El presente proyecto de tesis ha sido desarrollado tomando como referencia, los procesos de fabricación de una empresa del sector metalmecánico. La empresa presentaba diversos problemas operativos y de gestión, los cuales dificultaban el control y gestión de los costos de producción. Por ello, y considerando que la empresa fabrica distintos tipos de productos y con distintas particularidades, se seleccionó el tipo de producto y la familia de producto más relevante a fin de ser estudiada a detalle. El análisis consistió en realizar, inicialmente, una inspección visual de las distintas áreas del proceso productivo, a fin de identificar la existencia de desorganización, desorden y suciedad en cada una de ellas. Asimismo, se realizó un estudio de tiempos, a fin de identificar los tiempos estándar de todo el proceso productivo del producto estudiado. Por último, se realizó un diagrama de recorrido con el objetivo de identificar el recorrido actual del proceso productivo. Posteriormente se seleccionaron las herramientas y técnicas más apropiadas, que permitan mitigar y mejorar los problemas identificados y que contribuyan en la realización de la propuesta de mejora en el sistema de costeo de producción. Posteriormente, se desarrolló la implementación de cada una de las herramientas y técnicas; la aplicación de las 5s y la nueva distribución de maquinaria permitió la reducción de 20 y 15 minutos aproximadamente en los tiempos de setup y traslado respectivamente, además, la aplicación del estudio de tiempos permitió la estandarización de las actividades. La aplicación en conjunto de las mejoras permitió el desarrollo de la propuesta de mejora en el sistema de costeo de producción de la empresa en estudio. Finalmente, se desarrolló un análisis económico a fin de determinar la viabilidad y el impacto económico de la implementación de dichas herramientas y técnicas, así como de la propuesta de mejora en el sistema de costeo de producción. La inversión total del proyecto fue de S/.85.214,99, y se espera un ahorro anual de S/.537.711,63; por otra parte, los indicadores VAN y TIR fueron positivos, con valores de S/.375.674,10 y 60,82% respectivamente, afirmando así la rentabilidad de la implementación del proyecto. / This thesis project was developed taking as reference the operational processes of a company that belongs to the metalworking sector. The company had several operational and management problems that made difficult the control and management of production costs. Therefore, and bearing in mind that the company manufactures different types of products and with different peculiarities. Were selected the most relevant type of product and product family to study then in detail. The analysis consisted in performing, initially, carrying out a visual inspection of the different areas of the production process, in order to identify the existence of disorganization, disorder and dirt in each of them. Likewise, a time study was carried out, in order to identify the standard times of the entire production process of the product studied. Finally, a route diagram was made in order to identify the current route of the production process. After that, were selected the most appropriate tools and techniques, which allow mitigating and improving the problems identified and contributing to the realization of the improvement proposal in the production costing system. Then, were made the implementation of each of the tools and techniques was developed; the application of the 5s and the new distribution of machinery, allowed the reduction of transit times and dead times, in addition, the application of the study of times allowed the standardization of activities. The joint application of the improvements allowed the development of the improvement proposal in the production costing system of the company under study. Finally, an economic analysis was developed in order to determine the feasibility and economic impact of the implementation of said tools and techniques, as well as the design of the improvement proposal in the production costing system. The total investment of the project was S/.85,214.99, and an annual saving of S/.537,711.63 is expected; on the other hand, the NPV and IRR indicators were positive, with values of S/.375,674.10 and 60.82% respectively, thus affirming the profitability of the project implementation. / Tesis

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo mostrar cómo el plan de requerimientos de materiales (MRP) ayuda a mejorar la gestión de materias primas e insumos logrando resolver el problema de falta de disponibilidad de materiales. En el presente trabajo se analizó el problema que presentaban 4 empresas respecto a la gestión de sus materiales, cada una de ellas de diferentes sectores y ubicadas en Ecuador, India, Indonesia, Nigeria respectivamente, en efecto, se encontró un problema en común: falta de disponibilidad de materias primas; dicha situación ocasionaba retrasos en las entregas, no cumplimiento del plan maestro de producción, tiempos de inactividad, entre otros. La solución que se planteó para la problemática fue de implementar un sistema de planificación de materiales que les permitiese tener un mejor control y visualización de cuándo y cuánto debían emitir una orden de compra para los componentes de cada producto; después de su aplicación lograron obtener un flujo continuo de producción ya que ahora los materiales sí estaban a tiempo y en las cantidades necesarias. Asimismo, se hace un breve análisis del impacto que tiene usar una determinada técnica de tamaño de lote en la MRP, con lo cual se determinó que el usar una técnica u otra va a depender de factores como el tipo de demanda (variable o estable), costos de mantener inventario, costos de ordenar, capacidad del proveedor y ciclo de vida del producto, por ende, no necesariamente la técnica del EOQ es la óptima. Por último, se presentan dos casos de aplicación del MRP utilizando software como Matlab, Access y Visual Basic, los cuales ayudaron a minimizar el tiempo de análisis y preparación que dicha herramienta requiere, obteniéndose también cálculos más confiables. Por último, se concluye que la MRP es una herramienta que se puede implementar en casi cualquier sector y tamaño de empresa logrando optimizar las operaciones de una compañía.

Durante los últimos años se ha visto un creciente uso de herramientas de Lean Manufacturing pues según diversos autores cualquier empresa que desee reducir tiempos de procesos, disminuir costos incensarios, eliminar cualquier tipo de desperdicio, entre otros, puede acudir a esta metodología y obtener muchos beneficios, ya que esta filosofía está enfocada en encontrar oportunidades de mejora usando procesos sencillos, eliminando cualquier tipo de acción que no aporte ningún valor dentro de los procesos, lo que supone un ahorro de costos no solo para la compañía si no para los proveedores, clientes y otros asociados. Para obtener grandes resultados muchos autores señalan que es importante el factor humano dentro de las empresas pues se requiere el trabajo y compromiso de todos los trabajadores, empezando por los grandes mandos. Si bien es cierto es innegable el éxito de la aplicación de Lean Manufacturing en las empresas ¿Ocurre lo mismo si se aplica esta metodología a hospitales?, ¿En qué procesos son usados estas herramientas?, ¿Qué otros limitantes tienen los hospitales para aplicar la metodología? El presente estudio tiene como finalidad responder a estas preguntas mediante la revisión de estudios en los que se podrá ver a más detalle cómo fueron las aplicaciones de las herramientas Lean Manufacturing en los hospitales. Además, se presenta el marco teórico en el que se detallan los conceptos utilizados dentro de los estudios para de esa manera tener un mejor entendimiento de estos.

La mejora de procesos es fundamental en el crecimiento de cualquier organización que tenga metas cada vez más ambiciosas. Entre estas organizaciones se encuentra las empresas avícolas que requieren de diversos productos para la crianza de las aves. Debido a esto estas empresas requieren de proveedores confiables, que cumplan los plazos de entrega establecidos y tengan productos de calidad. Es por ello que estas empresas buscan a estos proveedores para mantener una relación a largo plazo con estas empresas. Entre los proveedores se encuentran las empresas manufactureras de jaulas para gallinas. El presente estudio se realiza con la finalidad de analizar la situación actual de trabajo en una empresa productora de jaulas para gallinas y presentar propuestas de mejora en los procesos realizados por esta para que pueda aumentar su productividad y satisfacer las necesidades que tengan sus clientes actuales y potenciales Al comienzo de este proyecto se dará una presentación de los conceptos teóricos que son necesarios para realizar el diagnóstico de esta empresa, de esta manera, se tendrá diversas herramientas que serán útiles para poder plantear las diversas propuestas de mejora en la organización. Estas propuestas de mejora son planteadas para poder optimizar los procesos que se realizan y de esta manera aumentar la productividad en la línea de producción. El fin de este estudio es que se pueda ordenar el área de producción y ejecutar las propuestas de mejora que se consideren necesarias. Gracias a ello, se optimizará los procesos internos de tal manera que se consigan procedimientos eficientes y eficaces cambiando procedimientos, eliminando procesos improductivos y elevando el ritmo de producción. De esta manera se obtendrá mayor productividad en la empresa, así como más orden en el área de producción y mejores procesos productivos al momento de la elaboración del producto. Además, se podrá llegar a producir hasta 65 módulos por semana aumentando la producción en un 30%, obteniendo como resultado un TIR de 49% en la aplicación de la metodología de las 5S.

El presente trabajo de tesis tiene como objetivo crear un método que permita, la aplicación del análisis de riesgos, a una empresa de alimentos, para dar respuesta a eventos no planificados que podrían traer implicancias financieras, de seguridad y ambientales. Para ello, se eligió al proceso de producción como muestra modelo para la implementación del sistema de gestión de riesgos, debido a que por su complejidad este puede servir de ejemplo a los otros procesos de la empresa. Este modelo de gestión es de carácter cualitativo y cuantitativo y consiste en tres etapas: (1) Levantamiento de información, (2) Procesamiento y análisis de la información y (3) Acciones de Mejora. El levantamiento de información se realizó en base a entrevistas y cuestionarios al personal involucrado, revisión de documentos vigentes tales como planes, programas, procedimientos, registros, entre otros documentos, que permitieron identificar los riesgos en las principales actividades del proceso de producción. Durante el procesamiento y análisis de la información, se evaluaron los riesgos identificados, sus posibles causas y consecuencias en caso estos se materialicen, de tal manera que se determine un nivel de riesgo de acuerdo a la posibilidad de que ocurra y al impacto que originaría a la empresa el no tener estrategias que permitan prevenirlos. En las acciones de mejora se establecieron las acciones o estrategias para cada tratamiento como respuesta al riesgo y el monitoreo a la implementación de las mismas. Como resultado de aplicar el modelo de gestión propuesto, muestra que la empresa a partir del tercer año recuperará la inversión, debido principalmente a la reducción de los costos por fallas en el proceso, este ahorro se incrementará año a año, mientras los riesgos se mantengan controlados. Finalmente, este modelo ayuda a la organización identificar las debilidades y aplicar mejoras en otros sistemas implementados como gestión de la calidad, gestión ambiental, gestión de seguridad y salud en el trabajo entre otros.

El presente trabajo tiene como objetivo principal presentar propuestas de uso de herramientas Lean Manufacturing aplicado al área de servicios industriales, áreas en la que se tiene la oportunidad tan igual que las de producción de implementar practicas o herramientas Lean que nos ayudaran a eliminar desperdicios y mejorar dichos procesos. Para este caso y en particular se eligió al área de generación de vapor de una empresa que tiene como principal operación, la evaporación de leche, lo cual y consecuentemente es uno de los principales insumos y fuentes para la transformación de la materia prima - el vapor. Así, en la primera parte describimos el marco teórico y las distintas herramientas que oferta Lean manufacturing, esto nos permitirá seleccionar y proponer cual y en qué momento poder aplicarla al proceso de generación de vapor en el área de servicios industriales. El éxito y sostenibilidad del uso de las herramientas Lean dependerá de la metodología o forma de implementarlo por ello y seguidamente describimos y analizamos los pasos de ejecución de tal manera que desarrollemos y avancemos en adquirir competencias superiores bajo los principios de Lean Manufacturing. Luego, realizamos una descripción del sector, la empresa, los procesos principales y acotamos y estudiamos el área de generación de vapor para encontrar las oportunidades de mejora y aplicación de las herramientas Lean. De aquí que damos importancia a la competencia de crear estabilidad y al uso de la herramienta Centerlining y Cadena de ayuda de tal manera que mejoremos la confiabilidad de la generación de vapor eliminando la posibilidad de fallos y pérdidas (mudas). Posteriormente se presenta la evaluación económica donde se cuantifica los costos, impactos financieros y no financieros de la propuesta de implementación de herramientas Lean en la mencionada área de proceso, obteniendo: • Un TIR de 145% y la relación B/C es de ganar 2.8 soles por cada sol invertido. Y en la estimación se tiene una ganancia de S/. 904, 890 soles luego del año 0 que es el de inversión. / Tesis

El presidente de la Sociedad Nacional de Industrias, Ricardo Márquez, afirmó que ,entre los años 2012 y 2017, la industria manufacturera tuvo una reducción de 75000 menos empleos siendo del total de estos 15,000 formales, debido al cierre de las empresas, traslado de la planta de producción a otro país o porque se finalizó la fabricación del producto y se comenzó a vender productos importados. Ante ello, el presente trabajo de investigación tiene como objetivo analizar si la aplicación de las herramientas de la metodología Lean Manufacturing generarían beneficios en las empresas manufactureras para hacer posible su crecimiento y tenga la oportunidad de competir con industrias manufactureras de otros países. Para ello, se recolectó cuatro casos de empresas en las cuales se implementaron las herramientas de la metodología Lean Manufacturing, se identificó las herramientas utilizadas y se analizó los beneficios que generaron. Se detectó para los cuatro casos la implementación de la herramienta 5S como inicio del proceso de implementación de las herramientas. Al finalizar, el trabajo de investigación se pudo concluir que estas herramientas generaron beneficios no solo monetarios, al reducir desperdicios, sino también un ambiente más agradable de trabajo.