The main goal of this project was to develop some sort of a diverter for pipestransporting waste in a vacuum system. This unit was supposed to be both cheap andeasy to serve/exchange worn out parts. With a limited space to install the pipeexchanger, the challenge was to keep it as compact as possible without constructingbends with to small radius or to sharp angles as this would wear out the system a lotfaster than planned. The system was also supposed to be able to handle clothes andscrubs from hospitals. Having too much sharp edges or angles would tear the clothesapart. We were also limited to the building plan. The diverting unit had an inlet thatwas required to be aligned with a hole in the wall that was currently being molded tofollow the already thought out flow. The two outlets also had to align with the rest ofthe piping system, to make sure that the containers on the loading bay did notbecome offset from the original position. This would cause problems with the spacefor the trucks that retrieve them in the building.The result from this thesis is a solution that is adaptable for different situations, and indifferent scales. This is really beneficial as the company has two different sizedsystems and will be able to use the same module for all of their constructions. It doesnot matter whether the construction is mounted horizontally or vertically.Throughout the designing process there were aspects about costs, simplicity and lastbut not least function that was taken into account. There are a lot of things that isdependent of these three mayor aspects. As for design, a more esthetic design, makesit more costly to produce. And having unnecessary weight in the construction affectsboth the simplicity as in it gets harder to mount into place and serve, as well as anunnecessary cost. Keeping it simple was also required as we had to keep it compact.

Zugl.: München, Techn. Univ., Diss., 2006

Universiẗat, Diss., 2005--Würzburg. / Erscheinungsjahr an der Haupttitelstelle: 2004.

Techn. Universiẗat, Diss., 2006--München.

Vakuumisolationspaneele (VIP) aus pyrogener Kieselsäure und metallisierten Folien als vakuumdichter Umhüllung wurden untersucht. Der Gas- und Feuchteeintrag durch die Folienumhüllung in das Panel wurde in Abhängigkeit von Folientyp, Panelformat und Klimabedingung ermittelt. Weiterhin wurde der Einfluss der Feuchte auf den transienten und stationären Wärme- und Feuchtetransport bestimmt. Anhand der Ergebnisse lässt sich die Degradation der Dämmwirkung der untersuchten VIPs langfristig prognostizieren. / Vacuum insulation panels (IP) made of fumed silica as core material and metallized foils as vacuum tight envelope were examined. The permeation of gas and moisture through the foil envelope was determined, depending on foil type, panel format and climatic conditions. In addition, the influence of gas and moisture on the transient and stationary heat and moisture transfer was analyzed. The study makes it possible to estimate the long time degradation of the thermal conductivity of the examined VIPs

Universiẗat, Diss., 2004--Jena.

Zugl.: München, Techn. Univ., Diss., 2009

<p>Outokumpu Stainless tillverkar rostfri styckeplåt. ABB Industriunderhåll AB har sedan</p><p>11 år tillbaks i tiden ansvarat för underhållet på anläggningen i Degerfors åt avdelningen</p><p>Hot Rolled Plate. Hjälpmedel för att transportera och förflytta plåtar är vakuumlyftok och</p><p>en undersökning har gjorts om det finns möjlighet att modifiera vakuumlyftoken så att</p><p>bättre underhållsmässighet uppnås.</p><p>Två stycken äldre vakuumlyftok har modifierats med förslag på nya komponenter valda</p><p>för att få en standard både för nya och äldre vakuumlyftok.</p><p>Vakuumlyftok 173 (fr.1978): Ny vakuumvakt (PN7009), vakuummeter (AM80-N) och</p><p>filter (PIAB G3/8”).</p><p>Total kostnad för modifiering: 122 695 kr</p><p>Underhållskostnad (år 2007): 538 127 kr</p><p>Nytt vakuumlyftok (inköpspris): 700 000 – 1 200 000 kr</p><p>Nytt vakuumlyftok med antisvajsystem rekommenderas för att få ner</p><p>underhållskostnader som till stor del består av trasiga sugkoppar.</p><p>Vakummlyftok 332 (fr.1992): Ny vakuumvakt (PN7009).</p><p>Total kostnad för modifiering: 38 505 kr</p><p>Underhållskostnad (år 2007): 69 230 kr</p><p>Vakuumvakten är utgående och behöver ersättas med en ny.</p><p>Plåtar som anses vara problem att lyfta med vakuumlyftok är de med en tjocklek på</p><p>20 mm då det händer att dessa tappas. FEM-analyser på tre valda vakummlyftok har</p><p>gjorts i PRO/E Mechanica och Ansys som resulterat i följande:</p><p>Vakuumlyftok 173: Maximal plåtlängd ca 12 170 mm och maximalt utstick ca 2000 mm</p><p>Vakuumlyftok 332: Maximal plåtlängd +14 000 mm och maximalt utstick +1900 mm</p><p>Vakuumlyftok 457: Maximal plåtlängd ca 11 300 mm och maximalt utstick ca 1900 mm</p> / <p>Outokumpu Stainless manufactures stainless steel plates. ABB Industriunderhåll AB has</p><p>since 11 years been responsible for the maintenance of Hot Rolled Plate at Outokumpu,</p><p>Degerfors. Transportation of plates is made with the help of vacuum lifting beams.</p><p>Investigation has been made whether it is possible or not to modify vacuum lifting beams</p><p>to achieve better maintainability.</p><p>Two elderly vacuum lifting beams have been modified with proposals for new</p><p>components selected to achieve a standard for both new and older vacuum lifting beams</p><p>Vacuum lifting beam 173 (fr.1978): New underpressure switch (PN7009), vacuum gauge</p><p>(AM80-N) and vacuum filters (PIAB G3/8") .</p><p>Total cost of the modification: 122 695 SEK</p><p>Cost of maintenance (year 2007): 538 127 SEK</p><p>New vacuum lifting beam (purchase): 700 000 - 1 200 000 SEK</p><p>A new vacuum lifting beam with a swing compensating system recommends to</p><p>reduce maintenance costs of broken suction plates.</p><p>Vacuum lifting beam 332 (fr.1992): New underpressure switch (PN7009).</p><p>Total cost for modification: 38 505 SEK</p><p>Cost of maintenance (year 2007): 69 230 SEK</p><p>The underpressure switch is outgoing and needs to be replaced with a new one.</p><p>Plates that considered causing problems for vacuum lifting beams are the long plates with</p><p>a thickness of 20mm. Sometimes steel plates come loose which violates the safety. Three</p><p>selected vacuum lifting beams have been FEM-analyzed in Pro/E Mechanica and Ansys,</p><p>which resulted in the following.</p><p>Vacuum lifting beam 173: Max. plate length 12 170 mm and a maximum projecting</p><p>2000 mm</p><p>Vacuum lifting beam 332: Max. plate length +14 000 mm and a maximum projecting</p><p>+1900 mm</p><p>Vacuum lifting beam 457: Max. plate length 11 300 mm and a maximum projecting</p><p>1900 mm</p>

Outokumpu Stainless tillverkar rostfri styckeplåt. ABB Industriunderhåll AB har sedan 11 år tillbaks i tiden ansvarat för underhållet på anläggningen i Degerfors åt avdelningen Hot Rolled Plate. Hjälpmedel för att transportera och förflytta plåtar är vakuumlyftok och en undersökning har gjorts om det finns möjlighet att modifiera vakuumlyftoken så att bättre underhållsmässighet uppnås. Två stycken äldre vakuumlyftok har modifierats med förslag på nya komponenter valda för att få en standard både för nya och äldre vakuumlyftok. Vakuumlyftok 173 (fr.1978): Ny vakuumvakt (PN7009), vakuummeter (AM80-N) och filter (PIAB G3/8”). Total kostnad för modifiering: 122 695 kr Underhållskostnad (år 2007): 538 127 kr Nytt vakuumlyftok (inköpspris): 700 000 – 1 200 000 kr Nytt vakuumlyftok med antisvajsystem rekommenderas för att få ner underhållskostnader som till stor del består av trasiga sugkoppar. Vakummlyftok 332 (fr.1992): Ny vakuumvakt (PN7009). Total kostnad för modifiering: 38 505 kr Underhållskostnad (år 2007): 69 230 kr Vakuumvakten är utgående och behöver ersättas med en ny. Plåtar som anses vara problem att lyfta med vakuumlyftok är de med en tjocklek på 20 mm då det händer att dessa tappas. FEM-analyser på tre valda vakummlyftok har gjorts i PRO/E Mechanica och Ansys som resulterat i följande: Vakuumlyftok 173: Maximal plåtlängd ca 12 170 mm och maximalt utstick ca 2000 mm Vakuumlyftok 332: Maximal plåtlängd +14 000 mm och maximalt utstick +1900 mm Vakuumlyftok 457: Maximal plåtlängd ca 11 300 mm och maximalt utstick ca 1900 mm / Outokumpu Stainless manufactures stainless steel plates. ABB Industriunderhåll AB has since 11 years been responsible for the maintenance of Hot Rolled Plate at Outokumpu, Degerfors. Transportation of plates is made with the help of vacuum lifting beams. Investigation has been made whether it is possible or not to modify vacuum lifting beams to achieve better maintainability. Two elderly vacuum lifting beams have been modified with proposals for new components selected to achieve a standard for both new and older vacuum lifting beams Vacuum lifting beam 173 (fr.1978): New underpressure switch (PN7009), vacuum gauge (AM80-N) and vacuum filters (PIAB G3/8") . Total cost of the modification: 122 695 SEK Cost of maintenance (year 2007): 538 127 SEK New vacuum lifting beam (purchase): 700 000 - 1 200 000 SEK A new vacuum lifting beam with a swing compensating system recommends to reduce maintenance costs of broken suction plates. Vacuum lifting beam 332 (fr.1992): New underpressure switch (PN7009). Total cost for modification: 38 505 SEK Cost of maintenance (year 2007): 69 230 SEK The underpressure switch is outgoing and needs to be replaced with a new one. Plates that considered causing problems for vacuum lifting beams are the long plates with a thickness of 20mm. Sometimes steel plates come loose which violates the safety. Three selected vacuum lifting beams have been FEM-analyzed in Pro/E Mechanica and Ansys, which resulted in the following. Vacuum lifting beam 173: Max. plate length 12 170 mm and a maximum projecting 2000 mm Vacuum lifting beam 332: Max. plate length +14 000 mm and a maximum projecting +1900 mm Vacuum lifting beam 457: Max. plate length 11 300 mm and a maximum projecting 1900 mm

Today's methods for depanelizing phones are inefficient and costly. Through a collaboration withStena Recycling Halmstad, this work has shown how to streamline and automate the recycling of smartphones. The project group developed a prototype that can depanelize smartphones so that batteries in modern smartphones can easily be accessible for removal. The prototype makes recycling of phones easier, faster and safer than manual recycling. As the mobile industry is a growing market, it is important to have a fully functioning life cycle of the products. Today's recycling companies process the phones by a disassembler manually crushing thephones and then removing the battery by hand. It gives rise to both broken glass that can cut theoperator and risk for injury by accidentally striking him/herself. The process can also cause thedisassembler wear damage over time. The disassembling process is also time consuming as it takes up to 1.5 minutes to depanelize a phone by hand. As Stena Recycling receives around 500 000 smartphones annually, the current method quickly becomes unsustainable. To solve those problems, we have developed a prototype, which can handle large amounts of phones.The prototype has a compartment that phones fall into, and which consists of several vacuum cups that enclose the phone on the front and back sites. By mounting vacuum cups to the actuator and frame, the machine can pull the phone apart so that operators can easily reach the battery. By automating this process, the project team has shortened disassembling time from 90 to 5 seconds. The depanelization machine shows great potential for time savings and provides great opportunities to handle smartphone recycling in a more sustainable way. / Dagens metoder för att depanelisera telefoner är ineffektiva och kostsamma. Genom ett samarbetemed Stena Recycling Halmstad har arbetet visat hur man kan effektivisera och modernisera återvinningsarbetet utav mobiltelefoner. Genom att ha utvecklat en prototyp som kan depaneliseratelefoner så kan man göra de moderna telefonernas batterier åtkomliga för enkel urtagning, så att desedan blir en säker slutprodukt som kan gå vidare i produktens livscykel. Eftersom mobilindustrin är en växande marknad så är det viktigt med en helt fungerande livscykel hos produkterna. Idag så bearbetar återvinningsföretagen telefonerna genom att en demontör manuellt krossar telefonerna för att sedan ta ur batteriet för hand. Det ger både upphov till glassplitter och förslitningsskador. Det är även tidskrävande då det tar upp mot 1,5 minuter att depanelisera en telefon för hand. Då Stena Recycling får in volymer omkring 38 000 telefoner i månaden blir den nuvarandemetoden snabbt ohållbar. För att kontra de problemen har vi utvecklat en prototyp, som klarar av att hantera de stora mängderna telefoner som kommer in varje månad. Resultatet är en prototyp som fungerar genom att den har en inbyggd fålla som telefonen faller ned i. Fållan består av ett flertal sugkoppar som omsluter telefonen på displaysida och baksida. Genom att montera hälften av sugkopparna till ett ställdon ”även kallad cylinder” och den andra hälften sitter monterade på ramen kan maskinen dra isär telefonen så att montörer enkelt kan nå batteriet. Genom att automatisera den här processen har projektgruppen förkortat tidsåtgången till 5 sekunder per telefon, från de tidigare 90 sekunderna som krävdes. Depaneliseringsmaskinen visar på stor potential för tidsbesparing samt ger stora möjligheter för att hantera återvinningen av telefoner för ett mer hållbart kretslopp.