In view of the significant advantages offered by semi-solid processing, such as reduction in number of intermediate processing steps and energy input, and the potential for improving component complexity, it is of paramount interest to develop indigenous technology for semi-solid forming of steels, especially nuclear grade steels. For adopting semisolid processing as an alternative method of manufacturing of steels, it is essential to study the amenability of the steel for the process, understand the fundamental mechanisms of micro structural evolution and evaluate the mechanical properties of the steel after processing. To achieve this goal, the present work attempts to appraise the amenability of a low-carbon variant of 18%Cr-8%Ni austenitic stainless steel (304L SS) for semi-solid processing. Among the many requirements of the feedstock in semi-solid processing, a key feature that makes it amenable for semi-solid processing is the unique microstructure containing solid spheroids in a liquid matrix, thereby enabling thixo-tropic behaviour in the alloy. To understand the micro structural evolution in the steel, during major steps of semi-solid processing (partial melting, soaking and solidification), several experiments are carried out by varying the key parameters such as temperature, soaking time and cooling rate. Experimental results are analyzed in details to specify the effects of these parameters on the microstructure of semi-solid processed steel. The analysis indicates different phase transformation sequences during solidification of the steel from its semi-solid state. On the basis of experimental results, mechanism for micro structural evolution during partial melting and subsequent solidification of 304L SS is proposed. The effect of soaking time on the size and shape of the solid globules is analyzed using the theory of anisotropic Ostwald ripening. The semi-solid processing parameters, such as soaking time and temperature, are found to have significant influence on the globule distribution, globule shape, ferrite distribution and dislocation density, which in turn govern the tensile behaviour and mechanical properties of the steel after processing. Semi-solid processed 304L SS exhibits lower yield strength, ultimate tensile strength and higher strain hardening in temperature range 303–873K compared to as-received (rolled and subsequently annealed) 304L SS. However, semi-solid processed steel shows higher uniform elongation and fracture strain compared to the as-received steel. A pronounced effect of semi-solid processing is also found on the high temperature plasticity and dynamic recrystallization pattern. This work demonstrates the amenability of 300 series austenitic stainless steels for semi-solid processing. The investigation provides the significant insight into the mechanism of micro structural evolution in austenitic stainless steels during semi-solid processing and the important information on the mechanical properties and plastic flow behavior of the semi-solid processed steel. The results give crucial inputs for the optimization of processing parameters for obtaining the desired property in the product, and also for deciding the potential industrial application of the process.

Bakgrund: Under de senaste decennierna har industriell logistik fått en allt viktigare roll för att ge företag konkurrensfördelar på den globala marknaden. För att uppnå ökad effektivitet i logistikfunktionen kan konfigurationen av ett internt materialförsörjningssystem ha en betydande inverkan på minimering av icke värdeadderande aktiviteter. Det finns flera principer för intern materialförsörjning, hur dessa appliceras har en signifikant påverkan i en industriell miljö. Valet mellan olika system kännetecknas av en överhängande komplexitet där tillverkningsindustrier byter fram och tillbaka flera gånger. Syfte: Syftet med studien är att föreslå ett ramverk för utveckling av interna materialförsörjningssystem gällande svetsprocess inom metallbearbetning. Genomförande: Studien är genomförd som en enfallsstudie på Hörle Automatic. Där studiens tillvägagångsätt har varit att identifiera icke värdeadderade aktiviteter i fallföretagets interna materialförsörjningssystem till svetsprocessen. För att därefter utveckla deras nuvarande system för att minimera identifierade aktiviteter. Utifrån detta har ett ramverk konstruerats som belyser faktor som ska tas i beaktning vid utveckling av ett internt materialförsörjningssystem. Empiriskt material har samlats in genom intervjuer, observationer, fokusgrupper och arkivmaterial. För att möjliggöra identifiering av icke värdeadderande aktiviteter har en processkartläggning upprättats. Fortsättningsvis har det genomförts tester gällande förslag på arbetssätt som utvecklats. Resultat/Diskussion: Ett ramverk har konstruerats som belyser elva olika faktorer som ska tas i beaktning vid utveckling av ett internt materialförsörjningsystem. Det är faktorer relaterade till produktionsvariation, detaljspecifikation, layout, leverantörer och kommunikation. Slutsats: Det har identifierats totalt 18 icke värdeadderande aktiviteter gällande Hörle Automatics interna materialförsörjningssystem till svetsprocessen. Utvecklingen av det interna materialförsörjningssystemet enligt förslag eliminerar en del icke värdeadderande aktiviteterna som identifierats. Resterande aktiviteter minskas genom utvecklingen av en materialförsörjningsprocess som möjliggör en ny layout och att mer kostnadseffektiv personal utför de icke värdeadderande aktiviteterna / Background: Over the past decades, industrial logistics has gained an increasingly important role in giving companies a competitive edge in the global market. To achieve increased efficiency in the logistics function, the configuration of an internal materials supply system may have a significant impact on minimizing non-value added activities. There are several principles for internal materials supply system, how these are applied have a great impact on it’s industrial environment. The choice between different systems is characterized by an complexity where manufacturing industries change back and forth several times. Purpose: The purpose of this study is to propose a framework for the development of internal materials supply systems in the welding process within metalworking. Methodology: This is a case study at Hörle Automatic. The study approach has been to identify non-value adding activities in the case company's internal materials supply system to the welding process. And after that develop their current system to minimize identified activities. Based on this, a framework has been designed to highlight the factors to be taken into account when developing an internal materials supply system. Empirical material has been collected through interviews, observations, focus groups and archival material. To enable identification of nonvalue-adding activities, a process mapping has been established. Furthermore, tests have been carried out regarding internal materials supply processes to strengthen the author's proposal. Result/Discussion: The result of the study is a framework including eleven factors that companies should take into account when developing an internal materials supply system. The framework involves factors regarding, production variation, item specification, layout, suppliers, and communication. Conclusion: A total of 18 non-value adding activities was identified regarding Hörle Automatic's internal materials supply system in their welding process. The development of the internal materials supply system as proposed eliminates some of the identified nonvalue-adding activities performed by welding operators. The remaining activities are reduced through a new layout and that usage of more cost-effective personnel.

Bakgrund: Dagens marknader har med tiden tenderat att bli mer globala vilket i sin tur har ökat konkurrensen mellan företag. Detta har inneburit att många industriorganisationer har behövt förändra sig för att vara konkurrenskraftiga på marknaden. Ett koncept som idag genomsyrar många företag är lean vilket bygger på att maximera användandet av sina resurser, eliminera slöserier och skapa en effektivare tillverkning. Genom att arbeta med lean kan företag uppnå snabbare genomloppstider. Syfte: Syftet med studien är att kartlägga Press Kogyos propellerprocess för att kunna identifiera icke-värdeadderande aktiviteter i processen. Vidare kommer studien bidra Press Kogyo med förslag gällande hur en effektivare material- och produktionsstyrning kan reducera genomloppstiden i propellerprocessen. För att studien ska uppnå teoretisk relevans är ytterligare ett syfte med studien att bidra med teori kring hur tillverkande företag, med en funktionell layout, kan reducera de nackdelar som finns med layouten med effektivare material- och produktionsstyrning. Genomförande: Studien har delats upp i tre forskningsfrågor. De två första forskningsfrågorna var specifikt inriktade mot det studerade företaget medan den tredje forskningsfrågan var mer generellt ställd mot tillverkande företag med funktionell layout. Studien har genomförts som en fallstudie och präglats av kvalitativa forskningsmetoder. Empiriska data har samlats in genom intervjuer, observationer samt en fokusgrupp. För första forskningsfrågan skapades processkartor och VSM-kartor. Dessa i samband med diverse intervjuer låg till grund för att identifiera icke-värdeadderande aktiviteter/slöserier i propellerprocessen vilka påverkade genomloppstiden. För forskningsfråga två applicerades teori kring material-och För tillverkande industriföretag kan en reducering av genomloppstid generera diverse fördelar. Några av dessa fördelar är: minskat antal produkter i arbete, bättre kvalité, minskade kostnader, bättre prognoser, ökad flexibilitet samt minskad ledtid gentemot kund. Press Kogyo har under en längre period upplevt en problematik kring en av deras processer. Problematiken har legat i att de inte vetat om vilka icke- värdeadderade aktiviteter som finns i processen samt hur de påverkar genomloppstiden.   produktionsstyrning i syfte att reducera de icke-värdeadderande aktiviteterna/slöserier som identifierats och följaktligen reducera genomloppstider i processen. Gällande forskningsfråga tre genomfördes intervjuer med det studerade företaget och ett annat tillverkande företag med funktionell layout. Författarna ämnade att genom dessa intervjuer besvara hur tillverkande företag med en funktionell layout kan reducera de nackdelar som finns med den layouten med hjälp av effektiv material- och produktionsstyrning. Slutsats: I studien identifierades sju slöserier där väntan ansågs vara det slöseri vilket mest påverkade genomloppstiden i propellerprocessen. För att eliminera alla slöserier och framförallt väntan applicerades teori kring material- och produktionsstyrning med fokus på production activity control (PAC). Den teori vilken användes skapade också en teoretisk modell vilken kan vara en bra grund när företag med funktionell layout vill effektivisera sin planering. Vissa delar av den teoretiska modellen användes också senare i studien där den användes för att reducera de nackdelar vilka kan finnas med en funktionell layout. / Background: Today's markets have over time tended to become more global, which in turn has increased competition between companies. This has meant that many industry organizations have had to change in order to be competitive in the market. A concept that today permeates many companies is the lean practice, which is based on maximizing the use of resources, eliminating waste, and creating more efficient production. By working with lean, companies can achieve faster throughput time. For manufacturing industrial companies, a reduction in throughput time can generate various benefits. Some of these advantages are: reduced number of products in work, better quality, reduced costs, better forecasts, increased flexibility and reduced lead time towards customers.Press Kogyo has for a long period experienced problems with one of their processes. The main problem has been that they do not know what non-value-added activities/waste that can be found in the process and how these activitiesaffect the total throughput time of the process. Purpose: The purpose of the study is to map Press Kogyo's propeller process in order to be able to identify non-value-adding activities in the process. Furthermore, the study will provide Press Kogyo with proposals regarding how more efficient material and production control can reduce the throughput time in the propeller process. In order for the study to achieve theoretical relevance, another purpose of the study is to contribute with theories about how manufacturing companies, with a functional layout, can reduce the disadvantages of the layout with more efficient material and production control. Methodology: The study has been divided into three research questions. The first two research questions were specifically aimed at Press Kogyo, while the third research question was more generally directed at manufacturing companies with a functional layout. The study was conducted as a case study and was characterized by qualitative research methods. Empirical data has been collected through interviews, observations, and a focus group. For the first research question, process maps and VSM maps were created. This together with various interviews created the foundation for identifying non-value-adding activities/waste in the propeller process which affected the throughput time. For research question two, theory of material and production control was applied in order to reduce the non-value-adding activities/waste and consequently reduce throughput time in the process. Regarding research question three, interviews were conducted with Press Kogyo and another manufacturing company with a functional layout. The authors intended to, through these interviews, find answers to how manufacturing companies with a functional layout can reduce the disadvantages of the layout with the help of efficient material and production control. Conclusions: In the study, seven wastes were identified where “wait” was considered to be the waste that affected throughput time the most in the propeller process. To eliminate all waste and specifically the waste “wait”, methods and theories regarding material and production control was applied with a focus on production activity control (PAC). All the different theories that was used also created a theoretical model which can be a good basis for planning when companies with a functional layout want to find ways tostreamline their planning. Some parts of the theoretical model were also used later in the study where it was used to reduce the disadvantages that may exist with a functional layout