En la actualidad las empresas deben estar permanentemente analizadas en su propuesta de valor, dado que finalmente el tipo de producto, su calidad y atributos hacen que sea valorado y consumido por los clientes, generando por lo tanto ventajas competitivas y comparativas para la subsistencia empresarial. Para ello, uno de los enfoques principales es el análisis de los procesos que conducen la transformación de insumos a productos, con las características y atributos que satisfagan las necesidades y expectativas de los clientes. Mediante el Diagnóstico Operativo Empresarial, se logra analizar identificar los principales procesos y proponer cambios que incrementen la propuesta de valor de los productos y por lo tanto soporten el crecimiento sostenible de la empresa. El presente trabajo realizado a la Empresa Cervecera del Perú (ECP), ubicado en Lima Peru, se centra en la producción de bebidas no alcohólicas jarabeadas y de malteadas, con una producción de 2’755,905 Hl en el año 2016 y un volumen de ventas de S/146 millones en dichas bebidas, aborda los procesos de diseño, planificación, operación, cadena de suministro, gestión de la calidad y mantenimiento proponiendo mejoras que conduzcan al incremento de la propuesta de valor de la empresa. Dichas mejoras permitirán incrementar la eficiencia operativa de ECP mediante balances de línea, cambios en la configuración de la disposición de planta, mejora en la administración de inventarios y procesos que permitirían un impacto significativo positivo en la reducción de los costos operativos. Con las mejoras propuestas se generarían beneficios por S/ 60.34 y ahorros por S/ 6.04, con un costo de implementación ascendente a S/ 28.12 millones. Asimismo, se contempla la propuesta de una alternativa de menor costo en S/ 13.17 millones, en la sección de Ubicación de Planta, para resolver los problemas de agua para producción / At present, companies must be permanently analyzed in their value proposition, since finally the type of product, its quality and attributes make it valued and consumed by the customers, thus generating competitive and comparative advantages for the business subsistence. For this, one of the main approaches is the analysis of the processes that lead the transformation of inputs to products, with the characteristics and attributes that satisfy the needs and expectations of the customers. Through the Business Operational Diagnosis, it is possible to analyze the main processes and propose changes that increase the value proposition of the products and therefore support the sustainable growth of the company. The present work carried out to the Peruvian Brewing Company (ECP), located in Lima Peru, focuses on the production of syrup and malt non-alcoholic beverages, with a production of 2'755,905 Hl in 2016 and a sales volume of S/ 146 million in these beverages, it addresses the processes of design, planning, operation, supply chain, quality management and maintenance proposing improvements that lead to the increase of the value proposal of the company. These improvements will increase the operational efficiency of ECP through line balances, changes in the layout of the plant layout, improved inventory management and processes that would have a significant positive impact on the reduction of operating costs. With the proposed improvements, profits would be generated for S/ 60.34 and savings for S/ 6.04, with a cost of S/ 28.12 million. Likewise, it is contemplated the proposal of a lower cost alternative in S/ 13.17 million, in the section of Plant Location, to solve the problems of water for production

El presente trabajo surge de la necesidad de plantear mejoras en el sistema de producción actual de una empresa dedicada a la fabricación de productos plásticos, utilizando las herramientas de Manufactura Esbelta, con el fin de poder incrementar la satisfacción del cliente, optimizar el uso de recursos y generar ahorro de costos. A fin de conocer la situación actual de la empresa, se realizó la revisión de indicadores históricos con respecto a la productividad, ventas y calidad. Dado a que la implementación propuesta busca generar el mayor impacto para la empresa en estudio, se seleccionó la línea de producción de inyección de lavatorios (producto estrella). Luego, de realizó el mapa de flujo de valor (VSM, siglas en inglés) y un análisis de criticidad de los problemas identificados, lo cual nos permitió elegir y priorizar las herramientas de Manufactura Esbelta a aplicar. En las áreas de preparación de material, inyección y acabado; se identificó falta de orden y limpieza, ya que se incurría en 24 horas semanales en solo búsqueda de herramientas y materiales, por lo que se planteó aplicar las 5S’s en primer lugar. En el área de inyección (área crítica), se planteó la aplicación de SMED para reducir las 3 horas incurridas en el montado y desmontado de los moldes metálicos; mantenimiento autónomo, para reducir los tiempos de espera y reparación de las máquinas inyectoras. Asimismo, la aplicación de trabajo estandarizado y PokaYoke, para reducir la cantidad de defectos y el tiempo incurrido en el retiro de colada y rebaba en los productos. De igual manera, en el área de acabado, se aplicará Poka Yoke para reducir la cantidad de errores en el despacho de productos defectuosos y mejorar la diferenciación de paquetes con diferentes destinos de entrega, lo cual generaba una pérdida promedio mensual de S/. 4,616.00 en pedidos insatisfechos. Con la implementación se espera un incremento de la disponibilidad, rendimiento y calidad en alrededor de 16%, 17% y 3% respectivamente. Asimismo, en términos monetarios, la implementación conllevará una inversión de S/. 91,532.50 y se espera que se genere un ahorro de S/. 96,026.54 trimestrales. Por lo descrito anteriormente, se recomienda extender la aplicación de la manufactura esbelta a lo largo de las demás líneas de producción, de forma que se cree una cultura de mejora continua.

El presente trabajo de tesis tiene como objetivo brindar una propuesta de mejora del sistema de planificación de la producción y gestión de inventarios y almacenes en una empresa dedicada a la fabricación de perfiles de PVC. Abarca desde la descripción de las herramientas a utilizar para las propuestas hasta la evaluación económica de las mismas, lo cual refleja si la inversión y el ahorro generado son beneficiosos para la empresa. Con respecto al sistema de planificación de producción se propone un método de pronóstico multiplicativo ya que es el que más se acerca a la demanda real de la empresa, además se plantea utilizar la estrategia de ajuste para el Plan agregado de Producción, ya que genera un ahorro de S/.66,890 en costos de producción. También, con una nueva política de pedidos según el PMP propuesto se reduce la cantidad de inventario de Producto Terminado en 95%. Con respecto a la gestión de inventarios y almacenes, se propone una nueva política de inventarios y un nuevo plan de requerimiento de materiales que minimicen los costos. Esto permitirá un ahorro de S/. 3,800 soles y un nivel de inventario menor al actual que se adapte a la capacidad de planta. Además, se propone una nueva redistribución y codificación de las zonas de almacenaje. Se utilizarán estanterías especiales según el tipo de producto, ello permite un aprovechamiento del espacio en un 90%. El ahorro que se genera corresponde a un tiempo menor de picking de 44.4% en los perfiles PVC y 36% en Aluminio, en suma equivale a un ahorro anual de S/.58,088.28. Por último se propone la implementación de tecnologías como un lector de código de barras y un sistema de gestión de almacenes WSM, los cuales permiten monitorear el movimiento y almacenamiento de los materiales en el almacén y los procesos como el envío, recepción, entrada en stock y picking. Esto permitirá disminuir el tiempo de digitación del Kardex y se tendrá información confiable en tiempo real de los inventarios. El ahorro total anual de esta propuesta es de S/. 9,000 frente a una inversión de S/. 10,000. Finalmente, estas propuestas generan un impacto positivo en la viabilidad económica de la empresa pues con la mejora de almacenes, se obtiene un TIR de 33% frente a una inversión de S/. 119,540. Por otro lado, las propuestas tecnológicas presentan un TIR de 82% frente a una inversión de S/. 10,000, se concluye que las propuestas descritas son económicamente viables al ser mayor que el costo de oportunidad de 22.7%.

El presente trabajo de tesis se desarrolla a partir de la situación actual en una empresa del rubro de manufactura de productos higiénicos a base de papel tisú. Este caso de estudio abarca el proceso de elaboración de papel higiénico y papel toalla, dividido a su vez en dos sub-procesos principales: manufactura de bobinas de papel y conversión en el producto final. La investigación se divide en análisis y diagnóstico de la empresa, propuestas de mejora y evaluación económica. En la etapa de análisis y diagnóstico, primero se define el área productiva a mejorar. Luego, considerando la cantidad de dinero perdida por tiempo de parada máquina, se selecciona la línea de producción más crítica. A partir de ello, se identifican las principales pérdidas y se definen los principales problemas en la línea seleccionada. Después, se determinan cuáles eran sus causas raíz y se diagnostica el sistema productivo del papel higiénico y papel toalla. En la etapa de propuestas de mejora, luego de haber identificado los principales problemas y determinado sus causas raíz, se plantea la aplicación de las siguientes herramientas de lean manufacturing: SMED y TPM, soportadas en 5S’s, gestión visual y estandarización, cada una con la metodología de implementación orientada a disminuir y/o eliminar un tipo de pérdida definido y adaptada a las necesidades y objetivos de la empresa en estudio. Finalmente, en la evaluación económica, se determina que, a partir de las mejoras propuestas, el tiempo de parada de máquina ocasionado por el cambio de producto se reduce en un 35%; lo que, en términos monetarios, se traduce en ahorro que asciende a S/. 96 448,09 anual en promedio. Por otro lado, implementando el pilar de mejora enfocada se logró una ganancia de 66 horas de producción. Esto representa para la empresa un ahorro de S/. 78 850,17 anual. Asimismo, se obtiene un VAN económico de S/. 29 140,81 y un TIR de 52.75%, lo que significa que la aplicación de las mejoras resulta rentable para la empresa.

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El presente trabajo propone reducir el tiempo de atención de pedidos en una empresa de pinturas industriales aplicando los principios del Lean Management. Acorde a las actividades de la empresa, y el diagnóstico del problema a resolver, utilizando como herramienta el árbol de decisiones que identifica las causas que afectan al problema, explicando y fundamentando cada uno de ellas. Luego, mediante una matriz de prioridades se identifica los 5 problemas principales, planteando 3 propuestas que ayuden a resolverlos. La primera propuesta se divide en dos planes, el primero en la validación de las fórmulas de las pinturas, y el segundo en la implementación de controles de calidad en el proceso de fabricación de pinturas. La segunda propuesta plantea determinar la mínima cantidad de orden de producción. La tercera propuesta plantea los pasos a seguir para una adecuada gestión de pedidos. Finalmente se presenta los costos de la implementación y los beneficios que se obtendrían con la implementación de las propuestas.

Tesis

Actualmente, la innovación de productos constituye una necesidad permanente en las empresas para continuar siendo competitivas en el mercado. El cómo se desarrollen los productos es determinante para el éxito o fracaso de los mismos, es así que el proceso de innovación de productos resulta clave; no obstante, la efectividad de la ejecución de dicho proceso depende de diversos factores, uno de ellos es la estructura y formalización del mismo. La presente investigación, estudio de caso único, tiene como objetivo la caracterización y análisis del proceso de innovación de productos de la Empresa ABC; en específico, de la categoría de aceites comestibles, tomando como referencia de análisis el modelo de innovación de productos Stage-Gate® del Dr. Robert Cooper. Cabe resaltar, que la empresa en mención realiza una serie de actividades para la innovación de su portafolio, sin embargo, no posee un proceso de innovación de productos estructurado ni formalizado. Por ello, esta investigación se centra en el proceso de innovación de productos desde un enfoque de gestión, más no en el proceso de producción o en la innovación del producto en sí mismo. Para ello, se describen los modelos del proceso de innovación de productos más pertinentes que se encuentran en la literatura; además, considerando el contexto en el cual opera la Empresa ABC, se elige el modelo Stage-Gate® para caracterizar el proceso de innovación de productos de la empresa. Por otro lado, los hallazgos de la investigación se presentan según la secuencia metodológica que guía a la misma. Uno de los hallazgos más importantes durante las entrevistas realizadas, fue los disensos entre la secuencia de actividades que llevan a cabo los colaboradores involucrados en el proceso de desarrollo de productos de la Empresa ABC, razón por la cual se realizó un focus group, con el fin de “consensuar” las opiniones del equipo; lo cual evidenció el fenómeno de la ausencia de un proceso de innovación de productos no formalizado ni estructurado. En conclusión, la formalidad y estructura del proceso de innovación de productos es importante para lograr efectividad en su ejecución, lo cual repercute en el éxito o fracaso de los nuevos productos; y, por tanto, en los resultados de la empresa. La formalización de dicho proceso ordena y mejora la calidad de ejecución de las actividades que se realizan para la innovación de productos.

En el presente trabajo se describe el análisis, diagnóstico y propuesta de mejora del proceso de fabricación de una empresa de producción de griferías y accesorios de baño mediante la implementación de las hojas de trabajo estandarizadas (SOS) y las hojas de elementos de trabajo (JES). La mejora de procesos tiene como objetivo la optimización de los mismos en términos del aumento del volumen de producción, reducción de devoluciones, reprocesos y mermas, así como de una disminución en los costos que permitan a su vez garantizar la alta calidad del producto y la total satisfacción del cliente. En el análisis de los problemas más relevantes del proceso de producción, se detectó que no se había realizado un estudio de tiempos ni registro de procesos previos a este trabajo; de la misma manera no se tenía los procesos productivos definidos por lo que existía más de una variante para la realización de una tarea determinada. La propuesta de mejora presentada a continuación permite solucionar los problemas anteriormente descritos de manera conjunta, garantizando la estandarización de los procesos y el ordenamiento en el control y seguimiento de la producción. A su vez, permite reducir las mermas y reprocesos otorgando un aumento en la productividad en un plazo de tiempo relativamente corto, y por lo tanto, una mayor rentabilidad para la empresa. Para esto se realizará una introducción sobre el método mismo, indicado los procedimientos a seguir para garantizar de la correcta implementación. Cabe resaltar que a partir de este estudio, la Gerencia de producción podrá utilizar metodologías que permitan mejorar sus procesos en el futuro y complementar el presente trabajo con otras herramientas de la Ingeniería Industrial, las cuales no podrían funcionar sin el análisis desarrollado en el actual documento.

La aparición de nuevos competidores y las mayores exigencias de los clientes en términos de precio, tiempo y calidad hace mandatorio a las empresas la necesidad de mejorar continuamente de manera sistemática. En este sentido, la presente propuesta pretende incrementar la satisfacción del cliente, ahorrar costos y elevar el bienestar del personal a través de la implementación de la manufactura esbelta. La empresa en estudio se dedica a la fabricación y comercialización de productos de papel tisú tales como servilleta, papel toalla y papel higiénico. A fin de conocer la situación actual de la empresa se realizó la revisión de indicadores históricos de calidad, productividad y seguridad y el mapeo del flujo de valor (VSM, por sus siglas en inglés); con lo que se concluyó la necesidad de la incorporación de herramientas de la manufactura esbelta tales como mantenimiento autónomo, 5S’s y SMED como propuesta de solución a los actuales problemas de la empresa. La implementación busca reducir los principales desperdicios identificados en la línea de producción además de elevar la disponibilidad, eficiencia y calidad. Dado que la implementación propuesta pretende generar el mayor impacto para la empresa en estudio, se ha seleccionado como línea piloto la línea PUP 3 Sincro 7.6 cuya función es convertir las bobinas de papel en rollos de papel higiénico de tipo económico (producto estrella). Actualmente la línea en cuestión presenta mayores problemas de calidad y productividad. Según los reportes, durante el 2012 la línea estuvo parada alrededor de 536 horas, lo que representó una pérdida de más 160,000 dólares. Con la implementación propuesta se espera un incremento de la disponibilidad, eficiencia y calidad en alrededor de 6%, 4% y 1% respectivamente. Asimismo, _.En términos monetarios, la implementación conllevará una inversión de S/. 319,926.52 durante el primer año y se espera genere un ahorro de S/. 282,053.91 anuales. Por lo descrito anteriormente se recomienda se extienda la aplicación de la manufactura esbelta a lo largo de las demás líneas de producción con la finalidad de crear una cultura de mejora continua.