Sågverket Wallnäs AB har ett behov att identifiera, analysera och åtgärda produktionsstopp kortare än två minuter på sitt justerverk. Syftet med studien är att identifiera korta stopp, var och varför de uppkommer, och ge förslag till förbättringsåtgärder. Studien visar att det vanligaste stoppet orsakas av virkesstycken som hamnar i oordning och att ny maskinutrustning kan avhjälpa problemet.

The communicative interaction between contractor and subcontractor of residue forwarder plays a crucial role in the efficiency of handling forest residue. Since that type of work is at the end of the harvesting process, it may be that it is not as prioritized as the previous harvesting measures. The study investigates the communicative interaction between subcontractor that drives a residue forwarder and contractor and its connection to work-related production stops. The study was accomplished by a web-based survey and quantitative interviews conducted with eight selectively selected residue forwarder drivers in southern Sweden. The result of the survey showed that the average of all total production stops was one hour and 52 minutes under an average stop period of 25 working days. Most of the stops were caused by other work-related problems. Communication problems accounted for 20% of the number of production stops and the average stop duration was one hour and five minutes. The time when a residue forwarder was inactive seventeen minutes per day. In conclusion, the communicative problems are not the main reason to inactivity for residue forwarders. However, communication plays an important role in productive harvesting and represent the biggest possibility for improvement in the communication between residue forwarder drivers and contractor, which could lead to fewer production stops.     Residue Forwarders, Communication Problems, Production Stop and Forest residue. / Det kommunikativa samspelet mellan uppdragsgivare och risskotarförare kan vara ett led i effektiviteten vid hanteringen av GROT, vilket är en förkortning för grenar och toppar. I och med att arbetet infaller sist i avverkningsledet kan det vara lägre prioriterat än de tidigare avverkningsåtgärderna. Studien undersöker det kommunikativa samspelet mellan risskotarförare och uppdragsgivare och dess anknytning till arbetsrelaterade produktionsstopp. Det gjordes med hjälp av en webbaserad enkät ochkvantitativa intervjuer som genomfördes av åtta selektivt utvalda risskotarförare i södra Sverige. Resultatet från den webbaserade enkätundersökningen visar att medelvärdet av alla sammanlagda produktionsstopp var en timme och 52 minuter under en medelvärdesperiod av 25 arbetsdagar. Störst andel stopp orsakas av övriga problem. Kommunikationsproblem stod för 20 % av antalet produktionsstopp och medelvärdet av stoppens längd var en timme och fem minuter. Tiden då en risskotare står stilla under en arbetsdag uppgick till sjutton minuter. Sammanfattningsvis kan det klargöras att de kommunikativa problemen inte är den största orsaken till att risskotare står stilla. Dock spelar kommunikationen en viktig roll för ett produktivt avverkningsarbete. Slutligen finns det förbättringsmöjligheter i kommunikationen mellan risskotarförare och uppdragsgivare vilket skulle kunna leda till färre produktionsstopp.   Risskotare, Kommunikationsproblem, Produktionsstopp och GROT.

Arvid Nordquist HAB rostar, maler och packar kaffe i sin fabrik i Solna, Stockholm. Efter installation av ett program för produktions- och driftuppföljning, RS Production, har det uppmärksammats att andelen korta stopp (Mikrostopp, varar upp till två minuter) ibland är hög. Projektets mål var således att undersöka de mest frekventa orsakerna till mikrostopp samt att försöka ta fram förslag på åtgärds- eller handlingsplaner. Ett mål var även att utreda om de stoppkategorier som finns i RS production är relevanta. För att uppfylla målen ställdes följande frågor: Kan operatörerna beskriva verkligheten med de kategorier som finns i RS Production idag? Vilka är de huvudsakliga stopporsakerna för kategorin Mikrostopp? Vilka åtgärder kan vidtas för att minska stopptiden relaterad till stopporsaker ikategorierna Mikrostopp, Felorsak okänd och Orsak Övrigt? Data samlades in från RS Production, observationer samt med hjälp av enkäter och samtal med operatörer och tekniker. De tre främsta orsakerna till stopp är silobyte, paket fastnar och paket välter. Vidare framkom att det inte är någon större skillnad på antal stopp mellan skiften. Helgskiften hade färre stopp totalt, men har också totalt färre timmar. Nattskiften hade flest stopp när antal stopp per arbetad timme beräknades. Eco, Kok och Festivita hade flest stopp per packat ton kaffe. Antalet mikostopp reduceras enklast med en buffert. Utöver mikrostopp studerades även kategorierna Felorsak okänd och Orsak övrigt. Dessa används på ett likartat sätt och det framkom från enkäterna att det rådde delade meningar om hur Felorsak okänd används. Felorsak okänd och Orsak övrigt verkade användas trots att passande kategorier finns i RS Production. En anledning till detta är att stopp inte kategoriseras av operatör på en gång, en annan kan vara att operatör inte känner till eller orka leta fram rätt kategori. Här rekommenderas att dessa två kategorier slås samman till en. / Arvid Nordquist HAB roasts, grinds and package coffee in their factory in Solna, Stockholm. It has come to light, following the installation of software (RS production) for production and operation management, that the number of short stops (“Mikrostopp”, lasting for 2 minutes or less) sometimes is very high. The main goal of this project was therefore to examine what the most frequent causes for stops in the “Mikrostopp” category and to try to produce solutions and action plans. Another goal was to examine if the categories for stops in RS Production are relevant. To reach the goals following questions were asked: Can the operators describe the reality with the categories that are available in RS Production today? What are the main causes for stops in the category “Mikrostopp”? What measures can be taken to reduce the downtime related to causes for stoppages in the categories “Mikrostopp”, “Felorsak okänd” and “Orsak Övrigt”? Data was collected from RS Production, observations, a survey and discussions with operators and technicians. The three most common causes for stops are change of silo and packets getting stuck or falling. The analysis shows that stops are evenly distributed over the working shifts. The weekend shifts had fewer stops when the total number of stops for each type of shift was compared. When number of stops per working hour was calculated, the night shift had the highest number. Eco, Kok and Festivita had the highest number of stops when number of stops per kind and tonne of packaged coffee was analysed. The downtime related to micro stops can be reduced with the help of buffers. In addition to the Mikrostopp category, the categories named Felorsak okänd and Orsak övrigt were studied. These categories were used in an analogous way, and the survey showed that how and when Felorsak okänd were to be used was perceived differently between operators. Both “Felorsak okänd” and “Orsak övrigt” were used even though there were other fitting categories in RS Production for the stop. One reason for this could be that the operator did not categorize the stop until later. Another reason could be that they did not know where to find a more suitable categoryor did not care to look. The solution to this problem is simply to merge these two categories and use as one

Hydroscand in Örebro is part of the Hydroscand Group, which is the market leader in the Nordic region for customized hydraulic solutions. Hydroscand's main products consist of adapters, couplings, hydraulic hoses, pipes, and hose clamps. Due to the wide range of products offered by Hydroscand, the company's facility in Örebro has experienced recurring production stops linked to material shortages. The Örebro facility comprises three buildings: a production house, a warehouse, and Spendrup, where a large quantity of hoses is stored. This leads to long waiting times in the form of production stops because the transportation time between the buildings is lengthy.Through a systematic approach involving a current state analysis, it was confirmed that production stops related to material shortages should be prevented to streamline production. Following the current state analysis, a root cause analysis was conducted, identifying the root causes of material shortages in production. These root causes included an inadequate material supply strategy that was not tailored to the product flow, a lack of a visual system clarifying empty shelves for material suppliers, improper prioritization of hoses in the hose tower near the production lines, and material suppliers' position in the information flow, which hinderedpreventive actions against material shortages.The proposed solution consisted of four sub-solutions to prevent these root causes, including a shift from a push to a pull material supply strategy. This involved following a material list to ensure the availability of the correct materials in the production house. Implementation of a Kanban system was one of the sub-solutions to simplify the detection of empty shelves. The change in strategy led to a modification in the information flow, resulting in improved communication between production and material suppliers. The final sub-solution was to replace the hoses in the hose tower with the ones that are frequently sold, as the hoses in the highest demand will also be the most needed in production.The proposed solution will result in increased production productivity and the elimination of production stops associated with material shortages, which was the objective of the work. / Hydroscand i Örebro tillhör företagsgruppen Hydroscand Group som är marknadsledande iNorden gällande kundanpassade hydrauliklösningar. Hydroscands huvudsakliga produkter består av adapters, kopplingar, hydraulslangar, rör och slangklämmor. På grund av Hydroscands stora produktvariation så har företagets anläggning i Örebro haft återkommande produktionsstopp som har kopplats till materialbrist i produktionen. Örebros anläggning består av tre byggnader ett produktionshus, ett lagerhus och Spendrup där stora slangkvantitet lagras. Detta medför att materialbristen kan orsaka långa väntetider i form av produktionsstopp, eftersom transporttiden mellan byggnaderna tar lång tid.Genom ett metodiskt arbete där en nulägesanalys genomfördes bekräftades bilden av att produktionsstoppen kopplade till materialbrist bör förebyggas för att effektivisera produktionen. Efter nulägesanalysen genomfördes en rotorsaksanalys som fann rotorsakerna till att materialbrist förekom i produktionen. Dessa rotorsaker var felaktig materialförsörjningsstrategi som inte var anpassad till produktflödet, en avsaknad av ett visuellt system som förtydligar tomma hyllor för materialförsörjare, fel prioritering av slang i slangtornet nära anslutning till produktionslinorna och materialförsörjares position i informationsflödet som försvårade det förebyggande arbetet mot materialbrister.Lösningförslaget bestod av fyra dellösningar som skulle förebygga dessa rotorsaker, lösningen bestod av att förändra materialförsörjnings strategi från push till pull. Detta genom att följa en materiallista för att säkerställa att rätt material finns tillgängligt i produktionshuset. En implementering av ett Kanbansystem var en av dellösningar, detta för att förenkla upptäckten av tomma hyllor. Bytet av strategin ledde till en förändring av informationsflödet, vilket kommer resultera i en förbättrad kommunikation mellan produktion och materialförsörjare. Sista dellösningen var att byta de slang som låg i slangtornet mot de slang som oftast säljs, eftersom slang som har mest efterfrågan kommer även att behövas mest i produktionen.Lösningsförslaget kommer att resultera i ökad produktionsproduktivitet samt en eliminering av produktionsstopp kopplade till materialbrist, vilket var syftet med arbetet.