<p>Glue board is the base for much solid wood furniture produced by the IKEA-owned companySwedwood. Glue board is glued together from lamellas which can be produced in different waysbut in all cases is produced from boards coming from a saw-mill. In a saw-mill there aredifferent techniques for producing boards from logs. This thesis is about the Adaptive sawingconcept and its implementation at the Swedwood site in Kostomuksha. The idea with the conceptis to raise the output from the raw material, the yield. This is partly achieved by edging away islittle as possible from the boards in the saw-mill. The boards in the saw-mill are sawn in a waynot unlike through-sawing. When brought to the glue-board factory they are scanned in order tooptimise how to rip out as much lamellas as possible. The ripped lamellas are then cross-cut intodifferent sizes which later are glued to glue board. The objective of this thesis is to examine theyield from log to glue board for the log classes 135-148 mm and 110-120 mm, to try to improveit and to identify problem factors.In order to achieve that it was necessary to be sure of the volume figures at all stages. Theincoming volume was given by the scanner at the log sorting; effort was therefore put down tomake sure the figures could be trusted. For the smaller log class the logs were instead measuredby hand and the volume was calculated. The logs were then sawn in the saw-mill. This was donewith a low production speed and some problems were noted compared with when sawing with astandard technique. The absence of edging was the main reason for these problems. The saw-millline was deemed inappropriate for sawing the smallest log class but could handle the 135 -148mm class and the yield for that class was in line with what could be expected.In the lamella production line some minor problems were noted and the boards from the fourdifferent batches from the 135 – 148 mm log class got different yields mainly due to differencesin wood quality. The yield from log to glue board for these four batches varied from 17.6 % to21.5 % with an average at 19.3 %. The yield was lower than what was achieved for earlieradaptive sawing test batches on other places. Those tests were however done on other diameterclasses and with material that was slightly different than the one in Kostomuksha. Simulationswere done to check how much the yield could be raised if other lamella widths than just thestandard 46 mm lamella width was used. A raise to an average of 20.9 % could then be expectedwhen using the lamella widths 46, 55 and 60 mm.A similar simulation was done for the adaptive material that was produced from the 110 – 120mm log class. The total yield for that material rose from 19.4 % to 22.4 % when using morelamella widths. Lamellas from this material were tested as there was fear, that they would notmeet the standards for glue board production. This did however not prove to be the case. To usethe lamella production for producing such material is however not ideal, since a very smallvolume is produced.</p> / <p>Limfog är basen för de massivträmöbler som görs av IKEA:s helägda leverantör Swedwood.Limfog består av lameller som kan produceras på olika sätt. Oavsett produktionsteknik görs deav brädor som kommer från ett sågverk. På sågverket finns det också sågsätt för att såga utbrädor ur stockar. Det här examensarbetet behandlar konceptet adaptiv sågning och dessimplementering på Swedwoods anläggning i Kostomuksha. Den grundläggande idén medkonceptet är att höja utbytet på råvaran. Detta uppnås bland annat genom att så lite som möjligtkantas bort på brädorna i sågverket. Brädorna sågas upp med vad man kan kalla genomsågning.När brädorna sedan förts till limfogsfabriken scannas de så att så mycket som möjligt ska kunnafås ut av varje bräda i form av lameller. Lamellerna som sågats ut kapas sedan upp i olikastorleksklasser beroende på kvalitet. Dessa limmas sedan ihop till limfog. Syftet med det härexamensarbetet är att ta fram utbytet från stock till färdig limfog för stockklasserna 135 – 148mm och 110 – 120 mm. Dessutom ska problemfaktorer identifieras och utbytet om möjligt höjas.För att uppnå detta syfte var det nödvändigt att ha säkra siffror för alla inblandade volymer isamtliga skeden. Stockarnas volym gav av en mätram vid timmersorteringen. Mycket kraft lasdärför ner för att säkerställa att dessa siffror var trovärdiga. Stockarna i den mindrediameterklassen mättes istället för hand och volym beräknades utifrån mätningarna. Stockarnasågades sedan på sågverket. Produktionshastigheten under sågningarna var låg och en delproblem i jämförelse med när sågning sker på mer traditionellt vis kunde noteras. Avsaknaden avkantning var huvudorsaken till dessa problem. Sågverkslinan visade sig vara olämplig för attsåga den mindre stockklassen, men kunde hantera stockar med en diameter på 135 – 148 mm.Utbytet för dessa var i linje med vad som kunde förväntas.I lamellproduktionslinjen kunde en del smärre produktionsproblem noteras och brädorna från defyra olika omgångarna av 135 – 148 mm stockar fick olika utbyte mest beroende på skillnader iråvarukvalitet. Utbytet från stock till limfog varierade från 17,6 % till 21,5 % och låg i snitt på19,3 %. Detta utbyte var lägra än vad som uppnåtts för adaptiv sågning på andra platser vidtidigare tester. De testerna utfördes dock på andra diameterklasser och det är därför svårt att raktav jämföra siffrorna. Dessutom kan råvaran ha varit något annorlunda. För att se hur mycketutbytet kunde höjas om andra lamellbredder användes förutom bara 46 mm, gjordessimuleringar. Totalutbytet kunde då höjas till i snitt 20,9 % i fall lamellbredderna 46, 55 och 60mm användes.En likadan simulering gjordes på materialet som producerades från diameterklassen 110 – 120mm. Totalutbytet för denna klass steg från 19,4 % till 22,4 % när fler lamellbredder användes.Eftersom det fanns viss oro att lamellerna skulle hålla lägre kvalitet övervakades de ilimfogsproduktionen. Oron visade sig obefogad. Att producera lameller från den diameterklassenär dock inte idealt eftersom den producerade volymen blir så liten.</p>

<p>Glue board is the base for much solid wood furniture produced by the IKEA-owned company Swedwood. Glue board is glued together from lamellas which can be produced in different waysbut in all cases is produced from boards coming from a saw-mill. In a saw-mill there aredifferent techniques for producing boards from logs. This thesis is about the Adaptive sawingconcept and its implementation at the Swedwood site in Kostomuksha. The idea with the conceptis to raise the output from the raw material, the yield. This is partly achieved by edging away islittle as possible from the boards in the saw-mill. The boards in the saw-mill are sawn in a waynot unlike through-sawing. When brought to the glue-board factory they are scanned in order tooptimise how to rip out as much lamellas as possible. The ripped lamellas are then cross-cut intodifferent sizes which later are glued to glue board. The objective of this thesis is to examine theyield from log to glue board for the log classes 135-148 mm and 110-120 mm, to try to improveit and to identify problem factors.</p><p>In order to achieve that it was necessary to be sure of the volume figures at all stages. Theincoming volume was given by the scanner at the log sorting; effort was therefore put down tomake sure the figures could be trusted. For the smaller log class the logs were instead measuredby hand and the volume was calculated. The logs were then sawn in the saw-mill. This was donewith a low production speed and some problems were noted compared with when sawing with astandard technique. The absence of edging was the main reason for these problems. The saw-millline was deemed inappropriate for sawing the smallest log class but could handle the 135 -148mm class and the yield for that class was in line with what could be expected.</p><p>In the lamella production line some minor problems were noted and the boards from the fourdifferent batches from the 135 – 148 mm log class got different yields mainly due to differencesin wood quality. The yield from log to glue board for these four batches varied from 17.6 % to21.5 % with an average at 19.3 %. The yield was lower than what was achieved for earlieradaptive sawing test batches on other places. Those tests were however done on other diameterclasses and with material that was slightly different than the one in Kostomuksha. Simulationswere done to check how much the yield could be raised if other lamella widths than just thestandard 46 mm lamella width was used. A raise to an average of 20.9 % could then be expectedwhen using the lamella widths 46, 55 and 60 mm.</p><p>A similar simulation was done for the adaptive material that was produced from the 110 – 120mm log class. The total yield for that material rose from 19.4 % to 22.4 % when using morelamella widths. Lamellas from this material were tested as there was fear, that they would notmeet the standards for glue board production. This did however not prove to be the case. To use the lamella production for producing such material is however not ideal, since a very smallvolume is produced.</p> / <p>Limfog är basen för de massivträmöbler som görs av IKEA:s helägda leverantör Swedwood.Limfog består av lameller som kan produceras på olika sätt. Oavsett produktionsteknik görs de av brädor som kommer från ett sågverk. På sågverket finns det också sågsätt för att såga utbrädor ur stockar. Det här examensarbetet behandlar konceptet adaptiv sågning och dessimplementering på Swedwoods anläggning i Kostomuksha. Den grundläggande idén med konceptet är att höja utbytet på råvaran. Detta uppnås bland annat genom att så lite som möjligtkantas bort på brädorna i sågverket. Brädorna sågas upp med vad man kan kalla genomsågning.När brädorna sedan förts till limfogsfabriken scannas de så att så mycket som möjligt ska kunnafås ut av varje bräda i form av lameller. Lamellerna som sågats ut kapas sedan upp i olikastorleksklasser beroende på kvalitet. Dessa limmas sedan ihop till limfog. Syftet med det härexamensarbetet är att ta fram utbytet från stock till färdig limfog för stockklasserna 135 – 148mm och 110 – 120 mm. Dessutom ska problemfaktorer identifieras och utbytet om möjligt höjas.</p><p>För att uppnå detta syfte var det nödvändigt att ha säkra siffror för alla inblandade volymer isamtliga skeden. Stockarnas volym gav av en mätram vid timmersorteringen. Mycket kraft lasdärför ner för att säkerställa att dessa siffror var trovärdiga. Stockarna i den mindrediameterklassen mättes istället för hand och volym beräknades utifrån mätningarna. Stockarnasågades sedan på sågverket. Produktionshastigheten under sågningarna var låg och en delproblem i jämförelse med när sågning sker på mer traditionellt vis kunde noteras. Avsaknaden avkantning var huvudorsaken till dessa problem. Sågverkslinan visade sig vara olämplig för attsåga den mindre stockklassen, men kunde hantera stockar med en diameter på 135 – 148 mm.Utbytet för dessa var i linje med vad som kunde förväntas.</p><p>I lamellproduktionslinjen kunde en del smärre produktionsproblem noteras och brädorna från defyra olika omgångarna av 135 – 148 mm stockar fick olika utbyte mest beroende på skillnader iråvarukvalitet. Utbytet från stock till limfog varierade från 17,6 % till 21,5 % och låg i snitt på19,3 %. Detta utbyte var lägra än vad som uppnåtts för adaptiv sågning på andra platser vidtidigare tester. De testerna utfördes dock på andra diameterklasser och det är därför svårt att raktav jämföra siffrorna. Dessutom kan råvaran ha varit något annorlunda. För att se hur mycketutbytet kunde höjas om andra lamellbredder användes förutom bara 46 mm, gjordessimuleringar. Totalutbytet kunde då höjas till i snitt 20,9 % i fall lamellbredderna 46, 55 och 60mm användes.</p><p>En likadan simulering gjordes på materialet som producerades från diameterklassen 110 – 120mm. Totalutbytet för denna klass steg från 19,4 % till 22,4 % när fler lamellbredder användes.Eftersom det fanns viss oro att lamellerna skulle hålla lägre kvalitet övervakades de ilimfogsproduktionen. Oron visade sig obefogad. Att producera lameller från den diameterklassenär dock inte idealt eftersom den producerade volymen blir så liten.</p>

Glue board is the base for much solid wood furniture produced by the IKEA-owned companySwedwood. Glue board is glued together from lamellas which can be produced in different waysbut in all cases is produced from boards coming from a saw-mill. In a saw-mill there aredifferent techniques for producing boards from logs. This thesis is about the Adaptive sawingconcept and its implementation at the Swedwood site in Kostomuksha. The idea with the conceptis to raise the output from the raw material, the yield. This is partly achieved by edging away islittle as possible from the boards in the saw-mill. The boards in the saw-mill are sawn in a waynot unlike through-sawing. When brought to the glue-board factory they are scanned in order tooptimise how to rip out as much lamellas as possible. The ripped lamellas are then cross-cut intodifferent sizes which later are glued to glue board. The objective of this thesis is to examine theyield from log to glue board for the log classes 135-148 mm and 110-120 mm, to try to improveit and to identify problem factors.In order to achieve that it was necessary to be sure of the volume figures at all stages. Theincoming volume was given by the scanner at the log sorting; effort was therefore put down tomake sure the figures could be trusted. For the smaller log class the logs were instead measuredby hand and the volume was calculated. The logs were then sawn in the saw-mill. This was donewith a low production speed and some problems were noted compared with when sawing with astandard technique. The absence of edging was the main reason for these problems. The saw-millline was deemed inappropriate for sawing the smallest log class but could handle the 135 -148mm class and the yield for that class was in line with what could be expected.In the lamella production line some minor problems were noted and the boards from the fourdifferent batches from the 135 – 148 mm log class got different yields mainly due to differencesin wood quality. The yield from log to glue board for these four batches varied from 17.6 % to21.5 % with an average at 19.3 %. The yield was lower than what was achieved for earlieradaptive sawing test batches on other places. Those tests were however done on other diameterclasses and with material that was slightly different than the one in Kostomuksha. Simulationswere done to check how much the yield could be raised if other lamella widths than just thestandard 46 mm lamella width was used. A raise to an average of 20.9 % could then be expectedwhen using the lamella widths 46, 55 and 60 mm.A similar simulation was done for the adaptive material that was produced from the 110 – 120mm log class. The total yield for that material rose from 19.4 % to 22.4 % when using morelamella widths. Lamellas from this material were tested as there was fear, that they would notmeet the standards for glue board production. This did however not prove to be the case. To usethe lamella production for producing such material is however not ideal, since a very smallvolume is produced. / Limfog är basen för de massivträmöbler som görs av IKEA:s helägda leverantör Swedwood.Limfog består av lameller som kan produceras på olika sätt. Oavsett produktionsteknik görs deav brädor som kommer från ett sågverk. På sågverket finns det också sågsätt för att såga utbrädor ur stockar. Det här examensarbetet behandlar konceptet adaptiv sågning och dessimplementering på Swedwoods anläggning i Kostomuksha. Den grundläggande idén medkonceptet är att höja utbytet på råvaran. Detta uppnås bland annat genom att så lite som möjligtkantas bort på brädorna i sågverket. Brädorna sågas upp med vad man kan kalla genomsågning.När brädorna sedan förts till limfogsfabriken scannas de så att så mycket som möjligt ska kunnafås ut av varje bräda i form av lameller. Lamellerna som sågats ut kapas sedan upp i olikastorleksklasser beroende på kvalitet. Dessa limmas sedan ihop till limfog. Syftet med det härexamensarbetet är att ta fram utbytet från stock till färdig limfog för stockklasserna 135 – 148mm och 110 – 120 mm. Dessutom ska problemfaktorer identifieras och utbytet om möjligt höjas.För att uppnå detta syfte var det nödvändigt att ha säkra siffror för alla inblandade volymer isamtliga skeden. Stockarnas volym gav av en mätram vid timmersorteringen. Mycket kraft lasdärför ner för att säkerställa att dessa siffror var trovärdiga. Stockarna i den mindrediameterklassen mättes istället för hand och volym beräknades utifrån mätningarna. Stockarnasågades sedan på sågverket. Produktionshastigheten under sågningarna var låg och en delproblem i jämförelse med när sågning sker på mer traditionellt vis kunde noteras. Avsaknaden avkantning var huvudorsaken till dessa problem. Sågverkslinan visade sig vara olämplig för attsåga den mindre stockklassen, men kunde hantera stockar med en diameter på 135 – 148 mm.Utbytet för dessa var i linje med vad som kunde förväntas.I lamellproduktionslinjen kunde en del smärre produktionsproblem noteras och brädorna från defyra olika omgångarna av 135 – 148 mm stockar fick olika utbyte mest beroende på skillnader iråvarukvalitet. Utbytet från stock till limfog varierade från 17,6 % till 21,5 % och låg i snitt på19,3 %. Detta utbyte var lägra än vad som uppnåtts för adaptiv sågning på andra platser vidtidigare tester. De testerna utfördes dock på andra diameterklasser och det är därför svårt att raktav jämföra siffrorna. Dessutom kan råvaran ha varit något annorlunda. För att se hur mycketutbytet kunde höjas om andra lamellbredder användes förutom bara 46 mm, gjordessimuleringar. Totalutbytet kunde då höjas till i snitt 20,9 % i fall lamellbredderna 46, 55 och 60mm användes.En likadan simulering gjordes på materialet som producerades från diameterklassen 110 – 120mm. Totalutbytet för denna klass steg från 19,4 % till 22,4 % när fler lamellbredder användes.Eftersom det fanns viss oro att lamellerna skulle hålla lägre kvalitet övervakades de ilimfogsproduktionen. Oron visade sig obefogad. Att producera lameller från den diameterklassenär dock inte idealt eftersom den producerade volymen blir så liten.

Glue board is the base for much solid wood furniture produced by the IKEA-owned company Swedwood. Glue board is glued together from lamellas which can be produced in different waysbut in all cases is produced from boards coming from a saw-mill. In a saw-mill there aredifferent techniques for producing boards from logs. This thesis is about the Adaptive sawingconcept and its implementation at the Swedwood site in Kostomuksha. The idea with the conceptis to raise the output from the raw material, the yield. This is partly achieved by edging away islittle as possible from the boards in the saw-mill. The boards in the saw-mill are sawn in a waynot unlike through-sawing. When brought to the glue-board factory they are scanned in order tooptimise how to rip out as much lamellas as possible. The ripped lamellas are then cross-cut intodifferent sizes which later are glued to glue board. The objective of this thesis is to examine theyield from log to glue board for the log classes 135-148 mm and 110-120 mm, to try to improveit and to identify problem factors. In order to achieve that it was necessary to be sure of the volume figures at all stages. Theincoming volume was given by the scanner at the log sorting; effort was therefore put down tomake sure the figures could be trusted. For the smaller log class the logs were instead measuredby hand and the volume was calculated. The logs were then sawn in the saw-mill. This was donewith a low production speed and some problems were noted compared with when sawing with astandard technique. The absence of edging was the main reason for these problems. The saw-millline was deemed inappropriate for sawing the smallest log class but could handle the 135 -148mm class and the yield for that class was in line with what could be expected. In the lamella production line some minor problems were noted and the boards from the fourdifferent batches from the 135 – 148 mm log class got different yields mainly due to differencesin wood quality. The yield from log to glue board for these four batches varied from 17.6 % to21.5 % with an average at 19.3 %. The yield was lower than what was achieved for earlieradaptive sawing test batches on other places. Those tests were however done on other diameterclasses and with material that was slightly different than the one in Kostomuksha. Simulationswere done to check how much the yield could be raised if other lamella widths than just thestandard 46 mm lamella width was used. A raise to an average of 20.9 % could then be expectedwhen using the lamella widths 46, 55 and 60 mm. A similar simulation was done for the adaptive material that was produced from the 110 – 120mm log class. The total yield for that material rose from 19.4 % to 22.4 % when using morelamella widths. Lamellas from this material were tested as there was fear, that they would notmeet the standards for glue board production. This did however not prove to be the case. To use the lamella production for producing such material is however not ideal, since a very smallvolume is produced. / Limfog är basen för de massivträmöbler som görs av IKEA:s helägda leverantör Swedwood.Limfog består av lameller som kan produceras på olika sätt. Oavsett produktionsteknik görs de av brädor som kommer från ett sågverk. På sågverket finns det också sågsätt för att såga utbrädor ur stockar. Det här examensarbetet behandlar konceptet adaptiv sågning och dessimplementering på Swedwoods anläggning i Kostomuksha. Den grundläggande idén med konceptet är att höja utbytet på råvaran. Detta uppnås bland annat genom att så lite som möjligtkantas bort på brädorna i sågverket. Brädorna sågas upp med vad man kan kalla genomsågning.När brädorna sedan förts till limfogsfabriken scannas de så att så mycket som möjligt ska kunnafås ut av varje bräda i form av lameller. Lamellerna som sågats ut kapas sedan upp i olikastorleksklasser beroende på kvalitet. Dessa limmas sedan ihop till limfog. Syftet med det härexamensarbetet är att ta fram utbytet från stock till färdig limfog för stockklasserna 135 – 148mm och 110 – 120 mm. Dessutom ska problemfaktorer identifieras och utbytet om möjligt höjas. För att uppnå detta syfte var det nödvändigt att ha säkra siffror för alla inblandade volymer isamtliga skeden. Stockarnas volym gav av en mätram vid timmersorteringen. Mycket kraft lasdärför ner för att säkerställa att dessa siffror var trovärdiga. Stockarna i den mindrediameterklassen mättes istället för hand och volym beräknades utifrån mätningarna. Stockarnasågades sedan på sågverket. Produktionshastigheten under sågningarna var låg och en delproblem i jämförelse med när sågning sker på mer traditionellt vis kunde noteras. Avsaknaden avkantning var huvudorsaken till dessa problem. Sågverkslinan visade sig vara olämplig för attsåga den mindre stockklassen, men kunde hantera stockar med en diameter på 135 – 148 mm.Utbytet för dessa var i linje med vad som kunde förväntas. I lamellproduktionslinjen kunde en del smärre produktionsproblem noteras och brädorna från defyra olika omgångarna av 135 – 148 mm stockar fick olika utbyte mest beroende på skillnader iråvarukvalitet. Utbytet från stock till limfog varierade från 17,6 % till 21,5 % och låg i snitt på19,3 %. Detta utbyte var lägra än vad som uppnåtts för adaptiv sågning på andra platser vidtidigare tester. De testerna utfördes dock på andra diameterklasser och det är därför svårt att raktav jämföra siffrorna. Dessutom kan råvaran ha varit något annorlunda. För att se hur mycketutbytet kunde höjas om andra lamellbredder användes förutom bara 46 mm, gjordessimuleringar. Totalutbytet kunde då höjas till i snitt 20,9 % i fall lamellbredderna 46, 55 och 60mm användes. En likadan simulering gjordes på materialet som producerades från diameterklassen 110 – 120mm. Totalutbytet för denna klass steg från 19,4 % till 22,4 % när fler lamellbredder användes.Eftersom det fanns viss oro att lamellerna skulle hålla lägre kvalitet övervakades de ilimfogsproduktionen. Oron visade sig obefogad. Att producera lameller från den diameterklassenär dock inte idealt eftersom den producerade volymen blir så liten.