På Kongsberg Automotive (KA) i Mullsjö tillverkas bland annat växelföringssystem till en gemensam plattform av personbilar. Företaget ser idag potential i att förbättra flödet av produkterna och dess ingående komponenter genom fabriken. KA tillverkar dessutom många av komponenterna i samma fabrik som slutmonteringen sker vilket skapar goda förutsättningar till att upprätthålla effektiva flöden. Idag körs treskift i produktionen samt extra helgskift vid behov. Ett av målen med studien är att utreda möjligheterna till ett kontinuerligt treskift och eliminera extrainsatta helgskift då dessa är kostsamma för företaget. Syftet med studien är att kartlägga flödet för två av de ingående komponenterna i slutprodukten med hjälp av metoden värdeflödesanalys (VSM) och utifrån detta läge sedan skapa ett önskvärt framtida tillstånd där olika slöserier i flödet eliminerats. Målet är slutligen att upprätta en konkret handlingsplan för hur det framtida önskvärda tillståndet ska uppnås. Studien avser även att pröva huruvida metoden produktionssimulering kan användas som komplement till värdeflödesanalys för att kvantifiera identifierade förbättringar. Som ett första steg i studien behövde data samlas in för att kunna fastställa nuläget. Detta utfördes med olika metoder för att skapa en så bred och korrekt bild av verkligheten som möjligt. Dels genomfördes tidsstudier för att kartlägga eller verifiera redan given data. Även genomgång av olika dokument, leveranslistor och uppföljningslistor ligger till grund för det nuläge som tagits fram. Projektet har genomsyrats av en nära kontakt med personalen på företaget för att få fram så mycket och trovärdig information som möjligt. Deltagande observationer har skett löpande under studien för att få tillgång till förstahandsdata. Med hjälp av värdeflödesanalys har först ett nuläge och sedan ett önskvärt framtida läge kunnat fastslås. Som en del av projektet har även en produktionssimuleringsmodell skapats över det aktuella flödet i syfte att testa hypotesen att föreslagna förbättringar med hjälp av simulering kan stärkas och kvantifieras. Under arbetet med att skapa det framtida önskvärda läget genomfördes en workshop på företaget där personer med olika funktioner på olika avdelningar deltog. De förbättringsförslag som kunnat identifieras under arbetets gång och som ligger till grund för det framtida tillståndet resulterade slutligen i en konkret handlingsplan. Resultaten av studien visar på stor förbättringspotential i de kartlagda flödena. De teoretiska beräkningar som gjorts visar att ledtiderna för komponenterna kan reduceras med upp till 2/3 och att antalet produkter i arbete kan reduceras med upp till 50 %. Även en stor potential till förbättring av tillgängligheten i flaskhalsen har identifierats. Skulle tillgängligheten öka med omkring 9 % skulle också ett kontinuerligt treskift kunna tillämpas med nuvarande kundbehov. Studien har även resulterat i en slutsats om att produktionssimulering inte lämpar sig som metod i denna fallstudie. Istället har analyser och experiment kunnat utföras med mindre avancerade analytiska verktyg. Studien föreslår även att företaget investerar i utbildning då bristande kunskaper inom Lean production idag medför en begränsad förståelse för arbetet med att bli effektivare och mer flexibla. / Kongsberg Automotive (KA) in Mullsjö manufactures gear transmission systems to a common platform of passenger cars. The company does see a potential to improve the flow of products and its components by the factory. KA also manufactures many of the components in the same factory as the final assembly is done, creating good prospects for maintaining efficient value streams. Today, production is running three shifts supplemented with extra weekend shifts as needed. One objective of this study is to investigate the possibilities of a continuous three-shift and eliminate weekend shifts as these are extra costly for the company. The main objective of this study is to map the flow of two of the components in the final product using value stream mapping (VSM) method. From this position a future desired state is created in which different types of waste in the flow has been eliminated. The goal is finally to set up a concrete action plan to achieve the desired future state. The study also intends to examine whether the method of production simulation can be used as complement to value stream mapping and to quantify the identified improvements. As a first step in the study, data had to be collected to determine the current situation. This was performed with different methods to create a broad and accurate picture of the situation. Time studies were used to either identify or verify given data. Also a review of various documents, supply lists, and tracking lists are the basis for development of the present state. The entire project has been permeated by a close contact with the staff of the company to obtain as much and credible information as possible. Participant observation has been made continuously during the study to get access to primary data. The use of value stream mapping has resulted in a current state and a desirable future state of the components flow. As part of the project, a production simulation model has been created over the current flow in order to test the hypothesis that the proposed enhancements can be strengthened and quantified by using production simulation. During the process of creating the desired future state, a workshop was held at the company where people with different functions in different departments participated. The proposed improvement that has been identified during the work has resulted in a concrete action plan to reach the future state. The results of the study demonstrate a great potential for improvement in the identified value streams. Theoretical calculations show that the lead time for components can be reduced by up to 2/3 and the number of products in process can be reduced by up to 50%. Also a great potential to improve the accessibility in the bottleneck has been identified. Would this availability increase about 9%, three-shift production can be applied to satisfy the current customer needs. This would result in that weekend shifts are no longer needed. The study also resulted in a conclusion that simulation is not suitable as a method for this case study. Instead, the analysis and experiments have been performed with less advanced analytical tools in agreement with the literature. Finally, the study suggests the company to invest in training when the lack of knowledge in Lean production offers a limited understanding of the work to become more efficient and flexible.
| Identifer | oai:union.ndltd.org:UPSALLA1/oai:DiVA.org:his-9494 |
| Date | January 2014 |
| Creators | Palmqvist, Erik |
| Publisher | Högskolan i Skövde, Institutionen för ingenjörsvetenskap |
| Source Sets | DiVA Archive at Upsalla University |
| Language | Swedish |
| Detected Language | English |
| Type | Student thesis, info:eu-repo/semantics/bachelorThesis, text |
| Format | application/pdf |
| Rights | info:eu-repo/semantics/openAccess |
Page generated in 0.0024 seconds