Det finns en trend mot snabbare marknadsintroduktioner inom fordonsindustrin, vilket kräver tids- och kostnadseffektiva produktutvecklingsprocesser samtidigt som det sker ett kontinuerligt arbete för att förbättra kvaliteten på produkterna. Kvalitetsavvikelser på artiklar är kostsamma, leder till kassationer och miljöbelastningar, innebär säkerhetsrisker och försvårar planeringen inom tillverkningsorganisationer. För en hållbar tillväxt inom fordonsindustrin har den ideella organisationen Automotive Industry Action Group (AIAG) tagit fram den internationella kvalitetsstandarden IATF 16969. En del i att uppfylla IATF 16969 är att använda sig av Production Part Approval Process (PPAP), där riskhanteringsmetoden Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) ingår. Process-FMEA (PFMEA) är en variant av FMEA som används vid kvalitetssäkring av tillverkningsprocessen. Studien syftade till att undersöka hur fordonstillverkare på ett framgångsrikt sätt kan tillämpa PFMEA vid artikelintroduktioner och produktionsförändringar. För att uppfylla syftet utfördes en fallstudie där styrkor och brister med nuvarande arbetssätt kartlades. Detta gjordes via 28 intervjuer vid två av Scanias bearbetande senheter, intervjuer med fem andra stora fordons- och komponenttillverkare samt en observationsstudie av tolv utförda PFMEA:or vid Scania. Resultatet från studien bekräftade gap mellan teoretisk framställning av PFMEA och praktisk tillämpning. De gap som identifierades gäller vilka avgränsningar som görs, användningen av risktalet, i vilka situationer PFMEA används som beslutsunderlag, processtödens uppbyggnad, avsaknaden av systemstöd, hur PFMEA ska itereras, brist på en standardiserad inlärningsprocess och sammankopplingen mellan relaterade verktyg. För respektive gap presenteras sedan framgångsfaktorer i rapporten. I avslutande rekommendationer framhölls vikten av att utgå från organisationens förutsättningar, strategi, mål och framtida vision vid tillämpning av PFMEA. Det behövs standardiserade inlärnings- och arbetsprocesser i enlighet med Lean samt tydliggöras hur informationsöverföringen mellan PFMEA, Design-FMEA, Design For Manufacturing-arbetet, styrplan, flödesschema och avvikelsesystem ska ske. Vidare rekommenderades framtagning av kravspecifikation för ett digitalt stödsystem i syfte att möjliggöra enklare och mer tidseffektiv informationsöverföring och erfarenhetsåterföring inom organisationen. Avslutningsvis antas kunskapsbidraget från studien vara av störst intresse för artikeltillverkare inom fordonsindustrin. Vid andra organisatoriska förutsättningar än vid Scanias tillverkande enheter, bör särskild uppmärksamhet ägnas åt rekommendationerna för arbetsprocesser, avvikelsesystem och organisationsstruktur. / There is a trend towards faster market introductions in the automotive industry, which requires time and cost effective product development processes at the same time as there is a continual effort to increase the quality of the products. Deviations in the quality of components are costly, lead to scrapping and environmental burdens, involve safety risks and complicate planning within manufacturing organizations. For sustainable growth in the automotive industry, the non-profit organization Automotive Industry Action Group (AIAG) has developed the international quality standard IATF 16969. A part of complying with IATF 16969 is the use of the Production Part Approval Process (PPAP), which includes the risk management method Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Process-FMEA (PFMEA) is a variant of FMEA used for quality assurance of the manufacturing process. The study aimed to investigate how vehicle manufacturers can successfully apply PFMEA for introductions of components and changes in the production. To fulfill the purpose, a case study was conducted where strengths and shortcomings with current working methods were mapped. This was done by 28 interviews at two of Scania's manufacturing units and interviews with five other major vehicle and component manufacturers, as well as an observational study of twelve PFMEA:s performed at Scania. The results from the study confirmed gaps between existing research regarding PFMEA and the practitical application. The gaps identified concern the delimitations made, the use of the risk priority number, the situations in which PFMEA is used as a basis for decisions, the structure of process support, the lack of system support, how PFMEA should be iterated, lack of a standardized learning process and the connection between related tools to PFMEA. For each gap, success factors are presented in the report. In general, the importance of starting from the organisation's conditions, strategy, goals and future vision when applying PFMEA was emphasized. There is a need for standardized learning and work processes in accordance with Lean and clarification about how the information transfer between PFMEA, Design-FMEA, Design For Manufacturing, control plan, flowchart and deviation system should take place. Furthermore, the development of RFQ material for a digital support system was recommended in order to enable simpler and more time-efficient information transfer and lessons learned within the organization. In conclusion, the knowledge contribution from the study is assumed to be of greatest interest to part manufacturers in the automotive industry. In other organizational conditions than at Scania's manufacturing units, special attention should be paid to the recommendations for work processes, deviation systems and organizational structure.
| Identifer | oai:union.ndltd.org:UPSALLA1/oai:DiVA.org:ltu-85055 |
| Date | January 2021 |
| Creators | Eriksson, Anna, Landström, Niklas |
| Publisher | Luleå tekniska universitet, Institutionen för ekonomi, teknik, konst och samhälle, Luleå tekniska universitet, Institutionen för teknikvetenskap och matematik |
| Source Sets | DiVA Archive at Upsalla University |
| Language | Swedish |
| Detected Language | Swedish |
| Type | Student thesis, info:eu-repo/semantics/bachelorThesis, text |
| Format | application/pdf |
| Rights | info:eu-repo/semantics/openAccess |
Page generated in 0.003 seconds