Ingeniera Civil Química / El consumo energético, para las empresas productivas resulta ser una de sus principales contingencias, debido al sostenido aumento que han experimentado los precios de los combustibles. Para el caso de las máquinas papeleras, el mayor consumo energético dentro de su proceso de fabricación ocurre en las etapas de secado, las cuales tienen como objetivo remover una gran cantidad de agua desde la hoja ya formada, mediante el uso de energía térmica. Esta etapa consta fundamentalmente de dos subprocesos. En primer lugar, cuenta con un sistema de vapor y condensado, en el cual el papel es secado por conducción, mediante el contacto con un cilindro secador alimentado con vapor, y posteriormente por una capota de aire caliente que en contacto con el papel, lo seca por convección. El objetivo general de este trabajo es establecer los parámetros operacionales que permitan optimizar el consumo específico de combustible en procesos de secado de papel tissue, específicamente en la capota de aire caliente, en la Máquina Papelera N°2 de CMPC Tissue, Planta Talagante. Esta planta cuenta con una producción anual de 59.000 [ton/año], y sus productos terminados se identifican con las marcas Elite, Confort, Nova, Noble y Ladysoft, entre otros. Para llevar a cabo esta tarea, se realiza un análisis teórico del proceso de secado, en el cual se identifican las siguientes variables relevantes para los fenómenos de transferencia de calor involucrados: velocidad, temperatura, flujo y humedad del aire. Operacionalmente, estas variables se pueden controlar mediante el manejo de parámetros de proceso, tales como la velocidad de los ventiladores de recirculación de aire y la apertura de dampers de entrada y de salida del sistema de capota de aire caliente. Por lo anterior, se planifican dos fases experimentales a desarrollar. En la primera, se busca observar la influencia de la velocidad y flujo del aire en el proceso de secado, utilizando diversos valores de velocidad de los ventiladores de recirculación del aire. En la segunda, se exploran distintos valores de apertura en los dampers para controlar el flujo y humedad del aire. Los resultados obtenidos indican un menor consumo específico de energía para el caso en que se opera con mayores velocidades en los ventiladores de recirculación, y por ende, cuando el sistema trabaja con un mayor flujo de aire, alcanzándose una disminución del 16% en el consumo específico de combustible. La primera condición descrita se atribuye a que el sistema opera con un coeficiente de convección de calor mayor, debido al aumento en la velocidad el aire. En segundo lugar, una mayor apertura en los dampers de entrada y mayor cierre en los de salida, establecen una condición de operación con mayor flujo de aire, lo que favorece la transferencia por convección e intercambio másico.

En la presente investigación se realizó el diseño de una planta procesadora de papel a partir de paja de arroz en la región Lambayeque, demostrando que es un proyecto de inversión viable de manera comercial, técnica y económica. Se desarrolló un estudio de mercado, en donde se analizó la viabilidad comercial del proyecto a través del comportamiento de la demanda y oferta del producto, obteniendo una demanda insatisfecha de 2 421 t de papel para el año 2025, de la cual se cubrirá el 48,1%. Mediante el diseño de ingeniería se analizó la viabilidad tecnológica, demostrando que la planta cuenta con una capacidad de utilización de 71,25%. Además, se determinó la ubicación, siendo la ciudad electa mediante una matriz de factores ponderados el distrito de Reque. Posteriormente, se diseñó el plano de distribución a través del método Guerchet y el Systematic Layout Planning. Finalmente, se analizó la viabilidad económica – financiera del proyecto, dando como resultado que es proyecto de inversión rentable pues se obtiene un VAN positivo de S/ 46 240,44 y un TIR de 17%, siento este mayor al TMAR Global (15%). Además, el costo – beneficio es de 0,12 soles por cada sol invertido y el periodo de recuperación de la inversión de 1 año con 8 meses y 20 días.

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo mejorar el proceso productivo para incrementar el nivel de servicio de la empresa Corporación Industrial Lambayecana SAC. La metodología es de tipo cuantitativa para la solución de la situación problemática; en el cual primero se realizó un diagnóstico general haciendo uso de diagramas, donde se obtuvo un 57, 57% de actividades improductivas, también se halló el cuello de botella presente en el proceso de rebobinado de papel con un tiempo de 0,46 minutos. Seguido a ello se aplicó la herramienta de las 5S´s y la estandarización de trabajo, que incluye la elaboración de las Hojas de Estandarización de Trabajo y las Hojas de Elemento de Trabajo; donde al aumentar sus actividades productivas a un 63,44%, el nivel de servicio se incrementa a 88,89%. Finalmente, como tercer paso se elaboró el análisis costo-beneficio de la propuesta, en el cual resultó ser viable y rentable.

El sector de pasta i paper és considerat un dels set sectors industrials més intensius en consum energètic. La producció i consum d'electricitat i de vapor esdevenen les fonts majoritàries d'emissions de gasos d'efecte hivernacle en aquest sector industrial. Les fàbriques papereres poden assolir objectius de reducció d'emissions mitjançant reducció en origen (substitució de combustibles, introducció d'energies renovables) o bé a partir de mesures d'eficiència energètica en el propi procés. En aquest context, s'ha desenvolupat un mètode de distribució d'emissions que permet assignar a cada unitat d'operació del procés paperer, el seu grau de responsabilitat en emissions. També s'han avaluat diferents mètodes de càlcul de factors d'emissió de vapor i electricitat, tant per plantes de cogeneració com per sistemes individuals. A partir d'aquesta avaluació s'han proposat nous mètodes alternatius als analitzats. Aquests mètodes i els factors d'emissions s'han aplicat a dues fàbriques papereres catalanes. / Pulp and paper sector is considered one of the seven industrial sectors with a higher energy intensive profile. Power and steam production and consumption are the main responsible for green house gas emissions of this industrial activity. Paper industries can achieve reductive emission targets by considering emissions origin (replacing fuels, aplying renewable energies) as well as improving energy efficiency of the process itself. An emission allocation tool has been developed with the purpose of approaching to each unit operation of the papermaking process its related emissions share. In addition, energy-emission factors regarding power and steam generation in combined heat and power plants and in single heat and power systems have been evaluated. Some new methods for calculating different emission factors have been proposed after the analysis. Two Catalan paper mills have been used as case-studies to apply, both allocation method and emission factors.