<p>Emhart Glass is the world’s leading manufacturer of equipment, controls and components to the glass container industry. The goal of this project has been to identify improvements and propose cost saving solutions when moving one of Emhart Glass work cells in Sundsvall. The changes shall result in improved work environment and increased product quality. The method contains value stream mapping, concept selection and P-FMEA and complies with Emhart Glass goal to become a more Lean focused business. The way of working with Lean Production is to systematically decrease waste and focus on value added activities. The improvements in the work environment areas consider physical, ergonomic and psychosocial aspects. Concepts for supply of material and assembly process were created from the results of the observation study and the value steam mapping. After evaluation of the concepts, kitting and assembly with one piece flow appears to be the most qualified concepts. Kitting and one piece flow leads to increased quality, improved work environment and reduced cycle time. Results from tests made with prototypes of assembly pallets gave valuable insights that helped refining the concepts. A risk analysis was made in form of aP-FMEA and it showed a critical failure mode that required action. Kitting was identified as a possible action to the critical failure mode, which strengthens the concept of kitting as a preferred method. The project also resulted in a layout which improves the work environment and renders the possibility of one piece flow assembly. In order to meet future requirements with decreased cycle times, Emhart Glass isrecommended to standardize kitting in pallets for all their work cells and develop their internal transport system with a time based truck transport process.</p> / <p>Emhart Glass är världsledande inom tillverkning av utrustning, kontrollsystem och delar till glasindustrin. I Sundsvall sker montering av glasformningsmaskiner och mekanismer. Målet med projektet har varit att i samband med flytt av en av Emhart Glass montageceller identifiera förbättringsmöjligheter och ge förslag till kostnadsbesparande lösningar som leder till bättre arbetsmiljö och högre kvalitet. Metoden har följt Emhart Glass arbete mot en mer Lean-inriktad verksamhet och innehåller verktyg som värdeflödesanalys, konceptval och P-FMEA. Lean Produktion kan översättas till smal eller resurssnål produktion och syftar till att systematiskt minska slöseri samt sätta fokus på de värdeskapande aktiviteterna. Arbetsmiljömässigt behandlar rapporten de fysikaliska, ergonomiska och psykosociala aspekterna. Utifrån resultatet av observationsstudien och värdeflödesanalysen skapades koncept för materialförsörjning och montering. Att kitta materialet till cellen och montera i enstycksflöde var de koncept som efter utvärdering framstod som kvalificerade lösningar. Kittning och enstycksflöde leder bland annat till högre kvalitet, bättre arbetsmiljö och reducerad genomloppstid. Test genomfördes med prototyper till montagepaletter vilket resulterade i fler värdefulla insikter. En riskanalys i form av en P-FMEA genomfördes på materialförsörjningsprocessen. Felorsakerna talade ytterligare för att kittning är en bra lösning eftersom det är en process som kan appliceras som åtgärd till kritiska felsätt. Projektet har också lett fram till en layout där flödesmontering möjliggörs och en process där det termiska klimatet, ergonomin och montörernas egenkontroll i arbetet förbättras. För att möta framtidens krav med kortare genomloppstider ges förslag till att standardisera kittning i paletter för samtliga montage och bygga ut de interna trucktransporterna med ett taktat system för hämtning och avlämning av gods.</p>
| Identifer | oai:union.ndltd.org:UPSALLA/oai:DiVA.org:miun-10882 |
| Date | January 2009 |
| Creators | Åsell, Maria |
| Publisher | Mid Sweden University, Department of Natural Sciences, Engineering and Mathematics |
| Source Sets | DiVA Archive at Upsalla University |
| Language | Swedish |
| Detected Language | Swedish |
| Type | Student thesis, text |
Page generated in 0.0016 seconds