Los restaurantes con el pasar de los años, son cada vez más abundantes, es por ello, que en el proceso realizan decisiones de inversión, las cuales son importantes porque le agregan valor a la empresa, asimismo, el aporte de un buen sistema de costos permitirá saber la utilidad que se obtiene y a partir de un análisis se podrá mejorar las decisiones con el fin de disminuir los costos. Sin embargo, los costos de producción presentan desafíos que en muchos casos son difíciles de solucionar, por tal motivo una causa es el incremento de los costos de la materia prima, que en el transcurso del tiempo aumentan, por ende, los ingresos reducen, es por ello, que las empresas toman decisiones de inversión, las cuales les ayudan a reducir sus costos y a maximizar la rentabilidad. En el presente artículo de revisión se obtuvo aportes de diversos autores con la finalidad de dar a conocer la importancia de un sistema de costos adecuado y la utilidad en las decisiones de inversión de restaurantes.

Esta investigación plantea un mapeo de los costos y la rentabilidad en base a las actividades, o también llamado Costeo Basado en Actividades, analizando su incidencia en la rentabilidad de la empresa Ladrillera Cerámica en Lambayeque periodo 2020. Para ello se desarrolla el análisis y descripción previo del proceso productivo que maneja la empresa en la fabricación del ladrillo cerámico, lo que lleva a los investigadores a diseñar un sistema de costeo donde los inductores de costos estén determinados por las actividades y sus recursos, para señalar los productos terminados que no generan valor. Posteriormente se halla el costo de ventas, siendo este de S/ 12,952,431 soles frente a S/13,214,864 soles para el periodo 2020, lo que demuestra la eficiencia del sistema aplicado. Además, se elabora un nuevo Estado de Resultados aplicando el costeo ABC para el ejercicio económico en estudio, mismo que se compara al propio de la empresa, obteniendo como rentabilidad neta del ejercicio S/ 1,196,782 soles frente a S/ 934,349 soles, respectivamente. Estos resultados, conllevan a otro enfoque por parte de empres sobre los procesos productivos empleados y su sistema de costeo.

El presente proyecto, “Mejora en el Proceso de Importaciones en una Empresa Importadora de Productos Industriales” se justifica en la necesidad de reducir costos y tener mayor liquidez por parte de la empresa. El principal objetivo es reducir el número anual de pedidos de importación ya que ello implica ahorro en costo de inventario para la empresa y, por ende, mayor disponibilidad de efectivo. Los principales sustentos teóricos y métodos realizados son el Sistema de revisión continua (Q) y la mejora de procesos. Además de mantener un enfoque amplio de revisión organizacional, de sistemas y de cultura. Luego de aplicar lo mencionado y como se detalla más adelante, el presente proyecto logra comprobar que su ejecución concluye en un VAN de más de 200 000 USD considerando un año de ejecución. Finalmente, comentar que la conclusión principal es el impacto de la implementación de la mejora de procesos, sistema de revisión continua, reestructuración organizacional y la implementación de un sistema de gestión de procesos generó un ahorro de más de 645 000 USD el primer año de aplicación.

El presente informe describirá un proyecto de reducción de costos de mala calidad, realizado en Vari Almacenes, una empresa especializada en brindar servicios logísticos automotrices. Se utilizó la metodología DMAIC de Lean Six Sigma para el desarrollo del proyecto. Asimismo, se ejecutaron quick wins en la fase inicial del proyecto debido a la presión de la alta gerencia en la reducción de los costos. El nivel de los costos asumidos era de S/20 000 soles mensuales aproximadamente al inicio del proyecto. Luego de los quick wins, los cuales se ejecutaron en los primeros dos meses del proyecto, se logró reducir los costos asumidos en 40%. Al cierre del proyecto, se logró una reducción adicional de 27% de los costos asumidos, lo cual equivale a S/6 500. No obstante, gracias a los controles establecidos en el proyecto y la mejora continua en la empresa, se logró estabilizar en S/3 000 soles mensuales. Finalmente, es importante mencionar que si bien este proyecto se enfocaba en la reducción de los costos asumidos, la estandarización y otras medidas de control del proceso establecidas ayudaron a generar reducción de costos en los servicios de la empresa, especialmente en el PDI por el aumento de la productividad, aproximado en 7%. Esto último fue parte de otro proyecto de mejora en la empresa.

En el actual escenario económico del país cada vez las industrias se enfocan más en controlar sus costos, adoptando sistemas de gestión que le permitan obtener ahorros a corto y mediano plazo, poniendo mayor énfasis en aquellos que afecten de manera directa al precio final de sus productos. Surge entonces la necesidad de enfocarse en los costos fijos y variables adoptando medidas de control que les permitan ser eficientes y competitivos en el mercado. El presente informe tiene como objetivo describir el escenario actual del sector energético, analizar la empresa y la estructura de costos de una planta productora de aceite refinado (a la que llamaremos LA EMPRESA) y aplicar propuestas de valor y mejora al consumo de energía eléctrica través del estudio, análisis y aplicación de la metodología DMAIC de Lean Six Sigma. Además, propone definir el marco teórico y metodológico de las herramientas empleadas para analizar el impacto de la propuesta de mejora; describiendo a LA EMPRESA y sus procesos. El objetivo principal de la propuesta de valor y mejora de procesos es llegar a optimizarlos, reduciendo sus consumos (traducidos en costos) de manera tal que la mejora u optimiza la sensación de satisfacción del cliente. En un mercado de consumo masivo tan competitivo la diferencia en precios es un factor determinante para el éxito, por ello la búsqueda de la mejora continua debe ser un factor clave y constante en el tiempo. Finalmente, esta propuesta de mejora comprobó ahorros significativos para LA EMPRESA traducido a un contrato de 5 años que conllevan a un ahorro neto de 1´557,984.60 PEN en consumo energético sin inversión representativa ya que implicó una inversión de tiempo en horas hombre para capacitar a todo el personal y a todo nivel sobre el funcionamiento del sistema de consumo y facturación energética así como la comprensión de la norma técnica peruana de energía y minas.

El presente trabajo de investigación se desarrolló debido a que la empresa Agroindustrias H&H S.A.C. no cuenta con ningún sistema de costeo que le permita tener una adecuada información sobre los costos incurridos durante el proceso productivo de la empresa. Asimismo el objetivo principal de esta investigación, es el de proponer el diseño de un adecuado sistema de costeo ABC para la empresa, que le permita ser una herramienta eficiente para determinar con exactitud sus costos en los que incurre y tomar decisiones acertadas, así como también conocer la rentabilidad y por último saber cómo está estructurado la organización. Para tal efecto surge el siguiente problema ¿En qué manera el diseño de un sistema de costos basado en actividades incide en la rentabilidad de la empresa molino Agroindustrias H&H S.A.C. 2019? Donde la hipótesis es que efectivamente el diseño de un sistema de costeo ABC permitirá el control de los costos de producción y contribuirá a mejorar su rentabilidad. Además se empleó un diseño No Experimental, de naturaleza descriptiva. Se utilizó además técnicas de investigaciones tales como entrevista y el análisis documental para poder obtener los datos la investigación. La muestra está constituida por el gerente y los trabajadores de la empresa, referente al ejercicio 2019. Los resultados demuestran un control deficiente que afecta a la gerencia en la toma de decisiones, ya que implementando un buen sistema de costos, contribuirá al logro de los objetivos. Finalmente se hace una propuesta para la aplicación del sistema de costeo ABC.

Las organizaciones del sector industrial abarcan distintos procesos productivos durante la fabricación de un determinado producto; por ello, deben tener un adecuado control, manejo y clasificación de los costos incurridos en la producción. Así mismo, hoy en día este sector es el principal generador de mermas y desperdicios durante sus procesos, puesto que realizan producción en grandes cantidades. Sin embargo, la mayoría de las empresas industriales desconocen el tratamiento y reconocimiento adecuado de las mermas, puesto que muchas veces es difícil identificar de manera exacta si una merma es normal o anormal en los procesos de producción. Por lo tanto, la investigación tiene como propósito analizar la incidencia de las mermas en los procesos productivos. De igual forma, metodológicamente se empleó la revisión de base de datos y fuentes secundarias. Finalmente, la recolección de la información permitirá lograr comprender el concepto de mermas en la producción, para así poder determinar de manera exacta el costo real de los productos fabricados y a la vez llevar un control más eficiente, rentable y preciso de los recursos.

La presente investigación tiene como objetivo evaluar y controlar los riesgos disergonómicos en la empresa Corporación Shekinah SAC para reducir costos laborales; para ello, se realizó la evaluación de los riesgos disergonómicos haciendo uso de una encuesta validada, el método REBA y la matriz IPERC; también, se consideró la jerarquía de control de riesgos y se realizó un análisis del costo – beneficio; se obtuvo como resultados, un nivel de riesgo disergonómico alto ocasionando costos del 10,10% de la utilidad operativa; de la misma manera, se aplicó medidas de control como: implementación de estructuras metálicas, montacarga y apiladores auto cargables; asimismo, se elaboró un PETS, plan de mantenimiento preventivo de montacargas, programa de pausas activas y plan de capacitaciones; además se propuso señalizaciones e implementación de EPPs; con ello se logró la reducción del ruido en 24 dB demostrando la protección de los trabajadores, reducción de riesgos disergonómicos que pasó de alto a inapreciable, cumplimiento de la Norma Ergonómica en 91% y una reducción del 94,27% de los costos por riesgos disergonómicos; obteniendo un proyecto rentable con un costo/beneficio de 1,18 soles, un VAN positivo y un TIR de 33%; concluyendo que, las medidas de control planteadas permitieron la reducción de costos laborales.

Una vez determinado el costo del proceso productivo va reflejar los niveles de productividad del trabajo, con el objeto de economizar los recursos materiales, laborales y financieros, la línea de procesamiento o el equipo. las organizaciones aparte de buscar diversos sistemas y mecanismos que ayuden a incrementar sus ventas, se enfocan también, en saber cuánto le cuesta fabricar o producir dicho producto. En la mayoría de los molinos piladores, dedicado a la venta de arroz pilado, en sus condiciones actuales presenta un déficit en el financiamiento para la inversión en máquinas modernas. Por tanto, se presenta en esta investigación el objetivo de Determinar los costos del proceso productivo para la toma de decisiones de inversión y financiamiento en activo fijo de Molino Esperanza SAC, Departamento de Lambayeque 2020-2021.

La presente investigación tiene como objetivo diseñar una estructura de costos que permita la toma de decisiones en la empresa Corporacion Corsihu S.A.C. así como las empresas pertenecientes al rubro del sector pesquero. Dicha labor no fue sencilla debido a la poca información con la que se cuenta por la falta de tratamiento que se les da a estas variables, además, la pesca al ser un trabajo tradicional muchos de estos empresarios realizan el cálculo de sus costos de manera empírica. Por ello, se tuvo como objetivos específicos describir el proceso de extracción de anchoveta identificando las actividades que desarrolla de la empresa, determinar los costos fijos y variables que incurre durante el proceso de extracción, y calcular el punto de equilibrio y la rentabilidad de la empresa. El desarrollo de esta investigación fue de enfoque mixto, de tipo aplicada, nivel descriptivo y de diseño no experimental, trasversal. Como resultado se pudo conocer y definir el proceso de extracción de anchoveta; identificar los costos y clasificarlos en suministros directos, mano de obra directa y costos indirectos de fabricación facilitando la gestión de los costos para diseñar una estructura de costos de acuerdo a las necesidades de la empresa y el sector; finalmente, se determinó el punto de equilibrio y rentabilidad de la empresa para reducir o controla los costos que implican un mayor esfuerzo para la empresa así como una mejor toma de decisiones en base a la información relevante.