In keiner anderen Stadt wird über so viele Produzenten berichtet wie in Dresden. Über acht namentlich genannte Hersteller von Laufmaschinen, nebst Abbildungen und Bemaßung der Reisemaschine des Wagners Schwalbach, berichten die „Miscellen zur Belehrung und Unterhaltung“, eine Beilage des DRESDNER ANZEIGERS, am 28. November 1817.

Heute ist kaum noch vorstellbar, dass es in Dresden bis ca. 1930 eine vielseitige und überregional beachtliche Fahrrad- und Fahrradteileindustrie gab. Seit Herbst 1817 war hier das Fahrrad in Form der Draisinen und später der Tretkurbelvelocipede populär. Dresden zählt auch zu den wenigen deutschen Städten, in denen die industrielle Fahrradproduktion mit Hochrädern bereits um 1880 begann. Zehn Jahre später gab es hier schon zwölf Fahrradhersteller. Es etablierten sich ebenfalls Produzenten für Fahrradteile und Zubehör wie Lampen, Bereifung, Freilaufnaben, Pedale, Holzfelgen usw., aber auch für Fahrradwerkzeug, Montageständer sowie Werkzeugmaschinen und Anlagen für die Fahrradfertigung.

Gegenstand der Dissertation ist ein ehemals wichtiger Zweig der sächsischen Bekleidungs- und Textilwirtschaft - die Knopfherstellung. Dargestellt wird dabei aber nicht ausschließlich die kulturgeschichtliche Entwicklung des "Objektes Knopf", sondern vorrangig die Herausbildung der Knopfherstellung als eigenständiger Zweig der sächsischen Wirtschaft vom Zunfthandwerk über die Manufaktur bis hin zur Fabrikindustrie von nationaler und weltwirtschaftlicher Bedeutung. Die Herstellung von Knöpfen oblag nicht einem Handwerk allein. Entsprechend dem verwendeten Material gehörten die daraus gefertigten Knöpfe zum Produktionssortiment verschiedener Handwerker. Knöpfe aus Messing, Tombak, Zinn, Eisen oder Stahl gehörten hauptsächlich zum Arbeitsgebiet der Gürtler, Nadler und Zinnknopfmacher. Teilweise veredelten sie ihre Knöpfe durch vergolden oder versilbern. Knöpfe aus Holz, Bein, Elfenbein oder Perlmutt fertigten vorrangig die Drechsler. Gold- und Silberschmiede verarbeiteten die edlen Metalle Gold und Silber für ihre Knöpfe. Demgegenüber verwendeten Knopfmacher und Posamentierer zumeist Garn, Wolle, Seide oder Gold- und Silbergespinste für ihre Knöpfe. Die Innungen der Gürtler, Nadler, Knopfmacher, Posamentierer und Drechsler dominierten die Knopfherstellung in Sachsen bis ins 19. Jahrhundert. Angehörige dieser Innungen gründeten die ersten Manufakturen in der 2. Hälfte des 18. Jh. und richteten in der 1. Hälfte des 19. Jh. die ersten Knopffabriken ein. In der 2. Hälfte des 19. Jh. entwickelte sich die sächsische Knopfindustrie hinter der in Preußen zur zweitstärksten ihrer Art in Deutschland. Die Dissertation behandelt den Zeitraum von 1763 bis 1933 und berücksichtigt die jeweilige territoriale Ausdehnung Sachsens in der entsprechenden Zeit.

Der Vortrag stellt den Aufbau und die Herstellweise gedruckter Batterien dar. Mögliche Einsatzgebiete werden diskutiert. Ferner wird die Untersuchungs- und Anwendungsvielfalt der Abteilung hinsichtlich digitaler Drucktechnologien gezeigt.

Historischer Überblick über die Entwicklung der Strohhutindustrie in Kreischa, im Erzgebirge und im Großraum Dresden.:Inhaltsverzeichnis 2 Kreischa und seine Hutindustrie 5 Hutpfad Kreischa 2014 39 Gebrüder Gaudich–Strohhutfabrik (1862-1928) 41 Werner & Kny (1868 bis 1990) 60 August Schneider (1870 bis 1979) 100 Moritz Schulze und Söhne (1876 – 1975) 121 Hutfabrik Schiffel (1884 – 1935) 143 Paul Sonntag & Co. Strohhutfabrik (1905- ?) 151 Das Heimatmuseum in Dohna – Hutfabriken in Dohna 153 Max Robert Angermann 154 C. Petag 154 Strohhutfabrik Otto Hauswald (1906 – 1918) 155 Impressionen aus dem Museum Dohna 156 Weitere Hutfabriken in Dresden und Umgebung 163 H. und A. Engelhardt 163 Patzig & Unger (1899 - 1949) 163 Wilhelm Wethekam (1938-1972), VEB Hut und Mützenmoden Dresden (1972-1990) 163 VEB Dresdner Hutfabriken (1949) und VEB Vereinigte Dresdner Hutfabriken, Werk I (1976) 164 Hinz & Damm (1949) 164 Hut- und Schleier-Müller (1949) 164 Karl Fischer (1949) 164 Strohhutfabrik F. W. Wagawa (1867 – 1893) 164 Alfred Schneeweiß GmbH (1938) 165 Klingner & Co. (1949) 165 J.B. Weber (1949) 165 Rudolf Katzer & Co. 166 Paul Salomon (1895) 166 Damenhutfabrik Lesser, Clausnitzer und Co. (-1946) 166 Hempel & Weise (1921) 166 Damenhutfabrik Auer (1921) 167 Hutfabrik Otto F. Basch G.m.b.H. (1928) 167 Strohhut-Fabrik J. M. Korschatz 167 Bergmann & Selo A.G. (1917 - 1933) 168 Hutfabrik Richard Schubert 168 Albin Nobis (1912-1919) 168 Vereinigte Dresdner Strohhut- und Feder-Fabrik, vormals Fiegel & Löwinson und Ernst Wagner (1878-1892) 169 Bloch & Schulz (1922) 169 Stroh- und Filzhutfabrik Otto Dorschan (1919 – 1973) 170 Stroh- und Filzhutfabrik Ludwig Bruck G.m.b.H. (1923) 174 V. Kronheim (1883 – 1917..) 174 Strohhutfabrik Edgar Rietz Nchfl. (1912 - 1914) 175 Strohhutfabrik E. Küchenmeister (1848 – 1917..) 175 Strohhutfabrik Hausswald & Voigt (1911-1918) 176 Strohhutfabrik Oskar Krüger (1918) 176 Strohhutfabrik F. Emil Börnert (1898 – nach 1918) 176 Strohhutfabrik J.W. Eitzmann, Nachfolger (1907 – 1918) 176 Strohhutfabrik E. Lungkwitz, Nachfolger, Inh. M. Thennert (1894 – 176 Strohhutfabrik H. Hensel (1918) 176 Strohhutfabrik Carl Behrens in Bannewitz (1874- 1990) 177 Damenhutfabrik Hagenberger ( ? – 1955) 186 Strohhutfabrik H.H. Reichel (1835/1896 - 1932) 187 Strohhutfabrik Jentsch und Knebel in Niederpöbel 193 Strohhut- und Strohgeflechtshandlung, später Strohhutfabrik Eduard Treutler in Naundorf (1844 – 1919) 193 Hutfabrik Fleischer (1946 - ?) 193 Hutfabrik Kohn in Heidenau (? – 1960) 193 Strohhutfabrik Hugo Pfitzmann (1883 – 1918) 193 Strohhut-Fabrik und Wäscherei Wilhelm Hennig (1888 - ) 194 Hutfabriken in Possendorf, Wilmsdorf und Börnchen 195 Hutfabrik Ulbrich (1871 – 1895) 195 Hutfabrik Carl Behrens (1864-1874) 197 Hutfabrik Max Mildner (1900 – 1923) 198 Hutfabrik Otto Hermann (1926 – 1927) 199 Hutfabrik Otto Noack (1904 – 1950) 200 Hutfabriken in Radeberg 203 Wagawa & Crönert G.m.b.H. (1897 – 1930) 203 Gebr. Köckritz (1879 - 1896) 206 Stroh- und Filzhutfabrik E. Müller (1893 – 1899) 207 Stroh- und Filzhutfabrik Gross & Svatek (1899 – 1903) 207 Strohhutfabrik Müller & Schmidt (1904 – 1905) 207 Strohhutfabrik Alwin Rentzsch & Co. (1905 – 1911) 207 Hutfabrik Boden u. Krämer (1911 – 1950) 207 Puppenhutfabrik M. Lipka (1913 – 1945) 207 Zulieferer in der Region Dresden 208 Lackfabrik Gebrüder Stintz (1883 – 1972) 208 A. Breitschmidt & Co. GmbH (ca. 1890 - 1929) 211 Dr. Ferdinand Schoof (1950) 213 Hermann Feldhaus, Strohgeflecht-Bleicherei (1912) 213 Fa. Schantin, Hutformenherstellung 213 Hutmuseen auf der ganzen Welt 214 Strohmuseum im Park in Wohlen (Aargau, Schweiz) 214 Hutmuseum Guben 219 Hutmuseum Lindenberg / Allgäu „Reich der Hüte“ 221 Ortsmuseum in Loco, Onsernonetal, Tessin, Schweiz 224 Universität Chile, Museum Volkskunst Amerikas, Santiago de Chile 225 Ausstellung „Stroh zu Gold“ in Moritzburg 226 Hutmuseum Luton in England 227 Quellen- und Literaturverzeichnis 230 Anlage 1: Erbhof Werner in Reinsdorf 232 Anlage 2: Betriebsordnung Werner & Kny 233 Anlage 3: Arbeitsordnung Gebrüder Gaudich 247 Anlage 4: Nachfahren von Carl Gottlieb Schneider 254 Anlage 5: Nachfahren von Johann Gottfried Schulze 256 Anlage 6: Tafellied zum 75-jährigen Geschäftsjubiläum der Fa. Schulze 260 Anlage 7: Das Strohhutlied von Heimatdichter Kurt Graf 266 Anlage 8: Patentschrift 1914 über einen zusammenklappbaren Strohhut (Ernst Lindner Glauchau) 267 Anlage 9: Arbeitsordnung Max Schulze Söhne 1892 268 Anlage 10: Nachfahren von Christian Friedrich Gaudich 269 Anlage 11: Nachfahren von Adolph Gottfried Joel Werner 273 Firmenindex 278

Thermal-resistant coatings, based on polysilazane and polysiloxane polymers, were applied onto the glass fiber rovings with the dip-coating method. The coated glass fibers were characterized by performing different experiments to evaluate the effect of coatings on thermomechanical and topographical properties of glass fiber. The effect of temperature on the mechanical properties of the coated rovings were studied and compared with the uncoated rovings. Thermogravimetric analysis was carried out to investigate the thermal stability of coated samples. Scanning electron microscopy and energy-dispersive X-ray analyses were performed to evaluate the surface topographical characteristics of the glass fiber rovings. These analyses showed the changes in surface morphological properties due to modification of glass fiber by coating treatment. The results of tensile testing indicated that thermal-resistant coatings enhanced up to 60% tensile strength and 20% stiffness of uncoated glass fiber roving. Thermomechanical study up to 500°C revealed that polysiloxane coating on glass fiber showed better performance than polysilazane polymeric coating.

Five well-known Zr-based alloys of the systems Zr–Cu–Al–(Ni–Nb, Ni–Ti, Ag) (Cu 5 15.4–36 at.%) with the highest glass-forming ability were comparatively analyzed regarding their pitting corrosion resistance and repassivation ability in a chloride-containing solution. Potentiodynamic polarization measurements were conducted in the neutral 0.01 M Na₂SO₄ 1 0.1 M NaCl electrolyte and local corrosion damages were subsequently investigated with high resolution scanning electron microscopy (HR-SEM) coupled with energy dispersive x-ray spectroscopy (EDX). Both pitting and repassivation potential correlate with the Cu concentration, i.e., those potentials decrease with increasing Cu content. Pit morphology is not composition dependent: while initially hemispherical pits then develop an irregular shape and a porous rim. Corrosion products are rich in Cu, O, and often Cl species. A combination of low Cu and high Nb or Ti contents is most beneficial for a high pitting resistance of Zr-based bulk metallic glasses. The bulk glassy Zr₅₇Cu₁₅.₄Al₁₀Ni₁₂.₆Nb₅ (Vit 106) and Zr₅₂.₅Cu₁₇.₉Al₁₀Ni₁₄.₆Ti₅ (Vit 105) alloys exhibit the highest pitting resistance.

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Die kollaborative Teilebearbeitung mit Robotern und Werkzeugmaschinen wird in der Fertigung immer wichtiger. Durch die gleichzeitige Arbeit von Robotern und Werkzeugmaschinen kann eine noch effizientere Produktion erreicht werden. Mit der Entwicklung fortschrittlicher simulationsbasierter Lösungen können Hersteller jetzt die Zusammenarbeit von Robotern und Werkzeugmaschinen besser simulieren und überprüfen, um potenzielle Probleme zu erkennen und zu lösen, bevor sie in der realen Fertigung auftreten. Eine solche Lösung ist die NX-Offline-Simulation in Verbindung mit digitalen Zwillingen, mit der Hersteller ihre Teilebearbeitungsprogramme testen und optimieren können. Der Vortrag erläutert kurz das laufende Projekt 'RokoPro' und die Notwendigkeit des Einsatzes von Robotern in der Fertigung und der Simulation zur Überprüfung dieser Lösungen. / Collaborative part processing with robots and machine tools is becoming increasingly important in manufacturing. Even more efficient production can be achieved by having robots and machine tools work simultaneously. With the development of advanced Simulation-based solutions manufacturers can now better simulate and verify the collaboration of robots and machine tools to identify and solve potential problems before they occur in real manufacturing. One such solution is NX offline simulation along with digital twins, which allows manufacturers to test and optimize their part processing programs. The presentation briefly explains the ongoing project “RokoPro” and the need for use of robots in manufacturing and simulation to check those solutions.

The amount of aluminium sheets in future body-in-white concepts is still on the rise. There is a need for optimizing the joining techniques, caused by the different characteristics compared to the established steel components. Especially the electrode life for resistance spot welding as a reliable and established process needs to be improved. One reason for the short electrode life when welding aluminium is the insulating effect of the aluminium oxide layer. One possibility to reduce the electrode wear is the mechanical destruction of the oxide layer before the welding. This paper describes the influence of a translational and rotational electrode movement on the electrode wear. The oxide layer destruction is detected by resistance measurement. It could be shown that the destruction of the oxide layer already occurs at low movements. However, a homogeneous, large-area destruction is necessary for a wear reduction.