Rörverk 09 på Sandvik tillverkar sömlösa rostfria rör med diameter 6,0–12,7 mm. Rören lindas av från en spole för att sedan kapas i bitar om 6 m med en flygande kap. Den förflyttar sig med rörets hastighet från spolen och kapar röret under förflyttning. Vid den flygande kapen uppstår det problem med gradbildning, dålig snittyta samt hög förbrukning av sågklingor. Graderna medför problem i efterföljande processer vilket föranleder högre kostnader genom verktygsförslitning och kasserat material. Syftet med arbetet var att förbättra den skärande processen för att förbättra snittytans kvalité samt minska förbrukningen av antalet sågklingor. Potentiella felkällor har verifierats och analyserats. Därefter har beräkningar utförts för att bestämma sågklingans tandform, skärbredd och tanddelning. Skärdata undersöktes genom experiment för att se hur olika skärdata påverkar uppkomsten av grader samt snittytans kvalitet. Med hjälp av experiment kunde lämplig matning och skärhastighet bestämmas. Utfört arbete har resulterat i att fem sågklingor valts ut för vidare tester. Två olika modeller från Kinkelder har valts ut, Power 2000 och EC 3000. Jämnare kapsnitt och mindre grader har erhållts med båda sågklingorna av modellen Power 2000 jämfört med den ursprungliga sågklingan. Under arbetets gång upptäcktes det att maskinens spånborttagningssystem inte fungerade korrekt. Vid kapning av vissa stålsorter upptäcktes problem med spånborttagningen. Detta medför att spånor ligger kvar i sågklingans spånutrymme när tanden går i ingrepp. För att förbättra den skärande processen ytterligare behövs ett bättre spånbortagningssystem. Dessutom behövs flera tester utföras av de utvalda sågklingorna i olika dimensioner och material för att säkerställa en god funktion och livslängd. / Sandvik manufactures seamless stainless steel pipes with diameters from 6.0 to 12.7 mm. The tubes are unwounded from a coil and then cut into pieces of 6 m with a flying cut-off machine. The flying cut-off machine moves with the feed rate from the coil and cut the tube during the movement. Burr formation and tool wear are the major issues in the cutting process. It is almost impossible to avoid burr formation. Therefore it is important to know how to reduce the size of the burrs and also where they appear. Burrs reduces the product quality and needs to be removed. The aim of this paper is to improve the cutting process by minimizing burr formation and increase the tool life. A study has been done to investigate how the cutting process can be improved. A mathematical calculation has been done to select tooth pitch, tooth shape and thickness of the saw blades. An experiment was performed to understand how cutting parameters affects burr formation. Performed work has resulted in five different saw blades that where selected for further testing, two of blades where picked out of the model series Power 2000 and three out of the series EC 3000. A cutting test of the new saw blade resulted in a smoother surface with less burr formation compared to the previous saw blade. During testing the current swarf removal system in the machine was not functioning properly. Sometimes chips got stuck in the sawblades chips pace and harm the cutting process.   To improve the machine performance the swarf removal system needs to be redesigned. The new saw blades require more tests in different tube dimensions and materials to confirm good performance and tool life.

Razorback är ett företag konsultföretag i Lund som främst fräser ut detaljer till konstruktioner i polyoximetylen (POM) och polyeten (PE). När detaljerna har frästs ut sitter det kvar lösa spån som behöver tas bort innan detaljerna ska monteras ihop. Idag utförs spånborttagningen manuellt av en person vilket är tidskrävande. En batch består av 75 detaljer som tar ungefär 20 minuter att rengöra för hand. Syftet med detta arbete är att underlätta och effektivisera borttagningen av spån från detaljer när de har frästs ut. Målet är ta fram ett koncept som ska fyllas med detaljer, startas och tömmas av en person, spånborttagningen ska utföras utan handarbete. Utifrån angivna kravspecifikationer från Razorback tas det fram ett koncept för en spånborttagare. Under konceptgenereringen delas huvudproblemet för spånborttagaren upp i delproblem för att för att underlätta arbetets gång. Det görs en extern sökning för att samla information och inspriration till konceptet och den interna sökningen. Under den interna sökningen generas lösningar till en spånborttagare med hjälp av brainwriting. Ett koncept väljs på ett systematiskt sätt med en konceptpoängsättningsmatris för att vidareutveckla. Beräkningar på detaljernas luftmotstånd görs för att se hur stor hastighet luftflödet behöver ha för detaljerna ska röra på sig och få spånen att lossna. Det valda konceptet omsätts till en prototyp som testas för att se hur lång tid det tar att suga upp alla spån. För att optimera luftflödet utförs luftflödessimuleringar på konceptet och en 3D-modell av konceptet tas fram med CAD-programmet solidworks.  Det strävas även efter att jobba med de 17 globala målen med konceptet då plasten är återviningsbar och ska kunna samla upp spånen så det inte hamnar i omvärlden. Det resulterade i ett koncept som är lätt att manövrera, då detaljerna hälls i, spånbortagningen sker med luftflöde från en grovdammsugare och tömningen sker genom att öppna en lucka i botten. / Razorback is a company in Lund that mills details in polyoxymethylene (POM) and polyethylene (PE). When the details are milled there are still some plastic chips stuck that needs to be removed before mounting. Today the company removes the chips manually by hand which takes time and is ineffective. One batch equals 75 details which takes 20 minutes to remove by hand. The purpose of this project is to make the chip removing process easier and more efficient by generating a concept that receives details, get started and be emptied by one person, the chip removing process shall be executed without handwork.  A concept shall be developed from the required specifications from Razorback. Based on specified requirement specifications from Razorback, a concept for a chip remover is developed. During concept generation, the main problem for the chip remover is divided into sub-problems in order to facilitate the flow of work. An external search is done to gather information and inspiration for the concept and the internal search. During the internal search, solutions for a chip remover are generated using brainwriting. A concept is selected in a systematic way using a concept scoring matrix to further develop. Calculations on the air resistance of the parts are made to see how fast the air flow needs to be for the parts to move and cause the chips to come loose. The chosen concept is translated into a prototype that is tested to see how long it takes to suck up all the shavings. To optimize the air flow, air flow simulations are performed on the concept and a 3D model of the concept is produced with the CAD program solidworks. It strives to work towards the 17 sustainable development goals with the concept because the plasticis recyclable and must be able to be collected so that it doesn't end up in the environment. It resulted in a concept that is easy to operate, since the details is added, the chip removal is performed by air flow from a vacuum cleaner and emptied by open a hatch in the bottom.