Ett behov av att förbättra och utveckla dagens kvalitetzon för cylinderhuvud har framkommit för att kunna hänga med i det ökande kravet på kvalitetsutveckling. Dagens zon är både fysiskt krävande för operatörerna samt att den saknar rätt förutsättningar för ett effektivt arbete. Följderna blir utslitna arbetare samt onödigt höga avsyningsmissar som i slutändan skapar kostnader för Scania. Huvudmålet för arbetet har därför varit att lämna ett lösningsförslag på en optimerad layout samt vad för utrustning denna zon ska innehålla. För att skapa en grundförståelse över problemet utfördes en nulägesanalys och stationen observerades för att se hur personalen arbetade. Intervjuer med operatörer hölls då projektprojektgruppen vill höra deras tankar om vad de ansåg om problemet och vad de hade för behov. En benchmarking samt litteraturstudie utfördes vilket gav en bild av hur projektprojektgruppen skulle gå tillväga samt vilka metoder projektgruppen skulle använda sig av. Med hjälp av diverse kvalitetsverktyg kunde olika brister, behov och rotorsaker lokaliseras. En fokusgrupp samordnades mellan relevanta parter för att kunna få feedback på de layout-förslag som presenterades och på så sätt iterera fram den optimala lösningen. Samtidigt pågick ett konstant sökande efter leverantörer som kunde uppfylla det krav som ställdes på den nya utrustningen som behövdes införskaffas. Ett slutgiltigt lösningsförslag med tillhörande implementeringsplan kunde till sist presenteras där bansystemet hade omarbetats samt att hela avsyningen nu skulle ske i en process istället för två med hjälp av de nya rolloverna. Två stationer skulle arbeta rygg mot rygg avgränsade av bullerdämpande väger med utökade belysning och tillhörande endoskop för samtliga stationer. / A need to improve and develop today's cylinder head quality zone has been identified in order to be able to keep up with the ever-increasing demands for quality. Today's zone is both physically demanding for the operators and that it lacks the right conditions for efficient work. The consequences are worn out workers and unnecessarily high utilities who ultimately create costs for Scania. The main objective of the work has therefore been to provide a solution on an optimized layout and what this zone should contain. To provide a basic understanding of the problem, a zero-state analysis was performed and the station was observed to see how the staff worked. Interviews with operators were held when the project team wanted to hear their thoughts about what they considered the problem to be and what they needed. A benchmarking and literature study were also conducted, which gave a better picture of how the project group would go along and what methods would be used. Different deficiencies, needs and rotors could be found using various quality tools. A focus group was coordinated between relevant parties in order to get feedback on the layout proposals presented and thus iterate the optimal solution. At the same time there was a constant search for suppliers who could meet the demands placed on the new equipment that was required to be acquired. Finally, a final solution with its associated implementation plan proposal was presented where the conveyor system had been reworked and that the entire inspection would now take place in one process instead of two thanks to using the new rollover. Two stations would work back to back bounded by noise-damping walls with extended lighting and associated endoscopes for all stations