[ES] El desarrollo tecnológico, consecuencia de las revoluciones industriales, ha generado que constantemente en los procesos de manufactura se alteren y sustituyan las técnicas de producción, impactando, a su vez, la gestión de flujos de información, financieros y de materiales en las cadenas de suministro. La manufactura aditiva es considerada como una técnica de producción con alto potencial para impactar la configuración y gestión de las cadenas de suministro, dado que supone el aumento de la eficiencia y satisfacción de la demanda por medio de resultados personalizados, ajustados a las necesidades de los clientes, reduciendo tiempos y costos en el almacenamiento, transporte y empaque. Por estas razones, con la presente tesis doctoral se desarrolló un modelo matemático a través de la dinámica de sistemas que permitiera analizar el impacto en las cadenas de suministro que han apropiado el proceso de impresión 3d como uno de sus enfoques de producción. Se inició analizando el desarrollo de la manufactura aditiva (MA) a través del tiempo, para determinar las variables que describen los cambios, el estado de madurez y el nivel de penetración en los sectores económicos; para lograrlo, se realizaron revisiones de literatura y análisis bibliométrico. Posteriormente, se definió como unidad de análisis el sector salud, debido al grado de apropiación de la MA en los procesos de atención. Se realizó la caracterización del estado actual y la propuesta de escenarios que fueron analizados a partir del modelo que simulara el comportamiento de cada escenario. Para los escenarios aditivos se consideró el rol que desempeña el miembro de la cadena que implementa el proceso aditivo y cómo esto altera la estructura, los procesos de gestión y la relación entre los actores. Los resultados demuestran el alto potencial de impacto de la MA, desde los eslabones de producción hasta el acercamiento con el cliente, respecto a la literatura, está emergiendo la investigación respecto al desarrollo de granjas de impresión y estructuras atomizadas. Se describieron los procesos de gestión de la cadena y cómo el proceso aditivo permea en los roles, la dependencia y autonomía que tiene cada miembro; siendo las variables con mayor afectación los costos de producción y distribución, tiempos de espera, respuesta e intervenciones, así como los resultados satisfactorios. Se explica a través del contraste de tres escenarios, uno tradicional y dos aditivos la reducción de, al menos, el 50% del lead time de la cadena, 30% las cantidades de unidades de insumos y 20% la capacidad disponible. En contraste, todavía se evidencian grandes retos para una adecuada implementación, relacionados con el conocimiento, cobertura, poder de adquisición económica y el nivel de respuesta de la producción tradicional. Para futuras líneas de investigación, se señala la vinculación con las demás tecnologías de la industria 4.0, el análisis de cada uno de los procesos de gestión de la cadena y el desarrollo de modelos que permitan la selección de la estructura más apropiada para la inclusión de la MA a partir de simulación de escenarios aditivos, entre otros. / [CA] El desenvolupament tecnològic, conseqüència de les revolucions industrials, ha generat que constantment en els processos de manufactura s'alteren i substituïsquen les tècniques de producció, impactant, a la mateixa vegada, la gestió de fluxos d'informació, financers i de materials en les cadenes de subministrament. La manufactura additiva és considerada com una tècnica de producció amb alt potencial per a impactar la configuració i gestió de les cadenes de subministrament, atés que suposa l'augment de l'eficiència i satisfacció de la demanda per mitjà de resultats personalitzats ajustats a les necessitats dels clients, reduint temps i costos en l'emmagatzematge, transport i empaquetatge. Per aquestes raons, amb la present tesi doctoral es va desenvolupar un model matemàtic a través de dinàmica de sistemes que permetera analitzar l'impacte en les cadenes de subministrament que han apropiat el procés d'impressió 3d com un dels seus enfocaments de producció. Es va iniciar analitzant el desenvolupament de la manufactura additiva (MA) a través del temps per a determinar les variables que descriuen els canvis, l'estat de maduresa i el nivell de penetració en els sectors econòmics; per a aconseguir-ho, es van realitzar revisions de literatura i anàlisi bibliomètrica. Posteriorment, es va definir com a unitat d'anàlisi el sector salut a causa del grau d'apropiació de la MA en els processos d'atenció. Es va realitzar la caracterització de l'estat actual i la proposta d'escenaris que van ser analitzats a partir del model que simulés el comportament de cada escenari. Per als escenaris additius es va considerar el rol que exerceix el membre de la cadena que implementa el procés additiu i com això altera l'estructura, els processos de gestió i la relació entre els actors. Els resultats demostren l'alt potencial d'impacte de la MA, des de les baules de producció fins a l'acostament amb el client, respecte a la literatura està emergint la investigació respecte al desenvolupament de granges d'impressió i estructures atomitzades. Es van descriure els processos de gestió de la cadena i com el procés additiu permea en els rols, la dependència i autonomia que té cada membre; essent les variables amb major afectació els costos de producció i distribució, temps d'espera, resposta i intervencions, així com els resultats satisfactoris. S'explica a través del contrast de tres escenaris, un tradicional i dos additius la reducció de, almenys, el 50% del lead time de la cadena, 30% les quantitats d'unitats d'inputs i 20% la capacitat disponible. En contrast, encara s'evidencien grans reptes per a una adequada implementació, relacionats amb el coneixement, cobertura, poder d'adquisició econòmica i el nivell de resposta de la producció tradicional. Per a futures línies d'investigació s'assenyala la vinculació amb les altres tecnologies de la indústria 4.0, l'anàlisi de cadascun dels processos de gestió de la cadena i el desenvolupament de models que permeten la selecció de l'estructura més apropiada per a la inclusió de la MA a partir de simulació d'escenaris additius, entre altres. / [EN] The technological development, as a consequence of industrial revolutions, has generate that constantly in the manufacturing process, the production techniques has alter and replace, at the same time, it impacts the information flows, the financial flows and the materials flows in the supply chain. The additive manufacturing is considerate as a production technique with a high potential to impact the setting and the management of the demand through the custom results, adjust to the client needs, reducing times and costs of storage, transport and packing. For these reasons, with the present doctoral thesis a mathematic model has been developed through the dynamic of systems, that allowed to analyze the impact of the supply chains that has appropriate the 3d print process as one of its production approaches. The first step was to analyzed the additive manufacturing (AM) development through the time to determine the variables that describes the changes, the state of maturity and the permeation levels in the economic sector, to make it, it was made literature reviews and bibliometric analysis. Later, it was defined as an analysis unit the health care sector due to the appropriation of the AM in the attention process. A characterization of the actual state was made, and the scenario proposal were analyzed from the model that simulates the behavior on each scenario. For the additive scenario, it was considered the role that is performed the member of the chain that implements the additive process and how this alter the structure, the management process and the relation between the actors. The results, show a high potential on the impact of AM, from the production links to the approach with the client, about the literature, it is emerging the investigation of print farms development and atomized structures. The process of the chain management was described and how the additive process permeates the roles, the dependence and the autonomy that each member has; the variables with most affectation is, the production and distribution costs, the waiting times, response and interventions, also the satisfactory results. It is explaining through the contrast of three scenarios, one traditional and two additives, the reduction of, at least the 50% of the chain lead time, 30% the supplies quantity and 20% the available capacity. By contrast, it still evidences great challenges for a proper implementation, related with the knowledge, coverage, economic acquisition power and the response level of the traditional production. For future investigations, it is points out the bonding with the other technologies of the 4.0 industries, the analysis of each one of the management process of the chain and the model development, that allowed the selection of a proper structure for the inclusion of the AM from the simulation of additive scenarios, among others. / Núñez Rodríguez, J. (2021). Modelo para el análisis del impacto de la manufactura aditiva en la gestión de la cadena de suministro [Tesis doctoral]. Universitat Politècnica de València. https://doi.org/10.4995/Thesis/10251/180383 / TESIS

El presente trabajo de investigación busca analizar el efecto que tiene el sistema de costos por procesos en las empresas del sector manufacturero de caucho de la zona norte de lima, en la rentabilidad del negocio. Por ello, también se tomaron en cuenta las características de dicho sistema y ratios como los márgenes, la ROA y el ROE para poder reforzar lo anterior, y ver cuán beneficioso les resulta el uso del sistema además de mejorar su rentabilidad. Para desarrollar la investigación, se ha tomado como referencia las diversas teorías sobre los costos y las diversas maneras de calcular la rentabilidad en una empresa. Además, se tuvo que hacer una investigación respecto al sector de estas empresas para conocer cómo es que se desarrollan estas y como impactan en su zona. Por otro lado, la investigación aplica los conceptos desarrollados en un caso práctico donde a través del desarrollo de un caso práctico de costeo de una empresa, se busca mostrar los cambios que hay antes y después de la aplicación del sistema de costos por procesos. Por lo tanto, el efecto que se busca demostrar es que el sistema de costos por procesos influye en la rentabilidad del sector productor de plancha de caucho de la zona lima norte / The present research work seeks to analyze the effect of the process costing system have on the companies of the rubber manufacturing sector of the north zone of Lima, on the profitability of the business. Therefore, the characteristics of this system and ratios such as margins, ROA and ROE were also taken into account in order to reinforce the above, and to see how beneficial is to use the system as well as to improve their profitability. To develop the research, we have taken as reference the various theories about costs and the different ways of calculating the profitability in a company. In addition, an investigation had to be done regarding the sector of these companies to know how they are developed and how they impact in their zone. On the other hand, the research applies the concepts developed in a practical case where through the development of 2 practical cases of costing of a company, it seeks to show the changes that exist before and after the application of the process costing system. Therefore, the effect sought to be demonstrated is that the process cost system influences the profitability of the rubber plate producing sector of the northern Lima area. / Tesis

El presente trabajo nace de la expectativa de mejora en el proceso de fabricación de Doypacks rellenos con aceitunas, el cual es un tipo de envase de plástico formado a partir de una lámina PET, actualmente el proceso productivo de estos es crítico, ya que de la línea se obtienen un exceso de cantidad de defectuosos; es por ello que se decidió utilizar a la metodología DMAIC, con la finalidad de lograr un análisis completo, determinando las variables que influyen en la respuesta de los datos. Comenzando con la etapa de definición, se logró determinar a las características críticas para la calidad del proceso (CTQ), enfocando el trabajo en la disminución de los dos tipos de defectos de mayor continuidad en la línea y la influencia de cada una de las variables de entrada; continuando con la etapa de medición se determinó la capacidad del proceso tanto para las variables de entrada como para las de salida, seguidamente para continuar en la etapa de análisis se utilizaron herramientas de calidad como el AMFE y Diagramas Causa y Efecto, donde se logran determinar las causas raíces, corroborando la normalidad de los datos gracias a las pruebas de hipótesis desarrolladas. Gracias a los resultados del análisis se logra plantear un diseño de experimentos y la determinación de las mejoras en la línea, que fueron enfocadas en mejora de estándares de producción, y se puso como meta lograr estandarizar los parámetros. Para realizar esto se utilizaron herramientas Lean como Mantenimiento autónomo, asimismo como plan de control se recomendó la implementación de las 5S's; por otro lado a través de un análisis de métodos de trabajo se lograron determinar puntos en la máquina a automatizar, presentándose también una propuesta de automatización en la línea, con tres puntos de mejora, lográndose de esta manera disminuir el nivel sigma y la cantidad de defectos en la línea. Finalmente a partir del análisis económico se logró determinar la factibilidad de las mejoras, y la implementación de estas en un máximo de un año, con lo que se logrará reducir los costos de producción en casi un 50%. / Tesis

Propone implementar la metodología Six Sigma como estrategia de mejora continua en una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de plásticos, en la línea de sacos de polipropileno. En el diagnóstico se observa una gran dificultad para disminuir el porcentaje de merma de scrap; en el año 2016 se obtuvo 5.5% y en el primer semestre del 2017, 5%; siendo sólo una mejora del 0.5%. Se desarrolla en cinco fases; definir, medir, analizar, mejorar y controlar (DMAIC). El tipo de investigación es aplicada y hace una referencia al nivel descriptivo - explicativo. Luego de la implementación de la metodología Six Sigma, se concluye que el 85% de la merma de scrap se generan en los procesos de extrusión y telares, por lo cual, la estrategia Six Sigma se implementó en cada proceso, dando como resultado la disminución del porcentaje de merma de scrap, en el segundo semestre de 2017 fue de 3.8% y en el primer semestre de 2018 fue de 3.7%, logrando un ahorro de 117 mil dólares anuales. / Tesis

Publicación a texto completo no autorizada por el autor / Muestra la aplicación de la metodología de mejora Seis Sigma para tratar un problema de vacíos (tiempos muertos) de operación presentados en el proceso de quema en horno de Cerámica San Lorenzo S.A., una empresa dedicada a la producción y comercialización de pisos y revestimientos de pared cerámicos. Se plantea la hipótesis que con esta metodología y con las herramientas que propone se llegará a la disminución de estos vacíos y esto se verá finalmente reflejado en un incremento en el volumen de producción. Para lo anterior es importante revisar la metodología de mejora Seis Sigma, antes de ver la aplicación que se realiza para este problema en particular. Esta metodología plantea el uso de datos para lograr tener conocimiento real y herramientas estadísticas para convertir estos datos en información que ayude a tomar decisiones y acciones. Las fases de la metodología de un proyecto de mejora son definir, medir, analizar, mejorar y controlar; con el desarrollo de estas fases se logra la caracterización y optimización del proceso. Además es fundamental cuidar durante el desarrollo de un proyecto de mejora la potencial resistencia al cambio que puede generarse. Al desarrollar la fase de medir se realiza el conocimiento del proceso y se selecciona la característica crítica para el cliente, la cual este caso de estudio es el tiempo de duración de las cargas en horno. Para lo anterior se establece el desempeño actual del proceso al inicio del proyecto que es de 379,719 DPMO que es un indicador de desempeño utilizado en la metodología Seis Sigma. Antes de poder llegar a las conclusiones de la fase medir presentadas se realiza la validación del sistema de medición utilizado. El punto anterior queda resuelto antes de realizar los cálculos de nivel de desempeño. Con lo anterior se busca establecer un objetivo de mejora que estadísticamente fuera distinto al desempeño observado en el proceso actual, y establecer el objetivo de mejora en un Nivel Sigma de 4 o 10640 DPMO. Para lograr conocer las causas que originaban los DPMO detectados en la fase de medir, se realiza en la fase de analizar un trabajo con el equipo del proyecto, con la finalidad de identificar las causas potenciales que podrían generar el efecto de tener mayor tiempo de duración de ciclo. Después se procede a priorizar las causas y elegir las más probables para validar si éstas en realidad estaban afectando. Las causas que son verificadas de afectar el desempeño son: el cambio de condiciones del horno por falta de atención de operarios, fallas del sistema de combustión, así también problemas con rodillos refractarios y tiempo perdido en los cambios de turno. Para poder verificar las causas se realizan pruebas estadísticas, después de una planeación y ejecución del cómo realizar esta verificación. Se continúa con la fase de mejorar, donde se busca contrarrestar las causas verificadas. Para lo cual se realizan pruebas estadísticas que aseguren que las mejoras propuestas para las causas verificadas sean efectivas. Para verificar estas soluciones se utilizan pruebas de hipótesis, análisis gráficos, regresión y análisis de modo y efecto de fallas con lo que se logra tener evidencia de que significativa es la mejora planteada. Mantener el aprendizaje logrado es el objetivo de la fase de controlar, donde se establecen los documentos de control y seguimiento de las mejoras propuestas y la validación de la mejora lograda en este proyecto. En la fase final de este trabajo se valida de nueva cuenta el desempeño del proceso para compararlo contra el desempeño inicial y el objetivo planteado originalmente, el desempeño observado es de 10640 DPMO, lo cual se asemeja al objetivo planteado inicialmente. En este trabajo las causas principales están relacionadas con la operación, por lo que el involucramiento y medición de desempeño de las actividades del proceso es fundamental para lograr la mejora. Se concluye que el uso de la metodología de Seis Sigma tiene la capacidad para mejorar este proceso, con lo relacionado a los tiempos muertos de operación. / Tesis

This article presents a proposal for applying lean manufacturing concepts to a sewing production line from a typical apparel company that produces knit garments for export, in order to reduce lead time, in-process inventory and processing delays. Using value stream map and seven wastes approach, the paper presents and analyzes the current configuration of a typical sewing line, identifying the most important wastes throughout the process. It proposes a lean production system consisting of five elements, aimed at reducing the main factors of waste caused by the conventional production system: a) reducing the size of the line, b) implementation of a unit production system), c) implementation of a line-controlled load system (pull system), d) implementation of group incentives, and e) increasing delivery frequency of outgoing garments to finishing department. As a result, the proposed model is able to reduce lead time, cycle time, in-process inventory and unnecessary movements.

La investigación se realizó en una empresa manufacturera de calzado de cuero para damas con el objetivo de mejorar el proceso de fabricación a través de la eliminación de despilfarros, para este fin se hizo uso de la metodología Lean Manufacturing (manufactura esbelta) con sus respectivas herramientas (5S, Jidoka, Kanban y SMED) debido a la practicidad de la metodología, su adaptabilidad a cualquier tipo de compañía y sobre todo porque se centra en mejorar con los mismos recursos. El análisis de los procesos productivos (población) arrojó que el proceso más crítico es el del armado, por lo que fue la muestra para la implementación de la metodología Lean Manufacturing. Después de obtener y analizar los datos del proceso de armado se diseñó las herramientas a implementar en el proceso: 5S, Jidoka, Kanban y Single Minute Exchange of Die (SMED), se formaron los equipos Kaizen y fueron capacitados en dichas herramientas. Las 5S permitieron tener un adecuado ambiente de trabajo y evitó movimientos innecesarios en la búsqueda de materiales y herramientas. El Jidoka permitió seguir una trazabilidad desde donde se originó el defecto hasta donde se detectó, también permitió la Autonomatización. El Kanban consiguió reducir el tiempo de abastecimiento de materiales al tener listo lo que se requería para la producción. Mientras que el SMED permitió mejorar y/o eliminar actividades que no agregaban valor al proceso durante el cambio de preparación de lotes. La combinación de la implementación de dichas herramientas, de acuerdo a los resultados obtenidos, permitió mejorar los índices de calidad, tiempo de abastecimiento y productividad al eliminar los despilfarros del proceso de armado y sentaron el precedente para una posterior implementación en todos los procesos de la empresa asegurando una mejora total del proceso de fabricación de calzado para damas. Estos beneficios no sólo quedan en el mejoramiento de los índices, sino que permitieron la participación y compromiso de todos los niveles de la empresa, mejoraron el clima laboral y motivaron al personal. / Tesis

La empresa textil XYZ, dedicada a la fabricación de hilo acrílico; el cual lleva en el mercado más de 50 años, tiene la necesidad de buscar mejoras en sus procesos de fabricación, debido al incremento de la demanda nacional como internacional. Es por ello que se describe y analiza todos los procesos involucrados en la fabricación del hilo acrílico 2/32 Tacto algodón (TQ ALG), para lo cual se hace uso del Value Stream Mapping, herramienta básica del Lean Manufacturing para diagnóstico u obtención de línea base, con el objetivo de encontrar el área crítica del proceso; y con ello evaluar la propuesta de mejora planteada en la presente investigación. El desarrollo de la propuesta de mejora busca principalmente cuantificar el impacto de la aplicación de la estandarización de operaciones en el área crítica identificada; que en este caso es el proceso de retorcido, con un tiempo de ciclo inicial de 22.67 seg/kg, para lo cual se realiza lo siguiente: análisis del método de trabajo actual; reorganización de actividades del proceso; elaboración y evaluación de plan piloto. Se logra reducir el tiempo de ciclo a 20.63 seg/kg; lo que representa un incremento de producción diaria de 329.784 kg que equivale a un aumento de la productividad de kilogramo por turno de 9.89 %. Realiza adicionalmente la reposición de los 480 husos inactivos, lo cual se recomienda para un mejor aprovechamiento de la capacidad instalada, se logra un nuevo tiempo de ciclo de 14.76 seg/kg; lo que representa 131.04 kg adicionales por día; obteniendo así un aumento de producción total diaria de 460.824 kg. Se recomienda que el plan de mejora propuesto sea tomado como punto de partida y complementado con otras herramientas propias del Lean Manufacturing con el fin de obtener mayor eficiencia del proceso en sí; además de que el modelo planteado sea aplicado en el siguiente proceso con tiempo de ciclo mayor, en este caso es el área de Madejeras; para continuar la búsqueda de nuevas oportunidades de mejora para la obtención de mejor aprovechamiento de los recursos para fabricación de hilo acrílico. / Tesis

Implementa un plan de mejora en el área de producción, especialmente en la sección de mecanizado año 2018, en ese sentido se establece como objeto de estudio el proceso de elaboración de componentes de cocina a gas para el modelo 845, incidiendo en 03 componentes como son; el cubre tapa, tapa superior y tubo barral. La metodología que se utilizó fue la observación directa del proceso de producción en los tres componentes; en las operaciones específicas de troquelar 4 agujeros laterales para amarre, recortar esquinas y soldar 2 uñas (rematar), operaciones que se realizan en la sección de mecanizado; así mismo la ficha de control de tiempos y una pequeña encuesta dirigida a los trabajadores de la sección de mecanizado. Del diagnóstico realizado se encontraron problemas como; incumplimiento de pedidos, demasiado tiempo en la productividad de los componentes; muchos procesos que se incurren en las operaciones de elaboración del componente, desmotivación del personal por no percibir su remuneración en el momento oportuno, falta tener un control sobre tiempo estándar en la ejecución de las operaciones encomendadas. La investigación de una mejora en la empresa empleando la metodología PHVA (metodología de Deming), se ve relacionado con la realidad y objetivos de la empresa. Se estableció como hipótesis que un plan de mejora continua contribuye a mejorar el proceso de producción en el área de mecanizado de cocinas domésticas a gas. / Tesis

El presente trabajo tiene como propósito mejorar la efectividad de una empresa que posee dos sectores, una de elaboración de productos de limpieza y otra en la distribución de plantas de tratamiento de agua, aplicando herramientas de Lean Manufacturing. El primer capítulo describe los principales conceptos de la filosofía Lean, además de las principales herramientas que posee (5´S, Kanban, SMED, VSM, TPM, Poka Yoke entre otros) de esa manera ayuda a comprender más sobre dicho movimiento y el porqué de la aplicación a los diversos problemas de la empresa. El segundo capítulo muestra la situación actual de la empresa. En primera instancia, describe la empresa y presenta la estructura organizacional además de los principales productos y clientes que posee. Luego describe los procesos de los principales productos del sector de limpieza y de saneamiento de agua. El tercer capítulo se analiza la situación actual descrita en el capítulo anterior. Primero, se elige el área con mayores problemas y luego la familia de productos que mayor demanda posee. A continuación, se presenta el VSM actual de una familia de producto de limpieza y otro del sector saneamiento de agua. Después se enfoca en las principales mudas de la empresa y se realiza matriz de enfrentamiento y diagrama de Ishikawa para conocer la causa raíz. Finalmente, se identifica las posibles herramientas a aplicar en el VSM futuro de cada sector y se prioriza las que se va a implementar. El cuarto capítulo describe la forma en que se van a aplicar las herramientas de Lean Manufacturing. Empieza con las 5´S, en el cual se detalla los pasos a seguir en cada S y luego los beneficios esperados al implantarlo. Luego se implementa el SMED (Single Minute Exchange of Die) que se prioriza las actividades internas y externas en una preparación para la actividad principal y finalmente se aplica el Kanban el cual se desarrolla de forma distinta para cada sector lo cual mejora el flujo de los procesos de cada uno. La implantación de tales herramientas mejora la OEE de la empresa (Overall Equipment Effectiveness) de 67.68% a 85.73% lo que genera mayor disponibilidad, mejor calidad y ser más eficiente en el proceso productivo. El quinto capítulo muestra la evaluación económica de las mejoras y se verifica su viabilidad por medio de los gastos que genera y los ahorros que produce por su implementación. Se obtiene en total un ahorro anual de S/. 10451.72 y al elaborar un flujo de caja con un horizonte de 5 años se obtiene un VPN de S/. 6,639.24 y una TIR DE 55% lo cual es mayor al costo de oportunidad de capital que la empresa pueda poseer actualmente.