Hydroscand in Örebro is part of the Hydroscand Group, which is the market leader in the Nordic region for customized hydraulic solutions. Hydroscand's main products consist of adapters, couplings, hydraulic hoses, pipes, and hose clamps. Due to the wide range of products offered by Hydroscand, the company's facility in Örebro has experienced recurring production stops linked to material shortages. The Örebro facility comprises three buildings: a production house, a warehouse, and Spendrup, where a large quantity of hoses is stored. This leads to long waiting times in the form of production stops because the transportation time between the buildings is lengthy.Through a systematic approach involving a current state analysis, it was confirmed that production stops related to material shortages should be prevented to streamline production. Following the current state analysis, a root cause analysis was conducted, identifying the root causes of material shortages in production. These root causes included an inadequate material supply strategy that was not tailored to the product flow, a lack of a visual system clarifying empty shelves for material suppliers, improper prioritization of hoses in the hose tower near the production lines, and material suppliers' position in the information flow, which hinderedpreventive actions against material shortages.The proposed solution consisted of four sub-solutions to prevent these root causes, including a shift from a push to a pull material supply strategy. This involved following a material list to ensure the availability of the correct materials in the production house. Implementation of a Kanban system was one of the sub-solutions to simplify the detection of empty shelves. The change in strategy led to a modification in the information flow, resulting in improved communication between production and material suppliers. The final sub-solution was to replace the hoses in the hose tower with the ones that are frequently sold, as the hoses in the highest demand will also be the most needed in production.The proposed solution will result in increased production productivity and the elimination of production stops associated with material shortages, which was the objective of the work. / Hydroscand i Örebro tillhör företagsgruppen Hydroscand Group som är marknadsledande iNorden gällande kundanpassade hydrauliklösningar. Hydroscands huvudsakliga produkter består av adapters, kopplingar, hydraulslangar, rör och slangklämmor. På grund av Hydroscands stora produktvariation så har företagets anläggning i Örebro haft återkommande produktionsstopp som har kopplats till materialbrist i produktionen. Örebros anläggning består av tre byggnader ett produktionshus, ett lagerhus och Spendrup där stora slangkvantitet lagras. Detta medför att materialbristen kan orsaka långa väntetider i form av produktionsstopp, eftersom transporttiden mellan byggnaderna tar lång tid.Genom ett metodiskt arbete där en nulägesanalys genomfördes bekräftades bilden av att produktionsstoppen kopplade till materialbrist bör förebyggas för att effektivisera produktionen. Efter nulägesanalysen genomfördes en rotorsaksanalys som fann rotorsakerna till att materialbrist förekom i produktionen. Dessa rotorsaker var felaktig materialförsörjningsstrategi som inte var anpassad till produktflödet, en avsaknad av ett visuellt system som förtydligar tomma hyllor för materialförsörjare, fel prioritering av slang i slangtornet nära anslutning till produktionslinorna och materialförsörjares position i informationsflödet som försvårade det förebyggande arbetet mot materialbrister.Lösningförslaget bestod av fyra dellösningar som skulle förebygga dessa rotorsaker, lösningen bestod av att förändra materialförsörjnings strategi från push till pull. Detta genom att följa en materiallista för att säkerställa att rätt material finns tillgängligt i produktionshuset. En implementering av ett Kanbansystem var en av dellösningar, detta för att förenkla upptäckten av tomma hyllor. Bytet av strategin ledde till en förändring av informationsflödet, vilket kommer resultera i en förbättrad kommunikation mellan produktion och materialförsörjare. Sista dellösningen var att byta de slang som låg i slangtornet mot de slang som oftast säljs, eftersom slang som har mest efterfrågan kommer även att behövas mest i produktionen.Lösningsförslaget kommer att resultera i ökad produktionsproduktivitet samt en eliminering av produktionsstopp kopplade till materialbrist, vilket var syftet med arbetet.