El presente trabajo de estudio está basado en incrementar la eficiencia del área de acabados de una empresa textil, dedicada principalmente a la fabricación de pantalones, a través de la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing; con el objetivo de eliminar aquellas actividades que no agregan valor al proceso productivo y con ello reducir el Lead Time e incrementar la satisfacción del cliente (interno y externo). Para lo cual, primero se detalla los conceptos teóricos de la metodología en mención, desde su historia, principios Lean, descripción de las (7+1) desperdicios, las 5S, SMED, Poka Yoke, One Piece Flow (OPF) con el objetivo de tener un panorama general del desarrollo de este trabajo. Asimismo, se analiza y selecciona la familia de productos a mejorar en base al volumen de producción resultando los pantalones Denim; del mismo modo, se determina el área de estudio en base a su eficiencia operativa resultando el área de acabados. Se emplea la metodología de lluvia de ideas (Brainstorming) para seleccionar los problemas, el Diagrama de Pareto para tomar decisiones de acuerdo al nivel de prioridad de cada problema, después se procede a realizar el análisis de cada uno de ellos a través de la metodología del diagrama causa – efecto (Ishikawa) y los 5 ¿Por qué? o 5 ¿Why?, para en base a ello elaborar y ejecutar un plan de acción. Posteriormente, se realiza la aplicación de la propuesta de mejora para cada una de las 8 causas raíces identificadas, empleando las siguiente metodologías de Lean: Diagrama de flujo mejorado / Tarjeta Checklist - Poka Yoke, con el cual se logra obtener un flujo continuo del proceso productivo, Tarjeta Checklist - KANBAN, el cual ayuda a identificar la ruta que cada operación debe de seguir, una vez culminada la anterior siendo una herramienta complementaria al flujo continuo, las 5S’s se presenta un plan de implementación con el fin de establecer rutinas de orden y limpieza en el área de acabados, metodología SMED para reducir el tiempo de cambio de orden de pedido con el cual se logra disminuir de 12.52 min. a 3.07 min. y se incrementa la producción en 9%, el sistema PULL a través del método ONE PIECE FLOW, con el cual se logra reducir el Lead Time de 1663.77 min. a 974 min. y la implementación del reporte de control de la producción con el objetivo de controlar el tiempo de cada operación y ver si estas han sido culminadas, están en proceso o pendientes de producción; Finalmente, se realiza la evaluación económica de la implementación del proyecto de mejora, con el objetivo de verificar si es viable o no, para lo cual se obtiene una tasa de rentabilidad (TIR) de 9.56%, el cual es mayor al COK de 1.17% mensual y un valor presente neto (VPN) de S/ 70, 413.2, el cual es positivo y mayor a cero; entonces, de lo presentado se concluye que el proyecto es viable.

La presente tesis considera como su principal objetivo, mejorar la línea de producción en la confección de ropaje, el cual se va aplicar al área de producción en la que se va usar los instrumentos de la teoría de Lean Manufacturing, con ello se va determinar el origen de los problemas. El caso de estudio para esta investigación fue el área de costura de toda el área de producción, esto fue elegido a través de los gerentes de la empresa, utilizando el juicio de experto; siendo el estas áreas las más importantes de todo el flujo de producción. Empezamos describiendo el concepto de manufactura esbelta y sus herramientas con lo cual nos va a permitir selección y destinar cual es la causa raíz encontrado en el área de costura. Posteriormente se informa sobre la empresa y sus operaciones, con ello se podrá seleccionar el caso y el área a estudiar, la línea de productos y, de esta manera encontrar oportunidades de mejora aplicando los instrumentos de Lean Manufacturing (balance de líneas, 5´s, distribución de planta). Finalmente se presenta el impacto económico donde se detalla los costos y gastos de la implementación de los instrumentos mencionados en el área seleccionada, aquí se analizar el VAR TIR que determina la mejora del proceso de producción. / The main objective of the following investigation is to improve the production process of garment manufacturing applied to the production area, where through lean manufacturing tools it helps us to identify the root cause of the problems. In this case, the sewing area of the entire production area was chosen, this was chosen through the managers of the company, using expert judgment; This area being the most important of the entire production flow. We begin by describing the theoretical framework, as well as the lean manufacturing tools, which will allow us to select and allocate the root cause found in the sewing area. Subsequently, the description of the company and its operations is made, in order to define the study area, the product line and in this way find opportunities for improvement by applying the lean manufacturing tools (line balance, 5's, plant distribution). Finally, the economic impact is presented where the costs and expenses of the implementation of the Lean Manufacturing tools in the selected area are detailed, here the VAR TIR that determines the improvement of the production process is analyzed.

En el contexto del crecimiento significativo de la confección de prendas en el Perú, impulsado por la calidad del algodón nacional, este estudio se centra en evaluar y proponer mejoras en los procesos de gestión de inventarios y metodologías Lean Manufacturing de una empresa textil de confección. La falta de una gestión adecuada, basada principalmente en la experiencia, motiva la búsqueda de eficiencia, ahorro y mejora en la relación con proveedores. El objetivo principal de este estudio es establecer una propuesta de mejora para la gestión de inventarios a través del análisis y diagnóstico de los procesos internos de la empresa en estudio, además de identificar las herramientas de ingeniería que permitirán aumentar la efectividad y eficiencia a partir de la metodología Lean Manufacturing. La investigación arrojó como resultado que la implementación de herramientas de ingeniería industrial, como las 5S’s y curvas de intercambio, desencadena mejoras sustanciales en el taller, reduciendo tiempos y optimizando el espacio en almacenes. Se generan beneficios económicos tangibles, como la reducción del 50% en tiempos de búsqueda y la disminución de defectos operativos. La aplicación de nuevas políticas de inventarios, junto con acciones operativas y logísticas, resulta en la optimización de compras de materia prima y la gestión eficiente del inventario existente. Se logra una reducción anual de S/ 2,089 en el Costo de Stock (TCS), focalizado en agregar valor al cliente y respaldado por una viabilidad financiera con VAN de S/22,566.15 y TIR del 44%. Este enfoque se valida en el análisis de sensibilidad, demostrando la factibilidad continua de la propuesta y consolidando mejoras significativas en eficiencia y rentabilidad en la empresa textil de confección.

El presente trabajo de investigación analiza la problemática existente en una empresa textil que elabora redes para la pesca y acuicultura industrial, para luego determinar el problema principal y proponer un plan integrado de alternativas de mejora para mitigarlo. Este trabajo inicia con la definición del marco teórico y metodológico que conceptualizan las herramientas de análisis y de mejora de proceso en la que destaca la filosofía Lean Manufacturing. Luego se describen la organización, perfil empresarial y sus procesos, así también se realiza el análisis microentorno mediante las cinco fuerzas de Porter, las matrices FODA y EFE-EFI. El estudio se centraliza en el proceso de fabricación de redes con nudo de la empresa, el cual es descrito y medido por indicadores de desempeño con la finalidad de identificar los problemas más relevantes que son evaluados para determinar el principal: Reproceso total en el tejido de redes. Posteriormente, éste se analiza mediante la herramienta del Lean Manufacturing denominada “Resolución práctica de problemas en siete pasos” que culmina con el diseño de un plan integrado de contramedidas que proviene de dicho análisis. Los principales objetivos del plan integrado son: procurar la fluidez del proceso de fabricación de las redes con nudo evitando los reprocesos que no agregan valor y, para la satisfacción de sus clientes, asegurar la calidad de dicho producto con la disminución de la tasa de fallas. Con la aplicación de las contramedidas propuestas en el plan integrado, se estima reducir los porcentajes de defectos en un 59.37%, de inventario en proceso en un 100%, de reprocesos y transporte en un 66.67% respectivamente. Finalmente, la aplicación del plan integrado requiere una inversión de S/. 11,600 en equipos para lograr un ahorro anual de S/. 40,390 obteniéndose un impacto positivo económico con valores de VAN igual a S/. 3,781 y de TIR igual a 29.78% que es mayor al COK (20%). / Tesis

El presente estudio tiene como objetivo optimizar la productividad de una empresa del rubro textil mediante el análisis, el diagnóstico y el desarrollo de propuestas de mejora basadas en la instauración del pensamiento esbelto sistemático. Para el caso del taller de confecciones de esta empresa textil, se ha definido que, dentro de todo el sistema de comercialización de prendas de vestir, el proceso de manufactura de las prendas presenta deficiente procesamiento, fallas inesperadas en las máquinas, altos costos en remuneraciones de mano de obra y mayor logística de prendas con estado “en procesamiento”; por lo tanto, el taller de manufactura es el que determina el ritmo de la producción. Asimismo, se encuentran diferentes desperdicios durante toda la cadena productiva lo que causa interrupciones para una producción limpia como la sobreproducción, excesos de inventarios en proceso, traslados innecesarios, insatisfacción de los operarios, alta rotación del personal, clientes insatisfechos, entre otros. Para optimizar la situación actual de la empresa descrita, se propone instaurar la filosofía de la manufactura esbelta mediante el uso de las herramientas de diagnóstico como el VSM, las 5’S, el HEIJUNKA, el KANBAN, el SMED, el TPM y el JIDOKA que permitirá el aumento en la capacidad productiva, la eliminación de costos incurridos por horas extras y con ello mayor rentabilidad.

La elaboración del presente informe ha sido con la finalidad de agilizar y optimizar el proceso productivo de una empresa dedicada al rubro textil – confecciones. Debido a la disminución de las exportaciones del sector textil, además de la fuerte competitividad interna que existe en el país, se ha hecho necesario y viable la revisión del sistema productivo actual de la empresa y se propondrán alternativas como el uso de la manufactura esbelta y la herramienta del Six Sigma. El análisis del sistema productivo se inicia con la evaluación de la cartera de productos de la empresa, en la cual se debe definir el o los productos críticos para la misma. Para aquella definición se usó los siguientes factores: horas extras producidas, merma del producto y porcentaje de ventas. Los productos seleccionados fueron los polos piqué y los pantalones ya que, según el análisis, fueron considerados críticos. Para ello, se realizó un diagnóstico del estado actual de la producción de ambos elementos mediante gráficos de Pareto, Ishikawa y lluvias de ideas. Con ello, se identificó y cuantificó los problemas principales a atacar. Para atacar el principal problema de la producción de polos (alto porcentaje de mermas en corte) se utilizó la herramienta Six Sigma que, mediante análisis estadístico, permitió definir la posible solución al problema mediante el uso de Poka-Yokes. Para atacar el principal problema de la producción de pantalones (alta cantidad de horas extras en costura) se utilizó la herramienta de Manufactura Esbelta que, mediante el uso de buenas prácticas y 5S, permitió definir la posible solución al problema. En términos cuantitativos, la implementación de los Poka-Yokes significó, en un escenario moderado, una mejora en porcentaje de mermas de 15.2% y un ahorro mensual de S/ 63,380.8 soles. Además, la implementación de las herramientas de manufactura esbelta en la producción de pantalones significó un incremento en la capacidad de producción de 134 a 167 mil prendas y un ingreso mensual de S/ 3135 soles. Se evaluaron financieramente tres alternativas, de las cuales se obtuvo que las alternativas de hacer solo la mejora en los polos o la mejora en los pantalones es viable, debido a que sus TIR son mayores al WACC de evaluación. En el caso de las dos alternativas juntas, el TIR es menor al WACC, por lo que no se considera viable y se recomienda solo seguir una de las dos. Es fundamental la relación y la capacitación con el personal sobre estas mejoras para poder hacerlas realizables y guiarlos hacia el “pensamiento esbelto”.

La empresa en estudio pertenece al sector de confecciones en el Perú con presencia en Lima Metropolitana ofreciendo productos publicitarios que se dividen en dos grandes grupos: textiles y accesorios. La empresa ofrece servicios a todo tipo de clientes corporativos, cuenta con 10 años de presencia en el mercado y en la actualidad, cuenta con aproximadamente 20 trabajadores entre temporales y permanentes incluyendo al personal administrativo. En los últimos años, la demanda de los productos de la empresa ha experimentado un crecimiento significativo, aún más en el 2020 con la llegada del Covid-19, se recibieron pedidos de nuevos productos para protección frente al virus. Para tratar de satisfacer dicha demanda, la empresa tuvo que incrementar su capacidad de producción rápidamente, por lo que su crecimiento fue desordenado y con poca planificación. No obstante, su capacidad productiva seguía siendo menor a la demanda, pese a sus esfuerzos por incrementarla, la empresa decidió tercerizar pedidos para poder cumplir con la demanda, extender los plazos de entrega o establecer precios altos para disminuir la entrada de pedidos que no podrían cumplir. El presente trabajo de tesis tiene como objetivo proponer mejoras a los procesos mediante el análisis y diagnóstico en las operaciones logísticas y de producción de dicha empresa dedicada a la producción de artículos textiles publicitarios para venta B2B. Para alcanzar estos objetivos se utilizaron conceptos de herramientas para diagnóstico, distribución de planta, gestión de inventarios, y las metodologías 5’S, clasificación ABC y Mantenimiento Autónomo. De acuerdo con el diagnóstico realizado, se identificó que la oportunidad de mejora se presentaba en la estandarización de procesos, reducción en desperdicios y tiempos de traslados; y rediseño de procesos críticos en la cadena productiva. Se elaboró una propuesta de mejora que engloba principalmente la aplicación de la metodología 5S’s en la empresa y una nueva distribución de planta. Al evaluarla económicamente, la inversión necesaria se estima de aproximadamente S/. 5.75 millones y considerando un COK de 17% anual, se obtiene un VAN de S/. 0.435 millones, un TIR de 19% (TIR> Cok) y un Periodo de Recuperación de 7 años, por lo que resulta ser viable. Finalmente, se concluye que esta propuesta de mejora no solo resuelve el problema de capacidad que tiene la empresa, sino que además, contribuye a la mejora de la productividad, la eficacia, utilización de máquinas y difusión de una nueva cultura de trabajo, una más ordenada y organizada en la empresa, que también promueve un proceso estandarizado en el uso de espacios de trabajo.