement andquality control has been the core of this new concept.This project resulted in a new work station for the preassembling section and a reducedthrougput time for the Vimek 610 SE forwarder. The key to this project has been a successfulcollaboration with Vimeks competent assemble staff and designers.

The objective of this thesis is to map the resources and methods used at the department OPPC, at AstraZeneca, and derived from that give suggestions on possible solutions that will increase their productivity. Mapping of the product flow, as well as gathering of process data, has mainly been done using observations, but consultation with the process technicians has also played a great role. Further have theoretical methods been used, based on literature studies, within the areas of Lean production and statistics. The work has incrementally gone forward since the steps taken has been restricted by the irregularity of production which led to the need of creating a fictive production flow. This has affected the lead-time calculations in the way that they are meant to give an indication, rather than an absolute truth, on how different methods described shall be used. The current state analysis showed multiple areas of improvement when defining capacity as value adding time in relation to total throughput time. Using the "standard scenario" as a basis showed that the actual production flow only constituted 50% of the total project time. Further it showed that the workflow contained more non-value adding activities than value adding activities, which is a result of how the work is distributed within the department as well as in the different projects. The thesis resulted in different methods that together will show great reduction in throughput time. The new workflow is based on One-Piece flow, which implies that products should be processed without any delay between the different processing steps. Non-value adding activities have been restructured so that they will have no negative effect on the total throughput time. Based on this thesis, the personal at OPPC should be able to continue the improvement work by doing further measurements that would act as foundation for more detailed lead-time calculations. Restructuring of this kind would not be costly for OPPC but would set some demands on concerned departments. Finally, a prerequisite for this to work is that the engagement of the personal is in focus, or else they may fall back to old routines.

Föreliggande arbete redogör för hur ett produktflöde optimeras utifrån tillverkningstid och genomloppstid. Genom att beröra teorier kring bland annat flöden, klockstudier, standardiserade arbetssätt och layout har ett produktflöde bestående av flera olika arbetsstationer kunnat optimeras. Undersökningen gjordes i syfte att belysa ett vanligt problem inom den tillverkande industrin, vilket resulterat i reducerade genom- och tillverkningstider. De ursprungliga genomloppstiderna uppmättes till 4 dagar 158 minuter för den första produkten och 4 dagar 162 minuter för den andra produkten. Efter optimering blev genomloppstiderna 4 dagar 80 minuter för den första produkten respektive 4 dagar 107 minuter för den andra, vilket innebär en minskning av genomloppstiderna på 78 respektive 55 minuter. De urprungliga tillverkningstiderna var 101 minuter för den första produkten respektive 135 minuter för den andra produkten. Efter implmenterad optimering uppmättes tillverkningstiderna till 78 minuter repsketive 106 minuter, vilket visar på förbättringar med 23 minuter för den första produkten och 29 minuter för den andra produkten. Avslutningsvis kan resultaten från arbetet tillämpas på andra tillverkande företag, eftersom det som beskrivits i rapporten till stor del är av generell natur.

Denna studie har utförts på företaget Camfil Power Systems AB (CFPS) som är en del i Camfil Farr koncernen vilken är ett globalt omfattande företag inom filter- och renluftlösningar. Ett företag som ständigt utvecklas och vill anpassa sina produkter efter den rådande marknaden. Därför håller de just nu på att se över hela sin affärsprocess för att ta fram ett nytt koncept som gör dem mer konkurrenskraftiga. Efter inledande samråd tilldelades en uppgift som var anpassad efter vår utbildning, vilket begränsade sig till att lägga upp ett förslag för att korta genomloppstiden i produktion för renluftslösningen SGT-800. Studien baseras på grundlig genomgång av olika teorier för att kunna lösa den givna uppgiften. Efter påbörjat arbete begränsades det till att bli en ren kvalitativ studie på grund av mätningar på företaget inte var möjligt. Efter avslutade studier kom vi fram till att modularisering och outsourcing kan vara tänkbara lösningar för företaget samtidigt som ständigt förbättringsarbete tillämpas.

Käkkirurgen vid Linköpings Universitetssjukhus (US) är en sektion som under några år har brottats med en kraftig ökning av antalet patienter som placeras i kö för att få vård hos dem. Enheten har gjort en del satsningar för att minska kön till att få komma till nybesök, bland annat har personal kallats in för att arbeta under helger och kvällar och under perioder med färre bokningar har de gjort förfrågningar hos ett större antal patienter från kön för att se vilka som fortfarande varit intresserade av att få vård. De patienter som så önskat har sedan bokats in för ett besök. De satsningar som gjorts ser vid en första anblick ut att minska antalet patienter i nybesökskön men det som verkligen händer är att balansen i den dagliga verksamheten rubbas och effekten blir i slutändan motsatt. När ett större antal patienter behandlas ökar också antalet återbesök och dessa återbesök gör i sin tur att de nya patienter som söker vård inte har möjlighet att få en tid hos Käkkirurgen, tiderna är redan bokade och patienten placeras i kö.Kö är i sig själv en källa till att kön växer och Käkkirurgens personal behöver förstå vad de kan och bör göra för att minska och helst eliminera köuppbyggnaden. Under våren 2015 var kön omkring 1500 personer och genomloppstiden från det att remiss ankommer till Käkkirurgen fram till dess att patienten kommer på sitt första besök, kötiden till nybesök, var upp till 21 månader. Det här är ett problem och syftet med denna rapport är därför att ge Käkkirurgen förslag på hur genomloppstiden för patienterna kan förkortas.För att kunna ge förslag på förbättringar utan att riskera att det leder till suboptimering har en kartläggning gjorts av patientärendenas steg genom Käkkirurgen. Kartläggningen synliggjorde hur de olika delarna i flödet hänger ihop och påverkar varandra och genom den analys som sedan gjordes identifierades bland annat ett antal informationsbrister. Dessa brister påverkar patienternas genomloppstid och kan bidra till att problem som kunnat upptäckas tidigt i flödet istället uppdagas först när det blir dags för patienten att undersökas och eventuellt också behandlas. Om problemen då visar sig vara av sådan art att undersökningen eller behandlingen måste ställas in finns det inte längre möjlighet för Käkkirurgen att fylla den tid som frigörs och kapacitet går då till spillo samtidigt som patienten måste bokas in vid ett senare tillfälle. Därmed genereras ett besök som hade kunnat undvikas.Ett arbetssätt som visat sig fungera mycket väl när det kommer till att undvika köer är att hålla en lagom och jämn nivå på tillgänglig kapacitet, det vill säga besöks- och behandlingstider. De tider som finns används sedan till att på daglig basis bemöta det befintliga behovet. Varje patient som hör av sig ska ha möjlighet att träffa en läkare så snart patienten själv önskar, företrädelsevis inom ett till två dygn, oavsett sökorsak. Kanske låter det otroligt men litteraturen visar på ett flertal olika kliniker och mottagningar där detta har införts och det har visat sig fungera mycket väl. Arbetssättet kallas närtidsaccess och en viktig förutsättning för detta är att kapaciteten är tillräcklig för att kunna möta det dagliga behovet vilket verkar vara fallet hos Käkkirurgen.För att Käkkirurgen ska nå fram till en genomloppstid på ett par dagar behöver de först och främst lyfta blicken och se helheten. Genom att se helheten blir det möjligt att undvika suboptimering och resurser kan därmed användas på ett effektivare sätt. Steg två är att förbättra informationsflödet. Genom ett förbättrat informationsflöde kan andelen avbokningar, ombokningar och uteblivningar minska vilket leder till färre antal återbesök. Med färre återbesök frigörs tider för nybesökspatienterna och därmed minskar kön. När kön är borta finns förutsättningar för Käkkirurgen att arbeta enligt närtidsaccess, patienten kan alltså få en tid så snart denne själv önskar.

Föreliggande arbete redogör för hur ett produktflöde optimeras utifrån tillverkningstid och genomloppstid. Genom att beröra teorier kring bland annat flöden, klockstudier, standardiserade arbetssätt och layout har ett produktflöde bestående av flera olika arbetsstationer kunnat optimeras. Undersökningen gjordes i syfte att belysa ett vanligt problem inom den tillverkande industrin, vilket resulterat i reducerade genom- och tillverkningstider. De ursprungliga genomloppstiderna uppmättes till 4 dagar 158 minuter för den första produkten och 4 dagar 162 minuter för den andra produkten. Efter optimering blev genomloppstiderna 4 dagar 80 minuter för den första produkten respektive 4 dagar 107 minuter för den andra, vilket innebär en minskning av genomloppstiderna på 78 respektive 55 minuter. De urprungliga tillverkningstiderna var 101 minuter för den första produkten respektive 135 minuter för den andra produkten. Efter implmenterad optimering uppmättes tillverkningstiderna till 78 minuter repsketive 106 minuter, vilket visar på förbättringar med 23 minuter för den första produkten och 29 minuter för den andra produkten. Avslutningsvis kan resultaten från arbetet tillämpas på andra tillverkande företag, eftersom det som beskrivits i rapporten till stor del är av generell natur. / This paper discusses how a product flow can be optimized considering the manufacturing and cycle times. The investigation shows how a product flow consisting of different workstations can be optimized. The aim of the investigation is to illustrate a common problem in the manufacturing industry, and has resulted in reduced cycle and manufacturing times. The original cycle times were 4 days 158 minutes for the first product and 4 days 162 minutes for the second product. After optimization, the cycle time for the first product was 4 days and 80 minutes and the cycle time for the second 4 days and 107 minutes. This shows an improvement of 78 minutes for the first product and 55 minutes for the second. The original manufacturing times were measured as 101 minutes for the first product and 135 minutes for the second product. The manufacturing times after optimization were 78 minutes for the first product and 106 minutes for the second, which shows an improvement of 23 minutes and 29 minutes respectively. In conclusion, the results in this paper are generic and can be applied by other manufacturing companies.

<p>Detta examensarbete är skrivet på uppdrag av SSAB Tunnplåt AB i Finspång. Syftet är att, för en framtida produktionskapacitetsökning, utreda konsekvenser på materialflöde och lagerbehov i lagren för förvaring av råmaterial, färg och färdigt material. Examensarbetet skall också ge förslag på åtgärder för att, ur lagringssynpunkt, klara av kapacitetsökningen. Produktionstakten är idag 110 000 ton plåt per år och ökningen kommer att ske linjärt, med ett delmål vid 150 000 ton per år och en slutlig toppkapacitet på 170 000 ton per år. </p><p>Inventeringen av råmaterialförrådet visar att materialet har en genomsnittlig liggtid på sex dagar och att lagernivån varierar mycket över veckan. Medelbeläggningen var under inventeringsperioden 75 procent. Lagervolymen anses allmänt vara onödigt hög. För att klara av produktionstaktsökningen föreslås ändå att lagret byggs ut istället för att minska behovet. En utbyggnad anses vara det mest realistiska alternativet då det finns utrymme och är kostnadsmässigt försvarbart i förhållande till de alternativ som finns. </p><p>Färgförrådet är uppdelat i två delar. I dagsläget är beläggningen i containerdelen 80procent medan den i fatdelen är 70 procent. Åtgärdsförslagen i färgförrådet varierar med den ökade produktionstakten och innefattar en kombination av utbyggnad och ändrade hanteringsregler. Med genomförande av förslagen säkerställs att beläggningen inte överskrider 85 procent i varken fat- eller i containerdelen. </p><p>Analysen av nuläget visade att det redan i dagsläget är en hundraprocentig beläggning av färdigvarulagret. Det är en tydlig variation över veckan med förvånansvärt höga lagernivåer och långa liggtider. Den genomsnittliga liggtiden i färdigvarulagret är uppmätt till 20 dagar, vilket är länge med tanke på att produktionen planeras att ske en vecka innan leverans. För att klara av de ökade produktionsvolymerna är det första steget att minska beläggningen i dagsläget. Förslaget för lagringen av färdigt material är att flytta ut den nuvarande utlastningen utomhus och samtidigt börja ersätta dagens lagringssystem med höglagerställningar.</p>