La presente investigación tuvo como propósito reducir las mermas en el proceso de pre mezclado en una empresa concretera, proponiendo y aplicando lean manufacturing. De acuerdo a esa premisa, el estudio se trabajó con una metodología de enfoque cuantitativa de nivel aplicado, de tipo experimental y con un diseño pre experimental aplicando el pre y post test. Se empleó una muestra de 30 colaboradores de la empresa pertenecientes a las áreas de control de calidad y producción. Entre los instrumentos de recolección de datos, se tuvo el cuestionario con respuestas cerradas aplicado a la muestra, así mismo, el análisis documental a la información brindada por la empresa. Para efectos del procesamiento de datos se hizo uso de la herramienta SPSS para las encuestas y tablas en Excel para la presentación de resultados. Se llegó a obtener entre los resultados que, la existencia de reprocesos estaba ocasionado que se desperdicie gran cantidad de materia prima. Por otro lado, el no tener un control de la temperatura y del mezclado ocasionaba que se generen costos adicionales de lo programado, sumado a ello, la mala calibración de la balanza y el error en el diseño. Se concluye que, las herramientas de lean manufacturing VSM y 5´S impactaron positivamente en la empresa concretera, todo ello, con el trabajo en conjunto de todas las áreas involucradas. Pues se llegó a reducir las mermas de 14,203m3, en el 2018 a 11,191m3, en el 2019, a pesar que en este último año la producción fue mayor.

La investigación tiene como objetivo general simular la propuesta de mejora del proceso productivo de queques húmedos aplicando herramientas Lean Manufacturing para aumentar la productividad, uno de los primeros puntos fue realizar el diagnóstico de la situación actual en la que se encontraba la empresa, donde se mostró que el proceso tiene una producción de 9 queques/día y una productividad de 4 queques/hora.op, siendo indicadores que se encuentran por debajo de los indicadores estándar. La metodología realizada fue la aplicación de herramientas Lean Manufacturing, en la investigación se propusieron 3 mejoras, como aplicación de herramienta 5S, rediseño de layout y herramienta VSM, de las cuales la segunda propuesta fue elegida como la mejor puesto que su producción era mayor, llegando a producir al día 22 queques, así también, permitió reducir el tiempo ciclo y el tiempo de cuello de botella. Finalmente, se realizó la evaluación económica de la propuesta elegida obteniendo un beneficio costo de S/. 1 135.

La empresa en textil al cual se empleó para la elaboración de la presente, posee diversas líneas de producción; sin embargo, se eligió la de mayor impacto, línea de camisas, misma que, presenta problemas de productividad, teniendo tiempo total 403,69 minutos, producción diaria de 144 camisas/día, producción mensual de 3750 camisas/mes, eficiencia de línea 49,67%, tiempo ocioso de 335,07 minutos, y el porcentaje de utilización mayor ubicado en la estación de planchado a vapor de 8.67%. Por tal motivo es que se decidió desarrollar una propuesta de mejora en la línea de camisas empleando Lean Manufacturing y SLP para maximizar su producción; para ello se utilizó como metodología, el diagnóstico de la situación actual de la empresa textil, posteriormente se desarrolló la propuesta de mejora, mediante la estandarización de los tiempos promedios con su suplemento pertinente, así también una redistribución mediante la metodología SLP, para finalizar con un análisis comparativo en donde se verificó el porcentaje de ganancias. Tras ello, se obtuvieron como resultados, una producción diaria de 174 camisas, la reducción del tiempo total del proceso en un 16,22%, minimizando los tiempos de traslado y generando un aumento en la producción diaria del 20,83%, así como un incremento en la eficiencia de línea a 66,23%, disminuyendo el tiempo ocioso en un 14, 21%; validado también en el ProModel obteniendo una utilización máxima de 9,75% en el área de planchado a vapor.

El presente trabajo de investigación se realizó en la empresa de confección GIL GOMEZ HUMBERTO E.I.R.L., ubicada en la ciudad de Chiclayo, el objetivo fue elaborar una propuesta de mejora en el proceso productivo de polos cuello V para el aumento de la productividad. Para ello, se realizó un diagnóstico en su proceso de producción, usando herramientas como: el estudio de tiempos, cursograma analítico y diagrama hombre máquina, determinando la situación actual de la empresa y así identificando una baja productividad a causa de la variabilidad en los tiempos de producción, desperdicios de tiempo, generación de pedidos no atendidos. Además, se realizó una propuesta de solución basada en el aumento de la productividad, como la ingeniería de métodos y Kaizen; usando indicadores de productividad total, takt time y de producción. Las herramientas propuestas incrementan la productividad total a un 2,37 y por ende la producción en un 117 %, además de la reducción de tiempos de ocio a un 3% y el porcentaje de actividades productivas se incrementan en un 97%, reduciéndose el Takt time a 2,57 minutos/prenda. Para implementar la propuesta se requiere una inversión de 2 174,6 soles, la cual es recuperada en la primera semana de trabajo, para ello se realizó un análisis-costo obteniendo un beneficio de 2,58 soles por cada sol invertido.

En el presente estudio tiene por objetivo proponer mejoras en el área de telares de la empresa productora de sacos de polipropileno ante el gran número de rollos no conformes que se generan en esta área los cuales son considerados como mermas del proceso, estos se generan debido a que en este proceso interviene al 100% la mano del hombre es por ello que al no contar con personal capacitado y al estar estos a cargo de más de una maquina esto con lleva a la generación del 10 % de no conformes o defectuosos del proceso y como consecuencia de estos las demás áreas de la empresa generaban retrasos y mermas. La metodología se desarrolló en base al diagnóstico del proceso productivo en general y mediante el uso de herramientas de Ingeniera, permitiendo elaborar la una propuesta de mejora consistente en; Aplicación de la Herramienta de Lean Manufacturing, Poka Yoke – a Prueba de Errores, la cual haciendo uso de PLC y sensores les permitirá determinar si el tejido está conforme a lo solicitado por el área de producción, los resultados demostraron que las mejoras propuestas lograron reducir a 0 los rollos no conformes en el área de telares y la merma en esta área en un 1% , el costo beneficio determino que por cada sol invertido se obtiene una ganancia de los 0,50 céntimos y la inversión se recupera en el primer periodo.

La presente investigación tuvo como objetivo general analizar el proceso de producción mediante el uso de las herramientas Lean Manufacturing para lograr disminuir los costos y su respectivo mejoramiento del área en la empresa MOLINO GRANO DORADO SAC, este objetivo nace al observar en la empresa fallas en sus máquinas, desorden de herramientas de trabajo, pérdidas de peso o mermas, sobrecarga de trabajo y algunos operarios que no tienen conciencia de los desperdicios en el área de producción, llegando a ocasionar que los costos aumenten, es por ello que esta investigación tuvo que identificar las mudas en los procesos del área de producción para así llegar a seleccionar las herramientas Lean Manufacturing correctas que me ayudaron a disminuir y eliminar los desperdicios en el área de producción. Para llegar a cumplir el objetivo, la investigación se ejecutó con un enfoque cualitativa, de tipo aplicada, con nivel explicativo y diseño no experimental, en cuanto al primer objetivo se logró realizar con información proporcionada por la misma empresa y por medio de la página de SUNAT, el segundo se efectuó mediante la técnica de la observación llegando a identificar todo el proceso de producción de la empresa, en el tercero con ayuda de una entrevista a los operarios, jefe de planta y gerente de la empresa se llegaron a reconocer las mudas o desperdicios de cada proceso en el área de producción, en cuanto al cuarto objetivo se logró seleccionaron 3 herramientas Lean Manufacturing de las cuales son VSM, 5S y TPM donde ayudaron a reducir y eliminar desperdicios en los procesos de pre – limpieza y envasado, en el quinto objetivo se desarrolló las herramientas seleccionadas en el área de producción, siendo VSM la herramienta que nos ayudó a reconocer la situación actual de la empresa, la herramienta 5S contribuyo a tener un orden y limpieza en dichos procesos llegando a mejorar el ambiente de trabajo para los operarios y, la herramienta TPM ayudo a reducir las paradas de la máquina en el proceso de pre – limpieza, el último objetivo se recopilo los costos del área de producción mediante información proporcionada por la misma entidad. Llegando a concluir que la empresa Molino Grano Dorado S.A.C. llego a disminuir sus costos en el área de producción debido al desarrollo de 3 herramientas Lean Manufacturing donde el arroz superior redujo un S/ 0.84 y en los subproductos como el arrocillo un S/ 0.80, el descarte un S/ 3.30, el ñelen un S/ 0.45 y por último el polvillo un S/ 0.42.

En la presente investigación se pretende aumentar la productividad de la empresa Tayson SAC, puesto que presenta una baja productividad de mano de obra, con 73324 und.mes/operario, aparte de ello, el 53.33% de sus actividades no agregan valor al producto, el 29.40% de su capacidad no está siendo aprovechada y 23% de su producción total es descartada. Para esto se planteó como objetivo proponer una mejora para el proceso productivo del ladrillo pandereta a fin de incrementar la productividad de la empresa, a fin de lograr este objetivo primero se diagnosticó la situación actual, luego se pretende aplicaron las herramientas RPA y SMED de la metodología Lean Manufacturing, y se simularon en el software ProModel las propuestas, eligiéndose la mejor y por último se realizó una evaluación económica-financiera de la propuesta. Ras la aplicación de la mejora la productividad aumentó en un 12.14% con una inversión total de S/. 7 850.

La presente investigación tiene como objetivo principal proponer la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing en una empresa dedicada a la fabricación de sillas de madera para incrementar la productividad. Se comenzó realizando el diagnóstico de la empresa, para ello guiándose del diagrama de análisis de procesos se realizó una simulación en el programa de ProModel con el fin de conocer indicadores como producción actual de la empresa que es de 6 sillas al día, una eficiencia de 17.65% y la productividad de mano de obra que fue de 0.86 sillas por operario al día; para ello se requirió de los tiempos de producción, tiempos de traslado entre áreas, entre otros, los cuales no fueron lo suficiente para atender la demanda. Por lo tanto, se planteó incrementar la productividad aplicando las herramientas Lean Manufacturing específicamente la herramienta Kanban, que consistió incrementar la eficiencia, gestionar correctamente los tiempos y una mejora de las actividades que se realizan en la empresa. Los nuevos indicadores obtenidos fueron de 24 sillas/día, lo que evidencia una mejora destacable, una eficiencia del 39.06% y una productividad de mano de obra de 3.125 sillas por operario. Logrando obtener con la propuesta un beneficio/costo de 1.34.

El presente trabajo de investigación, se llevó a cabo el análisis del proceso productivo del ladrillo pandereta rayada en la empresa LADRILLOS TAYSON S.A.C. con el objetivo principal de reducir las pérdidas económicas producto de la merma generada en el proceso. En este análisis se tiene como primer objetivo el diagnóstico actual con el que cuenta la empresa, lo que permitió identificar los problemas principales por el cual se reduce la eficiencia del proceso productivo del ladrillo pandereta rayada y en el que se identificó indicadores de eficiencia, producción, productividad y por último la capacidad de la planta. Identificando los problemas con los que cuenta el proceso productivo del ladrillo pandereta rayada, se realizó un diagrama de análisis de proceso en la cual se determinó que la etapa limitante en el proceso es la etapa de cocción con un ciclo de 130 h, debido a que la empresa no lleva un control industrial y lo desempeña de forma artesanal. Otra etapa limitante es la del secado y cocción ya que el operario lo trabaja de forma empírica, sin tener conocimiento previo solo basándose en la experiencia, en la cual genera mermas dando así un costo no recuperado para la empresa. Una vez ya identificado las actividades limitantes en dichas etapas, se propone implementar un proceso adecuado y capacitaciones constantes en las etapas de cocción y secado. También en la etapa de cocción se implementó termocuplas que ayudan al control adecuado de la temperatura en el horno para así no tener mermas en el horno, esto redujo el cuello de botella de 130 h a 100 h, dando así el incremento de la eficiencia física de 77% a 85%, el aumento de la producción de 4,437 lote/mes a 5,76 lote/mes. Además se desarrollaron registros para llevar el control en las diferentes etapas, tales como mezcla, cocción, secado y extrusión para así poder llevar un control adecuado de la producción. Por último se realizó un análisis costo beneficio de la propuesta implementada en la empresa, y ésta cuenta con una inversión de S/. 11 212 en la cual se recupera en el primer año. Como ingresos se tuvo un total de S/. 1 200,990 y en egresos se tuvo un total de S/. 301,590.36 dando así un costo beneficio de S/. 3,98 por cada sol invertido.

Es importante contar con un óptimo sistema de planificación y control de la producción, para el funcionamiento eficaz de una empresa. El presente trabajo de investigación se desarrolló en la empresa de muebles Ingenia Muebles ubicado en el departamento de Lambayeque, dicha empresa presenta un problema en su sistema de producción lo cual le trae como consecuencia el incumplimiento de sus pedidos de producción, es por ello que para el estudio realizado se planteó como objetivo principal proponer un sistema de planificación y control de la producción en el proceso de fabricación de muebles para cumplir con los pedidos no entregados de la empresa Ingenia Muebles, para ello fue importante primero diagnosticar el proceso productivo de la empresa y evaluar las herramientas de planificación y control de la producción para elaborar la propuesta de planificación y control de la producción y finalmente determinar el costo beneficio de la propuesta. Para el desarrollo de la metodología se realizó primero la medición de los tiempos de producción y el cálculo de los indicadores actuales de producción para poder identificar bien el problema real de la empresa. Para el desarrollo de la propuesta de mejora se procedió con la metodología SLP para la redistribución de las áreas de trabajo que permita reducir los cruces en el proceso, después se estandarizaron los tiempos en el proceso productivo y se realizó la planeación agregada de producción para luego hacer el plan de requerimiento de materia les, que permitirá obtener las cantidades necesarias de materias primas para la producción deseada semanalmente. Finalmente se balanceó las estaciones de trabajo. Los resultados obtenidos arrojan valores que permitieron mejorar el proceso y que se evidencia en los nuevos indicadores calculados. El análisis costo beneficio arrojó una TIR del 17% con un periodo de recuperación de la inversión de 5 meses.