La gestión de inventarios es el conjunto de productos almacenados en espera de su ulterior empleo, más o menos próximo, que permite surtir regularmente a quienes los consumen, sin imponerles las discontinuidades que lleva consigo la fabricación o los posibles retrasos en las entregas por parte de los proveedores, siendo de importancia para las organizaciones que no llevan una buena gestión de inventarios en sus almacenes en las diferentes empresas en el Perú. Es por ello, que se realizó la investigación con el fin de contribuir con soluciones a las diferentes compañías a saber cuándo es el momento de reponer o comprar productos, así mismo de llevar una eficiente gestión de inventarios para asegurar que el negocio tenga suficientes bienes para cubrir la demanda del consumidor; por otro lado, la presente investigación tiene como objetivo evaluar la gestión y control de inventarios, su adecuación al método Just in Time y el efecto en el Estado de Resultados de J&F Inversiones S.A.C 2018, realizando la evaluación en una organización dedicada al rubro de venta de aceros en general, siendo este, un tipo de estudio aplicado con enfoque cuantitativo, puesto que, se realizó análisis en el Estado de Resultados y la simulación del método Just in Time. Por último, la simulación del método Just in Time tendrá efectos positivos para la empresa en la gestión de inventarios debido que reducirá sus inventarios a cero, espacios y minimizará pérdidas por motivo de suministros obsoletos, y así mismo su rentabilidad se estima que crecerá en un 100%.

La investigación se llevó a cabo en una empresa dedicada a la fabricación de insumos para la industria del calzado, centrándose en el procesamiento de caucho, donde la problemática se debe a sus líneas desbalanceadas, cuellos de botella en procesos como el vulcanizado de láminas de caucho y tiempos que no agregan valor al proceso, los cuales no permiten atender la demanda. El estudio consistió en cumplir con la demanda de la empresa mediante la aplicación de la filosofía Just in Time en el proceso. Por lo que se procedió con los tiempos ya estandarizados a balancear el proceso, seguidamente se analizó el flujo de materiales del sistema, se realizó el cálculo de producción real alineado al sistema de tarjetas kanban y se detalló el flujo del proceso bajo esta filosofía. Finalmente se determinó que tanto el stock en proceso (WIP) como el tiempo de no valor agregado (NVA) disminuían en un 53.88% y 39.55%, respectivamente, la eficiencia de la planta aumentó en un 30% y los tiempos ociosos se redujeron en un 34%. también, se determinó que para atender su demanda faltante de 68 láminas/día se deberían incurrir a 2 horas extra.

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo plantear la aplicación de herramientas de lean manufacturing en una empresa dedicada a la producción de artículos para casa y prendas de vestir para lograr incrementar la productividad en sus actividades. Se realizó un análisis del presente de su proceso productivo enfocándose en cada una de sus actividades evidenciando elevados indicadores de stock en proceso y tiempos de no valor agregado. Mediante la aplicación de herramientas como Takt Time, Kanban se redujo el tiempo de no valor agregado en sus actividades en 45,5%, el inventario de producto en proceso en 94,9%, incrementando la productividad en 49,65 %. Asimismo, se espera reducir las estaciones de trabajo de 8 a 3 y el número de operarios requeridos se reduciría de 13 a 7 trabajadores.

La presente investigación tiene como objetivo mejorar la línea de producción de armado de pizzas en una empresa del rubro panadero. En esta empresa, se presentan problemas como la baja eficiencia de mano de obra, y un lead time elevado que no le permitiría adaptarse a un cambio creciente en la demanda. Ello se debe a que el proceso de armado se encuentra desbalanceado y existe inventario en proceso no controlado. Lo que origina sobrecostos a la empresa como el pago de horas extra. Por lo antes mencionado, se propuso la mejora del proceso productivo usando la filosofía Justo a tiempo. Para lo cual, primero se balanceó la línea de producción, luego se mejoró el flujo del proceso con el cálculo de piezas por Kanban y el número de tarjetas Kanban. Como resultados, se tuvo que la cantidad de operarios se redujeron a en un 71%, el lead time en un 99% y el trabajo en proceso 91,94%.

El enfoque de la herramienta justo a tiempo (JIT) se basa en eliminar aquellas operaciones en las que se incurren, que no agregan valor a la empresa, logrando así el incremento de la productividad de la misma. Es la razón por la cual, el objetivo que persigue esta investigación es incrementar la productividad de la empresa en estudio haciendo uso de la herramienta JIT. Para conseguirlo, primero se realizó la estandarización del proceso; después, se diseñó la hoja de instrucción de trabajo estandarizado. Finalmente, se estableció el flujo pull a través del sistema Kanban. Como resultado, se evidenció que la herramienta JIT complementada con la estandarización del proceso logró incrementar la productividad en 46,5%, eliminó los desperdicios de transportes, el tiempo ciclo se contrajo en 53,3 segundos/kg pasando a trabajar al ritmo que la demanda requiere.

La empresa Corporación Uceda presenta pedidos no atendidos debido a actividades improductivas generando un nivel de servicio promedio de 64,34%. Conllevando a dejar de percibir un total de S/. 36 844,77 de utilidades. Por consiguiente, la presente investigación tiene por objetivo, incrementar el nivel de servicio empleando la herramienta Just in Time. Para ello, se estandarizó el proceso de los tres productos que generan mayor utilidad a la empresa, para lo cual se elaboró una ficha de trabajo estandarizada, luego se aplicó la herramienta just in time, mediante el empleo de tarjetas kanban, estableciendo un flujo pull. La estandarización del proceso permitió reducir el tiempo en aquellas actividades que no agregan valor al proceso, representado una reducción del tiempo de no valor agregado en 18% del proceso de chuleta de cerdo, 16% del proceso de pierna de pollo y 17% del proceso de guiso de res. Asimismo se determinó que para un sistema pull se requieren 488 piezas por kanban, 1 tarjeta kanban y 26 contenedores para chuleta de cerdo; 679 piezas kanban, 1 tarjeta kanban y 22 contenedores para el producto pierna de pollo; y 701 piezas kanban, 1 tarjeta kanban y 27 contenedores para el producto guiso de res.

AYC PLAST E.I.R.L es una empresa del departamento de Lambayeque dedicada a la fabricación y comercialización de productos plásticos usando como materia prima polietileno reciclado. Mijahuanca [1] indica que el principal problema de la empresa radica en la pérdida económica generada por el bajo nivel de servicio, el cual se ve reflejado en que el 22% de la demanda de los clientes no es satisfecha, evidenciando pérdidas de S/. 49 205,65 durante el año 2018. Se determinó que las principales causas que conllevan a este bajo nivel de servicio, son la existencia de un 12% de actividades improductivas, el inventario en proceso equivalente a 257,5 kg equivalentes a 5 unidades, el cual es ocasionado por la etapa de extrusión con un cuello de botella de 44,63 min, seguido de un takt time de 88,9 min/unid a comparación del tiempo de ciclo de 98,6 min. Se planteó la mejora a través del uso de herramientas de manufactura esbelta como Jit y kanban, lo cual permitió producir bajo el enfoque pull además de disminuir el stock en proceso en un 40% y por ende poder satisfacer la demanda e incrementar su nivel de servicio al 100% siendo así una propuesta rentable para la empresa.

El objetivo del artículo fue hallar soluciones para mejorar la gestión del proceso productivo basado en la necesidad de incrementar la productividad de una empresa textil peruana, mediante la aplicación de la filosofía Just In Time, en la línea de producción del producto que le genera más ganancias a la organización. Se emplearon las herramientas de estandarización de tiempos y el sistema kanban, lográndose incrementar la productividad en 0,37 moños por hora, mediante la reducción de tiempos equivalentes a 18 segundos por unidad, aquello se logró mediante la eliminación actividades que no agregan valor en el proceso, eliminando desperdicios de sobreproducción y sobre-stock, empleando una política de producir solo lo que requiere, de manera “pull” en el que se produce hacia atrás partiendo de la demanda del cliente. Asimismo, se logró incrementar la rentabilidad en un ahorro promedio de S/. 24 431,34 al mes.

La empresa que se estudió se dedica a la producción de bidones de agua de mesa de 20 litros, en ella se pudo determinar que su nivel de servicio de venta era de solo 52,08% y que el 24,60% era por pedidos no atendidos debido a la falta de stock, esto se debió al excesivo porcentaje de actividades improductivas que representaban un 27,7% del total, además de tener una eficiencia de solo 70,48%, el problema principal eran las actividades improductivas ocasionadas por la carga de trabajo desequilibrada que se tenía en la empresa, la cual le restaba la capacidad de producir más pues habían excesos en los transportes, ante ello se realizó la herramienta Just In Time junto con la estandarización de las actividades, llegándose a calcular el número de tarjetas Kanban adecuado y proponiendo una nueva distribución de los puestos de trabajo, con ello finalmente se obtuvo que la eficiencia de la planta aumentó a 80%, su producción aumentó un 65% y su nivel de servicio al 90%, como también los tiempos que no agregaban valor se redujeron a 3,1 segundos.

En la presente investigación se efectúo un estudio en una empresa de confecciones para el aumento del nivel de servicio, en este caso para camisas y blusas manga larga aplicando estandarización de procesos y Just In Time para reducir tiempos ociosos y eliminar tareas que no adicionan valor al proceso productivo. La empresa tiene problemas de baja producción, actividades improductivas y pedidos no atendidos; se identificaron las actividades del proceso productivo, se calcularon los tiempos estándar a partir de los tiempos promedio, se elaboraron dos fichas de estandarización de trabajo para los productos mencionados y por último se obtuvieron datos a partir de Kanban. Al final se lograron reducir las actividades improductivas en un 82,13%, por lo tanto, el nivel de servicio aumento en 52,07%.