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Hoy en día las empresas se ven inmersas en un mercado totalmente exigente, en especial las del tipo manufacturero. El cliente demanda constantemente que el producto sea de altísima calidad y entregado a tiempo, lo que pone a prueba la capacidad de flexibilización de la empresa. El trabajo de título presentado a continuación tiene lugar en la empresa CMPC Tissue S.A, encargada fabricar y comercializar productos tissue (papeles higiénicos, toallas de cocina, servilletas y pañuelos de papel) en Chile y el extranjero. La planta de Talagante consta de un área de fabricación que abastece a dos áreas de producción; Conversión Doblados y Conversión Rollos. Una gran variedad de productos son fabricados en las 5 líneas de producción de Conversión Rollos. Para poder lograr esto, cada línea debe ser modificada físicamente cuando un cambio de producto o formato se presenta, paralizando la producción de ésta. El trabajo desarrollado está enfocado a disminuir el tiempo improductivo asociado a un cambio de formato. Para ello, la empresa ha decidido implementar una herramienta conocida como SMED (Single Minute Exchange of Die). Este concepto introduce la idea de que en general, cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos. El propósito, como estrategia de planta, es que mediante esta implementación, el tiempo que toma realizar un cambio no demore más de 30 minutos para el departamento de Conversión Rollos. Con esto se busca flexibilizar la producción de la empresa, realizando un mayor número de cambios sin que esto afecte la eficiencia de las líneas. Tras la primera implementación de SMED en la empaquetadora de la línea 200, se observó una notoria disminución en la duración de los cambios en dicho equipo. En varias ocasiones se logró bajar la barrera de los 30 minutos propuesta por la empresa, lo que propone un auspicioso futuro para el resto de las implementaciones en Conversión Rollos. Además, se comprobó que el aprendizaje obtenido tras la aplicación de la herramienta en la línea 200, sirvió para lograr una segunda implementación en la L160, mucho más rápida que la primera, alcanzando resultados igualmente satisfactorios Los resultados obtenidos permitieron la estandarización de la implementación de SMED, definiendo las actividades a realizar y los responsables de llevarlas a cabo.

Memoria para optar al Título Profesional de Ingeniero Agrónomo Mención: Producción Animal

Memoria para optar al Título Profesional de Ingeniero Agrónomo Mención: Producción Animal

Memoria para optar al título de Ingeniero Agrónomo, mención Producción Agrícola

La presente tesis muestra la implementación de la metodología Lean 4.0 como estrategia de mejora de procesos para mejorar la eficiencia en una empresa comercializadora de maquinaria pesada para minería. Luego de la revisión del marco teórico, que sustentaba los beneficios de la implementación de Lean 4.0 en cuanto a la mejora de la eficiencia, y que esta metodología era aplicable con el rubro de nuestro negocio es que se decidió la implementación de Lean 4.0. El punto de partida fue la identificación de los procesos a mejorar, seleccionados a partir de la matriz de procesos, y priorizando aquellos procesos con mayor presencia de eventos de calidad, impacto en la facturación, el costo, el tiempo y el número de personal involucrado. Habiéndose priorizado cinco procesos a mejorar: (a) Proceso de Overhaul de Máquinas, (b) Proceso de procesamiento de solicitudes de cotizaciones y órdenes de venta, (c) Proceso de Liquidaciones de Viaje, (d) Proceso de Gestión de Mantenimiento en Contratos de Servicio y (e)Proceso de Revisión de estado de herramientas; para cada proceso priorizado se elaboró el VSM4.0 para identificar las mudas por proceso, y se utilizó la herramienta Ishikawa para identificar las potenciales causas de las mudas. Luego de generar planes de acción se priorizó la ejecución en base a la Matriz de Esfuerzo-Beneficio, iniciando con aquellos planes de acción ubicados en el cuadrante de menor esfuerzo y alto beneficio; para aquellas espinas que involucraban un mayor esfuerzo y alto beneficio se plantearon seis proyectos de mejora: (i)Incremento de eficiencia de flujo del proceso de overhaul mejorando el control y centralizando la información, (ii)Incremento de la eficiencia de flujo en la evaluación de máquinas, (iii)Incremento de la eficiencia de flujo en el proceso de cotización y generación de orden de venta eliminando la muda de defectos, (iv)Incremento de eficiencia de flujo del proceso de gestión de liquidaciones de viaje, (v)Incremento de eficiencia de flujo del proceso de gestión de mantenimiento en contratos de servicio e (vi)Incremento de eficiencia de flujo en el proceso de aseguramiento del estado óptimo de herramientas. Luego de ejecutar los proyectos de mejora y calcular los beneficios consolidados de todos los proyectos se valida la hipótesis de que la implementación de la metodología Lean 4.0 genera la mejora de la eficiencia, dejando un proceso que gestiona datos de manera ágil, facilitando la toma de decisiones para mantener los procesos bajo control.