Purpose – Globalization affects all producing companies with increased complexity in production, stock management and never ending customer demands. The customers of today have a greater range of suppliers than before with even more products to choose from which puts the customer in a strong position. One of many important subjects that companies need to work with to keep their competitiveness strong against each other is to work with continuous improvements in production- and inventory management. This study therefore reviews tied up capital in stock and suggest adequate procedures, which could be applied to decrease the tied up capital.   Method –In order to fulfil the purpose a case study is conducted. Two central research questions are chosen for the study to investigate in a case company. The data collected contains of secondary data, observations and interviews. To accomplish the purpose a theoretical framework has been put together.   Findings – Reducing variations in production and re-designing of the daily production plan is presented as the two procedures with the purpose to achieve a decrease in tied up capital for stock kept units. The study describes these two procedures in general in order to make the solution applicable into various manufacturing company. Further the study claims that gaining flow efficiency should be prioritized instead of resource efficiency, which could be accomplished by the two procedures.    Implications – The study contributes to verifying production theories, foremost about variations in production, Lean manufacturing and the technique of Lead-time mapping.   Limitations – In order to apply the procedures with precision and efficiency some further data and extended studies needs to be performed. This study is performed in a generalizing point of view, which may influence the results.  The study does not capture every aspect of affecting circumstances that might be needed for a successful implementation of suggested procedures.   Keywords – Tied up capital, Lead-time, Lean, Lead-time mapping, Variations, Flow efficiency, Postponement, Just-in-Time, Make-to-stock and Make-to-order. / Syfte – Globaliseringen har gjort att kunden har ett högre utbud att välja mellan och kan därmed ställa högre krav på tillverkande verksamheter. För att fortsatt vara konkurrenskraftig måste verksamheter ständigt utveckla den interna produktion- och materialstyrningen. Studiens ämnar därmed undersöka orsaken till uppkomsten av bundet kapital i lager samt finna potentiella åtgärder som kan vidtas inom verksamheten för att på ett hållbart sätt minska bundet kapital i lager.   Metod – För att uppfylla studiens syfte tillämpas fallstudie. Studien utgår från två frågeställningar som besvaras med hjälp av data från ett fallföretag. Data som samlas är hämtad från sekundärdata, observationer och intervjuer. Därtill har ett teoretiskt ramverk upprättats vilken studien utgår ifrån.   Resultat – Minska variationer samt utförande av en mer detaljerad planering presenteras som studiens två åtgärdsförslag för att minska bundet kapital i lager. Studien beskriver övergripande potentiella tillvägagångssätt för att åstadkomma förslagen. Studien konstaterar att flödeseffektivitet med fördel bör prioriteras framför resurseffektiviteten i verksamheten, vilket uppfylls med hjälp av åtgärdsförslagen.   Implikationer – Studien bidrar inte till nya teorier men verifierar befintliga teorier främst kring variationer i tillverkning, Lean och ledtidskartläggning.   Begränsningar – För att åtgärdsförslagen i studiens resultat ska kunna tillämpas krävs ytterligare data och fördjupade studier för att garantera att samtliga aspekter ska fångas in samt att orsak och påverkan av åtgärderna ska kunna kartläggas. Studien bygger på generaliserande antaganden vilket ger ett generaliserat resultat.   Nyckelord – Lean, Ledtid, Ledtidskartläggning, Variationer, Flödeseffektivitet, Senareläggning, Just-in-Time, Make-to-order och Bundet kapital.

Bakgrund: Dagens marknader har med tiden tenderat att bli mer globala vilket i sin tur har ökat konkurrensen mellan företag. Detta har inneburit att många industriorganisationer har behövt förändra sig för att vara konkurrenskraftiga på marknaden. Ett koncept som idag genomsyrar många företag är lean vilket bygger på att maximera användandet av sina resurser, eliminera slöserier och skapa en effektivare tillverkning. Genom att arbeta med lean kan företag uppnå snabbare genomloppstider. Syfte: Syftet med studien är att kartlägga Press Kogyos propellerprocess för att kunna identifiera icke-värdeadderande aktiviteter i processen. Vidare kommer studien bidra Press Kogyo med förslag gällande hur en effektivare material- och produktionsstyrning kan reducera genomloppstiden i propellerprocessen. För att studien ska uppnå teoretisk relevans är ytterligare ett syfte med studien att bidra med teori kring hur tillverkande företag, med en funktionell layout, kan reducera de nackdelar som finns med layouten med effektivare material- och produktionsstyrning. Genomförande: Studien har delats upp i tre forskningsfrågor. De två första forskningsfrågorna var specifikt inriktade mot det studerade företaget medan den tredje forskningsfrågan var mer generellt ställd mot tillverkande företag med funktionell layout. Studien har genomförts som en fallstudie och präglats av kvalitativa forskningsmetoder. Empiriska data har samlats in genom intervjuer, observationer samt en fokusgrupp. För första forskningsfrågan skapades processkartor och VSM-kartor. Dessa i samband med diverse intervjuer låg till grund för att identifiera icke-värdeadderande aktiviteter/slöserier i propellerprocessen vilka påverkade genomloppstiden. För forskningsfråga två applicerades teori kring material-och För tillverkande industriföretag kan en reducering av genomloppstid generera diverse fördelar. Några av dessa fördelar är: minskat antal produkter i arbete, bättre kvalité, minskade kostnader, bättre prognoser, ökad flexibilitet samt minskad ledtid gentemot kund. Press Kogyo har under en längre period upplevt en problematik kring en av deras processer. Problematiken har legat i att de inte vetat om vilka icke- värdeadderade aktiviteter som finns i processen samt hur de påverkar genomloppstiden.   produktionsstyrning i syfte att reducera de icke-värdeadderande aktiviteterna/slöserier som identifierats och följaktligen reducera genomloppstider i processen. Gällande forskningsfråga tre genomfördes intervjuer med det studerade företaget och ett annat tillverkande företag med funktionell layout. Författarna ämnade att genom dessa intervjuer besvara hur tillverkande företag med en funktionell layout kan reducera de nackdelar som finns med den layouten med hjälp av effektiv material- och produktionsstyrning. Slutsats: I studien identifierades sju slöserier där väntan ansågs vara det slöseri vilket mest påverkade genomloppstiden i propellerprocessen. För att eliminera alla slöserier och framförallt väntan applicerades teori kring material- och produktionsstyrning med fokus på production activity control (PAC). Den teori vilken användes skapade också en teoretisk modell vilken kan vara en bra grund när företag med funktionell layout vill effektivisera sin planering. Vissa delar av den teoretiska modellen användes också senare i studien där den användes för att reducera de nackdelar vilka kan finnas med en funktionell layout. / Background: Today's markets have over time tended to become more global, which in turn has increased competition between companies. This has meant that many industry organizations have had to change in order to be competitive in the market. A concept that today permeates many companies is the lean practice, which is based on maximizing the use of resources, eliminating waste, and creating more efficient production. By working with lean, companies can achieve faster throughput time. For manufacturing industrial companies, a reduction in throughput time can generate various benefits. Some of these advantages are: reduced number of products in work, better quality, reduced costs, better forecasts, increased flexibility and reduced lead time towards customers.Press Kogyo has for a long period experienced problems with one of their processes. The main problem has been that they do not know what non-value-added activities/waste that can be found in the process and how these activitiesaffect the total throughput time of the process. Purpose: The purpose of the study is to map Press Kogyo's propeller process in order to be able to identify non-value-adding activities in the process. Furthermore, the study will provide Press Kogyo with proposals regarding how more efficient material and production control can reduce the throughput time in the propeller process. In order for the study to achieve theoretical relevance, another purpose of the study is to contribute with theories about how manufacturing companies, with a functional layout, can reduce the disadvantages of the layout with more efficient material and production control. Methodology: The study has been divided into three research questions. The first two research questions were specifically aimed at Press Kogyo, while the third research question was more generally directed at manufacturing companies with a functional layout. The study was conducted as a case study and was characterized by qualitative research methods. Empirical data has been collected through interviews, observations, and a focus group. For the first research question, process maps and VSM maps were created. This together with various interviews created the foundation for identifying non-value-adding activities/waste in the propeller process which affected the throughput time. For research question two, theory of material and production control was applied in order to reduce the non-value-adding activities/waste and consequently reduce throughput time in the process. Regarding research question three, interviews were conducted with Press Kogyo and another manufacturing company with a functional layout. The authors intended to, through these interviews, find answers to how manufacturing companies with a functional layout can reduce the disadvantages of the layout with the help of efficient material and production control. Conclusions: In the study, seven wastes were identified where “wait” was considered to be the waste that affected throughput time the most in the propeller process. To eliminate all waste and specifically the waste “wait”, methods and theories regarding material and production control was applied with a focus on production activity control (PAC). All the different theories that was used also created a theoretical model which can be a good basis for planning when companies with a functional layout want to find ways tostreamline their planning. Some parts of the theoretical model were also used later in the study where it was used to reduce the disadvantages that may exist with a functional layout