Dissertação (Mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico. / Made available in DSpace on 2012-10-17T22:10:36Z (GMT). No. of bitstreams: 0Bitstream added on 2014-09-25T19:34:07Z : No. of bitstreams: 1 153013.pdf: 54662168 bytes, checksum: 01debb9b112f81794c370dbf43a47932 (MD5) / Diversas atividades industriais, como os setores de plástico e microfusão, requerem um molde. Contudo, o período de desenvolvimento de moldes, por métodos convencionais, é longo. Visando reduzir esse tempo, novas tecnologias foram e estão sendo desenvolvidas, como os processos de fabricação por camadas (prototipagem rápida). Todavia, por ser recente, há falta de informações relacionadas ao seu uso na construção de ferramentas. O objetivo deste trabalho foi investigar e comprovar o uso de um processo comercial de fabricação por camadas, a estereolitografia, na construção direta de ferramentas para moldagem por injeção. A pesquisa foi conduzida através da realização de estudos de caso, onde insertos de resina termofixa foram confeccionados para a produção, por moldagem por injeção, de sete tipos de peças, com diferentes complexidades geométricas e em materiais distintos (termoplásticos, cera para microfusão e pós-metálicos). São abordados aspectos relacionados a possíveis alterações de desvio dimensional durante a fabricação de insertos e o uso de materiais alternativos para preenchimento da parte traseira de insertos. Adicionalmente, é realizada uma comparação entre insertos de estereolitografia e de aço, ambos com movimentos relativos, em termos de desvio dimensional, tempo de fabricação e tempo de ciclo de moldagem.

Orientador: Antonio Batocchio / Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de Engenharia Mecanica / Made available in DSpace on 2018-07-19T12:17:07Z (GMT). No. of bitstreams: 1 CanciglieriJunior_Osiris_M.pdf: 19180540 bytes, checksum: f1509f1087e731baf0f56d9d12c07dc5 (MD5) Previous issue date: 1994 / Resumo: No ambiente industrial existe a necessidade de projetar (desenhar) e fabricar peças num espaço reduzido de tempo, visando assim a melhoria da qualidade e redução do custo. Com essa necessidade de evoluir e desenvolver, surgiram novos métodos de melhoramento da manufatura, entre os quais pode-se citar a filosofia de Tecnologia de Grupo, a qual visava o agrupamento de componentes a serem fabricados através da semelhança geométrica ou semelhança no processo de fabricacão, formando as chamadas Famílias de Peças. A partir da utilização do conceito de Famílias de Peças, houve uma mudança do chamado layout funcional (tradicional), onde as máquinas eram agrupadas pelo tipo de processo (tomeamento, fresamento, furação e etc.), pelos chamados layout em linha ou em grupo, onde as máquinas eram agrupadas visando todo o processo de fabricação para confecção de cada família. Estas melhorias na qualidade e redução nos custos de fabricação exigiram das fábricas mudanças radicais no seu comportamento, adotando-se sistemas CAD (Computer Aided Design) no auxílio ao projeto e sistemas CAM (Computer Aided Manufacturing) na fabricação. Mesmo com a eficiência dos sistemas CAD e CAM, existiu a necessidade de integrá-los, e esta integração pode ser obtida pelo conceito de "Feature de Fabricação¿. Dois.fatores importantes do uso de "Features de Fabricação" na classificação de peças rotacionais para a formação de famílias de peças, são a representação e o manuseio de dados durante o projeto e as atividades de manufatura. Dessa forma o uso de "Features" associadas as técnicas de modelagem traz-nos uma melhoria no manuseio dos dados com uma excelente forma de integração. A palavra "Feature" significa a representação das características geométricas e tecnológicas em uma única forma. Elas são pré-definidas e contém um número limitado de elementos os quais carregam informações relativas ao projeto e as atividades de manufatura. No trabalho foi desenvolvido um software, no ambiente do Autocad, em linguagem Autolisp, que tem como objetivo otimizar o projeto e fabricação industrial, auxiliando a formação de Células de Manufatura; utiliza-se os conceitos de Tecnologia de Grupo e Features de Fabricação para formação de famílias de peças. o software desenvolvido atingiu os objetivos propostos, através da criação de modelos gráficos (features) num espaço bidimensional, permitindo a padronização em projetos de peças rotacionais, redução do trabalho na elaboração de desenhos e, introduzindo o conceito de Engenharia Simultânea / Abstract: In the industrial environment it is necessary to design and to manufacture parts in a short time, aimingthe improvement of quality and cost reduction. With this necessity, new methods to better manufacturing, showed up one of which is the Group Technology, which has as objective to group components that are going to be fabricated througb their similarities in geometry or fabrication process, creating this way the so called part families. The use of the part family concept, generated a change in the functional layout (traditional), where the grouping of machines by the type of process (turning, milling, drilling and etc.), was replaced by the so called tine layout or in group, where the machines were grouped aiming the whole production of the parts of the family inside that cell of machines. This quality improvement and cost reduction require radical changes in the factory behavior utilizing CAD systems in the project and CAM systems in the manufacturing. Even with the efficiency of CAD and CAM systems, it is necessary to integrate them, and this integration can be done using the Manufacturing Features concept. Two importants factors of the use of fabrication features jn the classification of rotational parts for the fonnation of family of parts, are the representation and the use of data during the design and the activities of manufacturing. The use of "features" associated to mo]ding technics brings an improvement in the use of data with an excellent integration fonn. The word feature means the representation of geometrical and technologjcal characteristics in one form They are pre-defined and have a limited number of elements which carry information regarding the project and manufacturing activities. In tbis work, a software was deveJoped in Autocad environrnent, and Autolisp Language, wbich has the objective to optimize the project and manufacturing, and to help the CelIs Manufacturing formation; concepts of Group of Technology and Manufacturing Feature are used for the formation of family parts. The software developed reached all purposes, through the creation of grapbic models (Features) in a bidimensional space, allowing the standardization in the design of rotational parts, the reduction of work in design elaboration and the introduction of Simultaneous Engineering concepts / Mestrado / Mestre em Engenharia Mecânica

Orientador: Antonio Botocchio / Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de Engenharia Mecanica / Made available in DSpace on 2018-07-19T19:27:08Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Freitas_PauloHenriqueFialhode_M.pdf: 22909903 bytes, checksum: 7f042eb7ebe8b8acce58c5bec31ac645 (MD5) Previous issue date: 1994 / Resumo: Este trabalho trata da elaboração e aplicação de um sistema de codificação e classificação para peças rotacionais baseado nos princípios da Tecnologia de Grupo e no conceito de Parametrização para aplicação ao planejamento de processos de fabricação, através da formulação de roteiros padrão de fabricação para famílias de peças, definidas a partir do sistema de codificação e classificação. O sistema é composto de informações que auxiliam na formação de famílias de peças e contribuem com dados que farão parte da folha de processos de uma peça específica, tais como: material, forma do material bruto, acabamento superficial, tolerâncias dimensionais, de forma e posição, comprimento máximo, diâmetro máximo externo, diâmetro máximo interno, e outros dados relevantes a fabricação da peça. O software foi desenvolvido em linguagem Autolisp, utilizando o software AutoCAD versão 12 como sistema CAD numa estação de trabalho Sun. O trabalho está inserido dentro de um projeto CAPP (Computer Aided Process Planning) que visa desenvolver softwares que auxiliem na integração das engenharias de projeto e de manufatura. Pretende-se dar uma contribuição acadêmica as universidades em geral e prática às indústrias nacionais de médio e pequeno porte. Os objetivos desta proposta são o desenvolvimento e implementação de um Sistema de Codificação e Classificação (S.C.C.) que permita o suporte necessário à formulação do roteiro de fabricação padrão a partir de informações vindas diretamente de um sistema CAD; e estabelecer as características de formação de famílias de peças / Abstract: This work develops a classification and codification system for aplication in rotational parts using Group Technology and Parametrics concepts, for parts family formation and aplication on process planning. The system considers the geometric forms and manufacturing characteristics of the parts like maximum external diameter, maximum internal diameter, tolerance, material, blank form, etc. for parts family formation. This characteristics provides the necessary process sheets information. The classification and codification system was developed in AutoLisp a linguage and uses the AutoCad R.12 software on SUN graphic station. This work is inserted in a CAPP project that is developed softwares for integration of CAD and CAM systems The objectives this work are the development and implementation of a Classification and Codification System which can supported the process plannig sheets formation by using informations coming directly of the CAD system, and to establish the characteristics for parts family formation / Mestrado / Mestre em Engenharia Mecânica

Ce travail présente un modèle d'information, conçu de manière à permettre l'évaluation des produits, basé sur l'approche de la Conception pour la fabrication. Le modéle proposé concerne la représentation des piéces mécaniques , et il doit être utilisé en parallèle avec un système de Conception assisté par ordinateur, L'adequation du modèle d'information, ainsi que l'application de certains sujets spécifiques de la Conception pour la fabrication sont abordées.Un schéma de modèle d'information des produits et de la fabrication, basé sur la Technologie a base de caractéristiques a été developpé. Le modèle géométrique de pièces est basé sur l'approche des Bases de caractéristiques de forme et sur la méthode de Synthèse d'élements wolumetriques. Les sujets liés à la Conception pour la fabrication- nottement la Technologie de groupe, le Choix des procedés de fabrication des piéces et l'application des consignes de fabrication- ont eté mis en ocuvre, à partir des téchniques de la Modelisation de la connaissence. Les procédés liés à la sélection des procédes ont été utilises, afin d'aider les projecteurs à obtenir une définition approché du procedé de fabrication de lá pièce, avant de l'active de planification du processus. Le modéle d'information est sencé d1être capable de génére une base suffisante pour établir une analyse liée a la Planification des processus. Il est important de remarquer que ce travail fait partie d'un effort de mis en ocuvre de L'ingeniere concourante, ainsi que de son approximantion des domanines du projet et de la fabrication. Cet objectif est atendu par le biais d'utilisation d'un outil d'informatque adequat à l'aide des projecteurs dans la tâche de l'évalution du projet des pièces (par rapport aux besoins de fabrication). / Este trabalho introduz um modelo de representação da informação concebido para permirtir a avalição de produto baseado nas abordagens providas pelo Projecto Orientado à Fabricação. Esse modelo concentra-se no domínio das peças mecânicas e é suposto que venha a operar conjuntamente com um sistema de desenho assistido por computador. Tanto a adequação do modelo de representação da informação, quanto a aplicação de tópicos específicos em Projecto Orientado à Fabricação são discutidas. Um esquema de representação da informação sobre o produto e a fabricação baseado na Tecnologia de Características foi desenvolvido. O modelo geométrico da peça é baseado na abordagem da utilização de bases de formas características e no método de síntese de volumes elementares. Um protótipo de modelo de representação da informação foi implementado baseado no paradigma de programação orientada a objectos. A adequação do modelo de representação da informação é examinada considerando-se a necessidade de viabilizar a análise das peças mecânicas baseada no Projecto Orientado à Fabricação. Os tópicos ralacionados com o Projecto Orientado à Fabricação- nomeadamente a Tecnologia de Grupo, a slecção de processos de fabricação das peças e a aplicação de recomendações para a fabricação- foram implementadas, utilizando-se técnicas de engenharia de conhecimento. Os procedimentos relacionados com a selecção de processos foram incluídos para auxiliar os prejectíticas a obterem uma definição aproximada do processo de fabricação da peça precedendo a actividade de planeamento do processo. Espera-se que este modelo de representação da informação também seja capaz de prover uma base razoavel para o estabelecimento da análise relcionada com o planeamento de processos. Observa-se que este trabalho insere-se no esforço de implementação da engenharia concorrente através da tentativa de aproximar as áreas de projecto e fabricação. Este objectivo é alcançado pela utilização de uma ferramenta computacional adequada para assistência aos projectistas na tarefa de avalição do pejecto da peça (face aos requisisto de fabricação). / This work introduces an information model conceived to enable product evaluation based on the design for manufacture approach. It concentrates on the mechanical parts domain and it is supposed to operate coupled wiht a computer-aided drafting system. Both the information model adequacy and the application of specific desing for manufacture topics are discussed. A product and manufacturing information representation scheme based on the Features Technology was developed. The geometric part model is based on the desing by features approach and the synthesis of volumetric elements method. It was implemented an information model protoype based on the object-oriented programming paradigm. The information model adequacy is examined considering the need for enabling mechanical part analysis based on the design for manufacture.The desing for manufacture related topics- namely concerning Group Technology, part manufacturin process selection and manufacturin rules application- were impelmented using knowledge engineering tecniques. The process selection procedure was included to help designers obtaining a coarse definition on part manufacturing process preceding the process palnning activity. This information model is also expected to provide a regular basis for the process planning reasoning. It must be noticed this work is embedded in the concurrent enginerring implementation effort by attempting to bridge the gap between desing and manufacture. This obective is achieved by using and adequate software tool which assist designers in the part design evaluation task (inface of manufaturing requiremenst).

Este trabalho tem como objetivo mostrar a viabilidade da troca de processo de usinagem pelo processo de forjamento a quente na fabricação da cavidade interna da pré-forma de brocas de furação de rochas, onde se observa na comparação entre os processos uma menor perda de matéria prima na utilização do novo processo, o que caracteriza a viabilidade dessa mudança. Foram realizados ensaios de forjamento para fabricação da cavidade da broca. Primeiramente, se utilizou um punção cônico, com um formato conveniente para forjar essa cavidade em materiais de fácil modelamento físico, como plasticina e gesso, pois estes materiais têm o comportamento similar ao do aço durante o processo de forjamento a quente. Os resultados foram satisfatórios, à medida que a cavidade foi formada por este processo com a realização de uma única etapa, com pouca perda de material através da formação de rebarba. Em uma segunda etapa, foram feitos ensaios com cobre eletrolítico, que apresentam o comportamento ainda mais próximo ao aço no processo. Com os resultados obtidos nos ensaios com materiais de modelamento físico e a utilização da Teoria Elementar da Plasticidade para verificar a aproximação dos ensaios experimentais do cobre com cálculos matemáticos, foram obtidos melhores resultados, pois com a diminuição da altura inicial do billet se conseguiu a formação da cavidade e uma formação mínima de rebarba. A partir dos resultados obtidos nos experimentos acima, foi possível otimizar o projeto do ferramental, tornando o mesmo adequado ao forjamento a quente da peça desejada, sendo esta confeccionada em aço AISI 8640. Variando-se a altura e o volume do billet, chegou-se a uma pré-forma ideal, onde se forjou a cavidade da peça, com um mínimo de rebarba. Este fato demonstrou a economia de material em relação a quantidade utilizada no processo atual (por usinagem). / The objective of this work is to show the viability of replacing machining process for hot forging process in the manufacturing of the internal cavity of drill bits of rocks, where it is observed, comparing the process, a less loss of raw material using a new process, what characterizes the viability of this change. Forging tests were done to manufacture the drill cavity. At first, a conic punch was used, with a convenient format to forge this cavity in easy physical modeling materials, as plasticine and chalk, for these materials have a similar behavior as steel during the hot forging process. The results were satisfactory, while the cavity was formed by this process with only one stage, with less loss of material through flash formation. In a second stage, tests with copper, that present a closer steel process behavior, were also done. With the results obtained in tests with physical modeling materials and in the use of the Elementary Plasticity Theory to verify the proximity of experimental copper tests with mathematical calculus, the best results were obtained, because with the reduction of the initial height of the billet, cavity formation and a minimum flash formation were got. From the results obtained in the experiments above, it was possible to optimize the tooling project making it appropriate to the hot forging of the desired workpiece, manufactured with AISI 8640 steel. Varying the billet’s height and volume, it approached to an ideal preform, where the workpiece cavity was forged, with minimum flash. This fact demonstrated the economy of material in relation to the quantity used in the current process (machining).

Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica) - Centro Universitário da FEI, São Bernardo do Campo, 2015

Objeto do presente trabalho é a análise dos fundamentos técnicos, do uso de materiais, da configuração construtiva e das causas principais de avaria de aerogeradores de pequeno porte existentes para a geração de energia elétrica, dos pré-requisitos locais e das exigências resultantes para a aplicação desta tecnologia no Brasil. Avalia-sa ainda a concepção do projeto de um novo aerogerador de pequeno porte adaptado às exigências locais. Para a introdução temática, discute-se de forma resumida a situação da política energética e a situação do uso de energias regenerativas, especialmente da energia eólica, bem como as possibilidades de uso de aerogeradores de pequeno porte para a eletrificação rural no Brasil. Sob o fundamento da análise da situação nacional e internacional da tecnologia e do uso de materiais em aerogeradores de pequeno porte, são examinados, no segundo capítulo, os pré-requisitos específicos meteorológicos, técnicos do sistema e sócio-econômicos para o uso de aerogeradores de pequeno porte no Brasil. Ë disscutido ainda as exigências resultantes da configuração construtiva, da técnica da regulagem e à seleção de materiais. Baseados nas análises acima, desenvolve-se no terceiro capítulo a concepção do projeto detalhado, específico em relação aos componentes de um novo aerogerador de pequeno porte, em sintonia com as exigências à colocação desta tecnologia no mercado brasileiro com sucesso. Neste contexto, pode-se recorrer a pesquisas próprias, especialmente à análise da fase de teste de três anos de um aerogerador de pequeno porte no âmbito de um sistema híbrido em Großschirma (Alemanha), bem como ao projeto de pesquisa e de desenvolvimento para a otimização de componentes individuais, especialmente do sistema de frenagem e do monitoramento de dados à distância de aerogeradores de pequeno porte, cujos resultados são documentados no quarto capítulo. Concluindo, são analisadas as perspectivas do uso de aerogeradores de pequeno porte, bem como do desenvolvimento do mercado nacional e internacional, bem como as oportunidades de negócio resultantes da máquina projetada. / The aim of this work is the analysis of the technical bases, the material usage, the constructive lay-out and the main failure causes' existing small wind power plants for electricity generation, the local prerequisites and resulting demands for the successful application of this technology in Brazil as well as the outline conception of a new small wind turbine adapted to the local requirements. For the thematic introduction the situation of energy policy and the degree of utilisation of regenerative energies, particularly the wind energy as well as the ranges of application of small wind power plants for the rural electrification in Brazil will be resumed. On the basis of the analysis of the national and international state-of-the-art and material use for small wind power plants the specific meteorological, system technical and socio-economic prerequisites for the use of small wind power systems in Brazil are examined and arising from it the demands on the constructive lay-out, the flow technology design and the material choice are explained in the second chapter. Based on this in the third chapter a detailed, component specific outline conception of a new small wind power generator, with the demands to the successful placing of this technology on the Brazilian market, is developed. Thereby can be hearken back to own examinations, particularly the analysis of a three-year test stage of a small wind power plant in conjunction with the hybrid system in Großschirma (Germany) like also the research and development project for the optimization of individual components, especially the braking system and the data remote monitoring of wind turbines whose results are documented in the fourth chapter. In conclusion, the prospects of the use of small wind power plants as well as the national and international market trend and the enterprise chances arising from it of the designed plant are analysed.

Este trabalho tem como objetivo mostrar a viabilidade da troca de processo de usinagem pelo processo de forjamento a quente na fabricação da cavidade interna da pré-forma de brocas de furação de rochas, onde se observa na comparação entre os processos uma menor perda de matéria prima na utilização do novo processo, o que caracteriza a viabilidade dessa mudança. Foram realizados ensaios de forjamento para fabricação da cavidade da broca. Primeiramente, se utilizou um punção cônico, com um formato conveniente para forjar essa cavidade em materiais de fácil modelamento físico, como plasticina e gesso, pois estes materiais têm o comportamento similar ao do aço durante o processo de forjamento a quente. Os resultados foram satisfatórios, à medida que a cavidade foi formada por este processo com a realização de uma única etapa, com pouca perda de material através da formação de rebarba. Em uma segunda etapa, foram feitos ensaios com cobre eletrolítico, que apresentam o comportamento ainda mais próximo ao aço no processo. Com os resultados obtidos nos ensaios com materiais de modelamento físico e a utilização da Teoria Elementar da Plasticidade para verificar a aproximação dos ensaios experimentais do cobre com cálculos matemáticos, foram obtidos melhores resultados, pois com a diminuição da altura inicial do billet se conseguiu a formação da cavidade e uma formação mínima de rebarba. A partir dos resultados obtidos nos experimentos acima, foi possível otimizar o projeto do ferramental, tornando o mesmo adequado ao forjamento a quente da peça desejada, sendo esta confeccionada em aço AISI 8640. Variando-se a altura e o volume do billet, chegou-se a uma pré-forma ideal, onde se forjou a cavidade da peça, com um mínimo de rebarba. Este fato demonstrou a economia de material em relação a quantidade utilizada no processo atual (por usinagem). / The objective of this work is to show the viability of replacing machining process for hot forging process in the manufacturing of the internal cavity of drill bits of rocks, where it is observed, comparing the process, a less loss of raw material using a new process, what characterizes the viability of this change. Forging tests were done to manufacture the drill cavity. At first, a conic punch was used, with a convenient format to forge this cavity in easy physical modeling materials, as plasticine and chalk, for these materials have a similar behavior as steel during the hot forging process. The results were satisfactory, while the cavity was formed by this process with only one stage, with less loss of material through flash formation. In a second stage, tests with copper, that present a closer steel process behavior, were also done. With the results obtained in tests with physical modeling materials and in the use of the Elementary Plasticity Theory to verify the proximity of experimental copper tests with mathematical calculus, the best results were obtained, because with the reduction of the initial height of the billet, cavity formation and a minimum flash formation were got. From the results obtained in the experiments above, it was possible to optimize the tooling project making it appropriate to the hot forging of the desired workpiece, manufactured with AISI 8640 steel. Varying the billet’s height and volume, it approached to an ideal preform, where the workpiece cavity was forged, with minimum flash. This fact demonstrated the economy of material in relation to the quantity used in the current process (machining).

Este trabalho tem como objetivo apresentar as principais características do processo de estampagem incremental, suas aplicações, vantagens e limitações assim como verificar a sua viabilidade econômica em aplicações industriais. Os resultados obtidos mostram que este processo pode ser aplicado na indústria em fases de desenvolvimento de produtos ou até mesmo para a produção de pequenos lotes de peças. Os principais métodos utilizados na estampagem incremental são o não assistido por matriz, o semi-assistido por matriz e o assistido por matriz. Os parâmetros que tem maiores influências no processo são: a forma e acabamento da ferramenta, a estratégia de conformação, os incrementos durante a conformação, o sistema de fixação e o lubrificante utilizado. Uma comparação entre o processo de estampagem incremental não assistido por matriz e este processo utilizando uma matriz suporte foi realizado com o objetivo de se verificar a precisão dimensional de cada um dos métodos onde foi comprovado que o método assistido por matriz é mais adequado para a fabricação de produtos onde a tolerância dimensional é um requisito importante. Finalmente a viabilidade econômica do processo de estampagem incremental foi realizada e comparada com o processo de estampagem convencional, comprovando que a estampagem incremental é viável economicamente para pequenos lotes de peças. / This work aimed at presenting the main characteristics of the incremental sheet metal forming process, its applications, advantages and disadvantages and limitations as well as verify its economic viability in industrial applications. The obtained results shows that this process can be applied in industry in the product development phase or even in the production of small batches of parts. The main method utilized in the incremental sheet metal forming are dieless forming, semi-support and supported. The parameters that have great influence on the process are: shape and roughness of tool, the tool path, the step down, the holding system and the lubricant used in the forming process. A comparison between the incremental sheet forming with and with out die to support it was carried out aiming at verify the dimensional accuracy of each method. The method with a die to support it was proved to be is more appropriate to fabricate products where the dimensional accuracy is a important requirement. Finally, the economic viability analysis of the incremental sheet metal forming process were carried out and compared with the conventional stamping process, proving that the incremental sheet metal forming is economically feasible for small batches of pieces.

Este trabalho se propõe a substituir parcialmente o processo de usinagem, empregado atualmente para a fabricação de uma broca de perfuração de rochas, pelo processo de forjamento, gerando assim uma peça com melhoria nas propriedades mecânicas, economia de matéria-prima, aumento do valor agregado do produto e diminuição dos custos de produção. É ainda uma seqüência da dissertação de mestrado de Charles Chemale Yurgel, buscando otimizações pontuais do mesmo. Foi realizado um projeto de ferramental para a obtenção de tal peça, e este foi simulado computacionalmente pelo software LARSTRANÒ, onde se comprovou a eficácia do mesmo para a obtenção de peças com completo preenchimento da cavidade da matriz. A simulação numérica computacional também indicou a força teórica necessária para a conformação da peça de trabalho, bem como o fluxo do material durante a deformação da mesma. Foram usinados os componentes do ferramental e forjadas as peças, de aço AISI 8640, em temperatura de 1200 ºC. A lubrificação foi à base de composto sintético, aplicado nas ferramentas e na geratriz sob forma de spray. Do processo, tal qual predisse a simulação numérica, originou-se peças com completo preenchimento da cavidade da matriz. A força de conformação foi medida por célula de carga acoplada ao experimento, e registrou-se uma carga de 1122 kN necessária para a obtenção da peça, sendo esta 6% menor do que a previsão do software de simulação. Foram caracterizadas as peças obtidas pelo processo proposto e comparadas com as peças obtidas por usinagem, de onde se chegou a uma economia de material de 45,5 % com aumento na dureza da peça de 3,3 %. Caracterizaram-se ainda, como perdas de processo, 3,6% de material, em peso, como produto de oxidação superficial. Desta maneira, comprova-se a viabilidade da substituição do processo de usinagem pelo processo de forjamento para a obtenção da peça de trabalho, bem como comprova a confiabilidade da simulação computacional como ferramenta de avaliação de projetos de conformação mecânica. / This work aims at showing the feasibility of partial substitution of the machining process by hot forging, to obtain AISI 8640 steel drills bits, used to bore holes in rocks. The current drill manufacturing process, by machining alone, has been a major factor in loss of competitiveness compared to international manufacturers, because of loss of raw materials, long processing time, or high hour/machine cost. Thus, the possibility of optimizing the piece manufacturing process, replacing part of the machining process by hot forging, besides allowing the optimization of mechanical properties, significantly reduces manufacturing costs. This article presents the tooling to obtain the piece, together with the procedure used for testing, comparing the force found in practice to computer simulation with LARSTRAN/SHAPEÒ program. The results proved the feasibility of partial substitution of the process manufacturing, and also proved the reliability of computer simulation in this case.