El presente trabajo de investigación se basa en satisfacer la necesidad del incremento de la productividad y la eficiencia del flujo de producción en las redes de pesca, debido a la proyección del crecimiento de la demanda y al surgimiento de nuevas empresas que compiten en dicho rubro. Se pretende alcanzar dicho objetivo, a través del estudio de los principales problemas que se observan en la empresa, desde el enfoque de la filosofía Lean Manufacturing y, de esta manera, se proponen alternativas de mejora basadas en dicha filosofía y alternativas complementarias a ella. En la primera parte del trabajo, se detallan las herramientas y metodologías propuestas para la aplicación de la propuesta de mejora en el proceso productivo de las redes de pesca. Además, se muestra una breve descripción de la empresa, sus productos y sus procesos productivos. Posteriormente, se analiza el comportamiento de la demanda, el flujo de producción y cada operación realizada para la elaboración de las redes de pesca y se delimita el producto estrella. Luego, a través del mapa de flujo de valor, se identifican tiempos de valor agregado y no agregado dentro del flujo de producción, y se utilizan indicadores para evaluar la eficiencia de los recursos productivos, como, por ejemplo, el MTTR o el MTBF, los cuales analizan los tiempos improductivos de las máquinas y sus tasas de falla. Teniendo la situación actual de la empresa definida, se procede a priorizar las herramientas y a analizar el impacto en el flujo de producción de cada una de ellas. Llegado a este punto, se inicia con el análisis del impacto económico de la aplicación de cada herramienta en la empresa, teniendo en cuenta el costo de oportunidad de la empresa, los costos que cada propuesta representa y los beneficios económicos que conlleva la aplicación de las mismas. Finalmente, se especificarán las conclusiones de la aplicación de las propuestas y de los resultados obtenidos; además de, proponer recomendaciones para la correcta implementación y el desempeño de las herramientas seleccionadas.

El presente diagnóstico detalla la Gestión Operativa de la Empresa BSH Electrodomésticos, fabricante de electrodomésticos de las marcas BOSCH y COLDEX en el Perú, en la cual se analiza las distintas etapas de las operaciones, así como la propuesta de valor de la misma teniendo como objetivo optimizar algunos procesos primarios (diseño del producto, fabricación de componentes metálicos y plásticos, mantenimiento). Estas propuestas se han logrado mediante la aplicación de diversas herramientas de gestión de operaciones (Lean, Kanban, JIT, TPM, entre otras), lo cual permitirá que los procesos en estudio disminuyan sus tiempos, reduzcan sus reprocesos, mejore el control de sus inventarios y reduzcan algunos costos operativos. La propuesta orientada en la etapa de desarrollo permitirá reducir los tiempos de implementación de nuevos productos y mejorar las etapas de implementación y puesta en producción de éstos desarrollos, reduciendo el tiempo utilizados por demoras o análisis de tareas no planificadas. En la etapa productiva se realizó la evaluación y propuesta de mejora en los procesos que son restrictivos de la cadena de valor, lo cual permitirá que todo el sistema de producción se desarrolle de mejor manera, incorporando técnicas de gestión que permitan desarrollar el mantenimiento preventivo, reduzcan los inventarios y minimicen las perdidas por desabastecimiento de componentes o defectos de máquinas y equipos. Por ello, se propone ampliar las prácticas en estandarización de procesos y de mantenimiento productivo total hacia los procesos, máquinas y equipos que se encuentran definidos como no críticos. El alcance del análisis está dado para la fábrica de refrigeradores, dado que la corporación BSH considera como unidades de negocio independientes a las fabriles y comerciales. Finalmente se recomienda ampliar el diagnóstico operativo incluyendo un análisis de costos de fabricación y de planeamiento estratégico / This diagnostic details the operational management of BSH Home Appliances, manufacturer of appliances of BOSCH and COLDEX brands in Peru, many stages of operations are analyzed, the value proposition it aiming to optimize some primary processes (product design, manufacture of metal and plastic components, maintenance). This proposal have been achieved through the implementation of several operations management tools (Lean, Kanban, JIT, TPM, etc), which allow processes to reduce their study time, rework, improve inventory control and reduce some operating costs. The proposal aimed at the development stage will reduce implementation times for new products and improve the stages of implementation and production of these developments, reducing the time used by delays or unplanned task analysis. In the production stage was held the evaluation and proposal improvement of the processes that are restrictive of the value chain, which will allow the entire production system develops better incorporating management techniques in order to develop preventive maintenance, reduce inventories and minimize losses due to shortage of components or machinery breakdowns. For this reason, it is proposed expand, inside the factory, the standardization process and total productive maintenance practise to processes, machines and equipment that are defined as not critical. The scope of the analysis is given for the refrigerator factory, since the BSH Corporation consider as independent business units to the manufacturing and trade. Finally we recommend to include fabric costs into the present diagnostic and strategic planning

El presente proyecto de investigación tiene como propósito reducir la variabilidad en el proceso de desarrollo de ingeniería dentro de una empresa de electrificación y automatización industrial aplicando la metodología DMAIC. En el primer capítulo, se presenta el desarrollo del marco teórico en el cual se describe la metodología DMAIC y las herramientas asociadas a cada una de las etapas, así como también, se presentan dos casos de estudios en condiciones similares tanto en proceso como en metodología aplicada. En el segundo capítulo, se realiza una descripción de la compañía en términos de su organización, perfil organizacional y principios empresariales, su recurso humano y las unidades de negocios correspondientes. Seguidamente, se realiza un diagnóstico en dónde, utilizando los objetivos estratégicos de la compañía como criterios de evaluación, se elaboró la matriz de despliegue de funciones de calidad mediante la cual se determinó que el macroproceso de gestión de la realización del producto es crítico, finalmente, a través de una matriz de priorización, se elige el proceso de ingeniería como objeto de estudio. Asimismo, se analiza la gestión de indicadores del proceso en cuestión con la finalidad de identificar los principales problemas; se analizan las causas raíces, las mismas que serán priorizadas para que finalmente, se planteen las contramedidas y se seleccionen las más adecuadas de acuerdo al resultado de la matriz de evaluación. En el tercer capítulo, se presenta el desarrollo de la metodología DMAIC. En la etapa definir, se detalla el proceso así como también se identifica e interpreta la voz del cliente en busca de variables medibles en el proceso. En la etapa medir se procede a recopilar los datos y realizar el análisis estadístico de cada una de las variables, seguidamente, se realiza una medición de la capacidad del proceso actual. En la etapa análisis, se identifican y analizan las causas raíces de los problemas principales que son: demora en la entrega, alta cantidad de revisiones y baja calificación del documento. Seguidamente, se procede a desarrollar el análisis modal de fallas y efectos con la finalidad de priorizar las causas raíces más críticas. En la etapa mejorar, se diseñan las propuestas de mejora en base a los resultados obtenidos en las etapas previas. De acuerdo con ello, se optimiza el diseño de experimento para determinar los niveles óptimos de los factores críticos que permiten reducir la variación del tiempo de entrega; asimismo, se propone la implementación de herramientas de mejora como Poka Yoke, estandarización del proceso de ingeniería y un plan de capacitación. En la etapa controlar, se propone el uso de una matriz de seguimiento por tipo de documento a fin de monitorear el cumplimiento del objetivo de entrega a tiempo. Finalmente, se realiza la evaluación técnica y económica de las propuestas de mejoras. Con las mejoras planteadas, se logra reducir la variación del tiempo de entrega de 8.427 a 2.4408 días (reducción del 71%); asimismo, con la automatización de documentos, se permite reducir el tiempo de actualización de documentos de 168 horas anuales a 42 horas anuales (reducción del 75%). Al cuantificar los ahorros, en un escenario pesimista se logra un ahorro anual de S/.219,156 mientras que en un escenario optimista, se logra un ahorro anual de S/.459,303. Por último, se determina la viabilidad del proyecto para un escenario pesimista con un valor actual neto de S/.157,166 y una tasa interna de retorno de 39%; y de igual forma, para un escenario optimista con un valor actual neto de S/.386,685 y una tasa interna de retorno de 53%.

En el presente documento se desarrolló el Diagnóstico Operativo Empresarial de la empresa Procesadora Agroindustrial La Joya. Se desarrollaron 14 capítulos con la información más relevante de la empresa, desde su ubicación y dimensionamiento de planta, diseño de producto, planeamiento y diseño de productos, planeamiento y diseño de proceso, planeamiento y diseño de planta, planeamiento y diseño del trabajo, planeamiento agregado, programación de operaciones productivas, gestión logística, gestión de costos, gestión y control de calidad, gestión de mantenimiento, y cadena de suministro. Como resultado de esta revisión, se han emitido propuestas de mejora enfocadas en la eficiencia operativa, revisión de procedimientos, optimización de recursos e identificación de oportunidades para la organización. Con estas mejoras, se obtendrán ahorros para el año 2018 de US$ 468,200 anuales, considerando la estructura de costos e ingresos actuales. Estos ahorros representan el 6% de las ventas totales de la empresa / In this document it has been developed the operational diagnostic of the Company Procesadora Agroindustrial La Joya. All of 14 chapters analyzed most important information related to the location and size of the plant, design of the product, planning and conception of the products, processes management, plant design, planning and work design, attached or aggregated planning, productive operational schedule, logistics management, cost management, maintenance management, supply chain management and quality control. As result of this revision, it has been emitted improvement proposals, focused in: operative efficiency, procedures revision, resources optimization and identification of opportunities for the organization

En la presente tesis se han descrito las actividades a considerar para el diseño, desarrollo e implementación de un Sistema de Calidad en una empresa manufacturera, en la que se han considerado tanto aspectos teóricos recibidos como parte de la formación académica, como también criterios técnicos obtenidos como parte de la experiencia en la organización en la que se realizó el estudio y que han permitido desarrollar mi formación profesional. Se han definido los principales conceptos relacionados a la calidad, aspectos organizacionales y terminologías empleados en los procesos evaluados. Con la finalidad de determinar la situación de la empresa antes de la implementación del sistema de calidad se presenta un diagnóstico de la situación inicial de la empresa en la que se han identificado los problemas existentes y se ha determinado la brecha con la situación que se desea alcanzar. La implementación del Sistema de Calidad cuenta con una serie de etapas que se han desarrollado a través de una metodología basados en algunos modelos de Gestión de Calidad, Sistemas de Calidad propios de empresas y de las normas de los productos que se han considerado en el presente estudio, todo esto adaptado a las exigencias de la industria nacional. El modelo también considerará las actividades operativas que se deben llevar a cabo para garantizar que los productos cumplan con las especificaciones requeridas. Para evaluar el funcionamiento del Sistema de Calidad se han definido una serie de indicadores que van a permitir monitorear el comportamiento de los procesos y productos, de manera que se pueda comparar los resultados obtenidos con los objetivos establecidos y efectuar los ajustes o correcciones que sean necesarios. Como resultado del presente estudio se ha podido demostrar que se puede implementar exitosamente un sistema de calidad si se logra el compromiso de la Alta Dirección, se cuenta con el personal adecuado y comprometido en las actividades planificadas para el desarrollo del sistema, así como si se dispone de los recursos necesarios, tanto económicos como tecnológicos, los cuales son importantes para cumplir los objetivos propuestos. Los procesos deben ser monitoreados y evaluados permanentemente con lo cual también pueden ser mejorados continuamente, como parte de ese análisis se ha propuesto una serie de recomendaciones que permitirán optimizar los procesos existentes.

Las variables con las que se evalúa la competitividad de las empresas del sector confecciones son costos, calidad y entregas a tiempo en las cantidades requeridas y con las especificaciones solicitadas por los clientes. Por ello el uso de herramientas que permitan el control y la optimización de dichas variables representan una ventaja competitiva importante y necesaria en la actualidad. La presente tesis desarrolla una propuesta de implantación de una herramienta sumamente importante como es un sistema de planeamiento de manufactura que permitirá proyectar fechas de despacho tomando en cuenta las capacidades actuales, la disponibilidad de capacidades de acuerdo a los pedidos ya colocados y reservas de capacidad hecha por los clientes en todos los distintos procesos productivos de manufactura de confección de prendas de vestir; además de considerar las diversas variables propias de cada procesos; facilitando dar una respuesta rápida y confiable convirtiéndose así en una ventaja competitiva importante Se inicia con la descripción de la situación actual de la empresa; el análisis y diagnóstico del sistema de planeamiento resaltando los aspectos críticos a mejorar y con ello el desarrollo de una propuesta de un sistema de planeamiento en la empresa con la respectiva evaluación económica del impacto de la evaluación propuesta; finalizando con las conclusiones y recomendaciones al respecto. La implantación del sistema de planeamiento de manufactura propuesto permitiría la disminución de fletes, penalidades, saldos y reposiciones; así como una posibilidad de mayor facturación al optimizar el uso de capacidades.

El presente estudio analiza los sistemas de distribución de documentos de las áreas de mensajería interna y externa de una empresa productora y distribuidora de productos de consumo masivo con el objetivo de proponer mejoras que optimicen la utilización de los recursos de cada área respectivamente, lo cual permitirá la generación de ahorros para la empresa. En cuanto a la mensajería interna, el análisis se enfocó en la cantidad de recursos utilizados por dicha área. Se recopiló información necesaria para llevar a cabo la simulación de la situación actual y sobre ello se propuso un nuevo modelo de funcionamiento, con lo cual se lograría reducir la cantidad de mensajeros manteniendo la misma cantidad de documentación entregada diariamente entre las distintas áreas de la empresa. La reducción que se lograría con esta propuesta sería del 50% del gasto actual de mensajería interna. En la mensajería externa se propusieron cuatro rutas de transporte, las cuales fueron diseñadas mediante la aplicación del algoritmo de Clarke & Wright o método del ahorro, con lo cual se lograría una reducción del 29 % de la distancia total recorrida actualmente. Finalmente, considerando las propuestas de mejora planteadas tanto para la mensajería interna y externa, se cuantificó el ahorro anual que se podría generar para la empresa, el cual sería S/ 49,445.00 nuevos soles.

El actual trabajo nace de la necesidad de implementar mejoras en el sistema productivo actual de una empresa dedicada a la elaboración de bizcochos. Ello, mediante la aplicación de herramientas de Manufactura Esbelta para optimizar tanto los procesos productivos, uso de equipos y recurso humano; con la finalidad de asegurar la competitividad de la empresa en el mercado de panificación y golosinas, que actualmente se encuentra dinámico y variable. El informe presentado inicia con el desarrollo de herramientas de Manufactura Esbelta, que serán usadas en el diagnóstico y desarrollo de la propuesta de mejora. Asimismo, se realiza una descripción de la empresa en estudio y los principales procesos en la elaboración de bizcochos, maquinaria y mantenimiento, recurso humano y especialización de los puestos de trabajo. Se desarrolla a detalle el diagnóstico del sistema productivo actual, con la aplicación de los pilares de Manufactura Esbelta y la identificación de desperdicios. En base a ello, se procede al análisis y aplicación de las herramientas necesarias para la propuesta de mejora como son: Just in Time, Filosofía 5 eses y Mantenimiento Productivo Total. Con la aplicación de estas herramientas se obtuvo un incremento en los indicadores de equipos como son Disponibilidad (A), Eficiencia (n) y Tasa de calidad (q) en 89%, 97% y 100% respectivamente. A continuación, se ejecuta un análisis del impacto económico de la propuesta, mediante la evaluación del costo – beneficio, que involucra la identificación de costos, ahorros e incremento de la productividad; dando como resultado un TIR de 29.26%, lo cual indica la viabilidad del proyecto. Mediante el diagnóstico del caso en estudio se identificó tiempos improductivos generados por la espera de inventarios y el desbalance de la carga de trabajo. Por otro lado, se determinó puntos de mejora para el orden y limpieza de áreas y equipos de trabajo, con el objetivo de incrementar la productividad. Para la mejora de la carga de trabajo se realizó una programación efectiva del tiempo asociado a recurso y personal, mediante la aplicación de los pilares del Just In Time. Asimismo, la adecuada distribución de equipos y áreas disminuyeron recorridos innecesarios obteniendo un flujo más continuo de material. Por otro lado, la implementación y capacitación de la filosofía 5’S y el Mantenimiento Productivo Total permitieron al personal mantener una adecuada gestión de equipos.

La cadena de suministro es un enfoque global del sistema donde se desarrolla una empresa, en base a la teoría de esta y las directrices que la conforman se realiza el estudio del caso a fin de proponer mejoras en el diseño y planeación de la cadena de abasto. El presente análisis se basa en una empresa comercializadora de tractores agrícolas a nivel nacional, esta empresa en la actualidad atraviesa una fuerte crisis debido a su estructura logística lenta y rígida que está generando pérdida de oportunidades de venta y excesivos gastos de operación. Se proponen como objetivos el poder dinamizar el negocio agrícola modificando su estructura logística; encontrar un método de pronósticos que ayude a predecir la demanda del mercado; y hallar sistemas y herramientas que faciliten la toma de decisiones basadas en información confiable y técnica. Realizado el estudio del caso basado en las directrices se obtiene que los principales problemas que presenta la empresa son costos por centralización de almacenes, condiciones desfavorables del almacén central y sobre carga de trabajo en técnicos del almacén central; además, mala calidad de inventario que genera sobre stock, rotación de inventario baja y excesiva obsolescencia; también, se observan problemas en las proyecciones de ventas pues no están basadas en información histórica y se realiza a criterio del vendedor. Las propuestas que se plantean en el diseño de la cadena de suministro son la descentralización de los almacenes a través de dos almacenes regionales que suministren a los almacenes locales, utilizar economías de escala en la transportación de los tractores y emplear la curva de intercambio para realizar los pedidos a fábrica más eficientemente. En la planeación de la cadena se recomienda la metodología DRP para el abasto interno entre almacenes y el método estacional multiplicativo con tendencia para el pronóstico de las ventas. Estas propuesta generan un ahorro sustancial para lo cual se requiere una inversión de S/. 570,000 que en un plazo de 3 años con una tasa de 15% se obtiene un VAN de S/. 54,640 y un TIR de 22%; estos resultados nos permiten concluir la viabilidad de la propuesta y definitivamente un beneficio real para la empresa.

En la presente tesis se realizó un diagnóstico operativo empresarial de la empresa Trupal S.A., fábrica de cajas para uso como empaque industria. Adicionalmente, este estudio permitió elaborar un conjunto de propuestas de mejora, para los diversos aspectos operativos, aplicando para ello herramientas y conceptos modernos los cuales permitan a la empresa incrementar su competitividad y rentabilidad basado en la mejora de la propuesta de valor tanto para los clientes como para los accionistas. En la presente tesis, se analizaron los procesos productivos principales que componen una empresa, los cuales se plasmados en catorce capítulos donde se propuso mejoras, muchas de ellas cuantificadas económicamente con una evolución de costo beneficio. Asimismo, los principales procesos tomados fueron: ubicación y dimensionamiento de la planta, planeamiento y diseño de los productos, planeamiento y diseño del proceso, planeamiento y diseño de planta, planeamiento y diseño del trabajo, planeamiento agregado, programación de operaciones productivas, gestión de costos, gestión logística, gestión y control de la calidad, gestión del mantenimiento, y cadena de suministro. Con estas propuestas de mejora se espera obtener beneficios y ahorros, para el primer año los cuales suman un monto de S/8'936,804 que representa el 10% de la utilidad bruta de Trupal obtenida en el 2016 / In the present thesis, it is realized an operational diagnosis of Trupal’s Company. This company produces carton boxes which are used as industrial packings. Additionally, this study allowed elaborating a set of proposals for improvement, for the various operational aspects, applying modern tools and concepts that would allow the company to increase its competitiveness and profitability based on the improvement of the value proposition for both customers and shareholders. In this thesis, it is analyzed the main productive processes that compose a company, which are reflected in fourteen chapters where improvements were proposed, many of them quantified economically with a cost benefit evolution. Also, the analyzed main processes were: plant location and design, product planning and design, process planning and design, plant planning and design, work planning and design, aggregate planning, production operations programming, management cost management, logistics management, quality management and control, maintenance management, and supply chain. With these proposals for improvement, it is expected to obtain benefits and savings, for the first year, which amount to S/8'936,804 which represents 10% of the gross profit of Trupal obtained in 2016