Au cours de ce travail, des revêtements intermétalliques TiAlx (x=1,2,3) ont été élaborés sur des substrats à base titane : le titane pur et l'alliage commercial, TA6V. L'objectif était de réaliser des revêtements d'aluminiure en surface et d'étudier le comportement des matériaux revêtus vis-à-vis de l'oxydation à haute température sous air, sous air enrichi en vapeur d'eau et en présence de soufre. Les matériaux revêtus ont été testés à trois températures : 700°C, 800°C et 900°C. Les revêtements ont été réalisés à 1000°C par la méthode de cémentation en caisse. Les revêtements réalisés par ce procédé sont toujours adhérents au substrat. Pendant la réaction d'oxydation, l'existence d'un processus de rétrodiffusion de l'aluminium modifie la nature des phases et l'organisation du revêtement. Les phases TiAl et TiAl2 ne sont pas suffisamment riches en aluminium pour promouvoir la formation d'une couche d'alumine protectrice quelle que soit la température d'oxydation. Lorsque ce sont ces phases qui sont à la surface du revêtement, on assiste toujours à la formation d'une couche superficielle de rutile TiO2. Quand elle constitue la sous-couche externe du revêtement, la phase TiAl3 est assez riche en aluminium pour former une couche d'alumine -Al2O3 couvrante, compacte et protectrice.

Aluminium smelting is a high temperature electrometallurgical process, which suffers considerable inefficiencies in power utilization and equipment maintenance. Aluminium smelting cell works in the extreme environments that contain extraordinarily aggressive gases, such as HF, CO and SO2. Mild steel used as a structural material in the aluminium industry, can be catastrophically corroded or oxidized in these conditions. This project was mainly concerned with extending the lifetime of metal structures installed immediately above the aluminium smelting cells. An aluminium-rich coating was developed on low carbon steel A06 using pack cementation technique. Yttria (Y2O3) was also used to improve the corrosion resistance of coating. Kinetics of the coating formation were studied. XRD, FESEM and FIB were employed to investigate the phase constitution and the surface morphology. Together with other potentially competitive materials, aluminium-rich coating was evaluated in simulated plant environments. Results from the long time (up to 2500h) isothermal oxidation of materials at high temperature (800??C) in air showed that the oxidation resistance of coated A06 is close to that of stainless steel 304 and even better than SS304 in cyclic oxidation tests. Coated A06 was also found to have the best sulfidation resistance among the materials tested in the gas mixture contains SO2 at 800??C. Related kinetics and mechanisms were also studied. The superior corrosion resistance of the coated A06 is attributed to the slow growing alpha-Al2O3 formed. Low temperature corrosion tests were undertaken in the gas mixtures containing air, H2O, HCl and SO2 at 400??C. Together with SS304 and 253MA, coated A06 showed excellent corrosion resistance in all the conditions. The ranking of the top three materials for corrosion resistance is: 253MA, coated A06 and SS304. It is believed that aluminised A06 is an ideal and economical replacement material in the severe corrosive aluminium smelting cell environment.

Afin d’accroitre le rendement des turbomachines les motoristes aéronautiques visent à développer de nouveaux matériaux réfractaires permettant d’augmenter les températures de service des parties les plus chaudes. Les travaux présentés dans ce mémoire s’inscrivent dans ce contexte et ont pour cadre le projet européen FP7-HYSOP dans lequel les alliages Nbss-Nb5Si3 sont à l’étude. Alors que d’un point de vue mécanique leurs propriétés sont compatibles avec leur industrialisation, leur résistance à l’oxydation dès les températures intermédiaires (800°C) constitue l’obstacle majeur à leur application. Deux voies sont suivies dans ce travail pour améliorer ce comportement. La première vise à évaluer l’effet d’un affinement de microstructure en synthétisant l’alliage Nbss-Nb5Si3 soit par la voie fusion, soit par métallurgie des poudres. Il a été montré que les microstructures les plus fines permettent de diminuer les cinétiques d’oxydations à 1100°C, et de s’affranchir des phénomènes d’oxydation catastrophique dont souffrent les alliages à microstructure grossière à 815°C. Des modèles diffusionnels gouvernant l’oxydation de ces matériaux ont pu être proposés. La seconde partie se focalise sur le développement de revêtements à base de siliciures, par la technique de cémentation activée en caisse, dont le caractère protecteur est assuré principalement par la formation d’une couche de silice (SiO2). Une série de tests d’oxydation/corrosion, représentative des conditions extrêmes régnant en sortie de chambre de combustion (isotherme ou cyclique, sous air, air + H2O, mélange silicaté CMAS), a permis d’évaluer et de hiérarchiser les performances des différents systèmes revêtus / Progress in the field of gas-Turbine engines for aircrafts is controlled by the availability of new structural materials able to withstand higher temperatures than nickel based superalloys. The present PhD work was conducted in this context, within the framework of the European FP7-HYSOP project, in which Nbss-Nb5Si3 alloys are studied. From a mechanical point of view, the physicochemical properties (room temperature fracture toughness and creep rate) are compatible with the targeted temperature (1300°C). However, starting from the intermediate temperatures (800°C), the oxidation resistance of those alloys is the major obstacle to their use. In this work, two ways are investigated to improve this behavior: The first one aims at studying the effect of a refinement of microstructure synthesizing the Nbss-Nb5Si3 alloy both by fusion method and powder metallurgy route. It was shown that refining the microstructure led to decrease the oxidation kinetics at 1100°C and suppressed the catastrophic breakaway oxidation (pesting) typical of the Nb-Si alloys with coarse microstructure at 815°C. Furthermore, diffusion models were proposed to describe oxidation kinetics both at 815°C and 1100°C. The second part of this study is devoted to the development of silica forming protective coatings. Diffusion silicide coatings were manufactured by the halide activated pack-Cementation method. The various conditions of oxidation/corrosion tests (isothermal or cyclic, in air, air containing water vapor, CMAS silicate melt) allowed assessing and ranking the performance of coated systems