Då det inom fordonsindustrin blivit vanligare med allianser och samgåenden har jag i denna studie valt att undersöka interorganisatoriska relationer. Jag har valt att undersöka hur olika ekonomistyrningsmetoder används i interorganisatoriska relationer inom den svenska fordonsindustrin. Då leverantörerna inom fordonsindustrin har fått ett större ansvar valde jag att undersöka ekonomistyrningsmetoderna utifrån leverantörers perspektiv. Ekonomistyrningsmetoderna som jag undersökt är target costing, open book accounting och information som underlag i ekonomistyrningen. De olika ekonomistyrningsmetoderna kan karakteriseras av antingen dominans eller ömsesidighet, därför blev det också intressant att undersöka vilka tecken på dominans och ömsesidighet som fanns. Metoden som jag valt för undersökningen är kvalitativ metod, där jag samlat in empiri genom intervjuer. Resultatet från studien visar på att två av ekonomistyrningsmetoderna används i de interorganisatoriska relationerna, vilka visar tecken på både dominans och ömsesidighet.

Fordonsindustrin är idag en stor industri på den globala marknaden som präglas av hård konkurrens. Industrin består av ett få antal globala fordonstillverkare och ett stort antal leverantörer. Den hårda konkurrensen har medfört att allt fler fordonstillverkare outsourcat allt mer av utvecklingen och tillverkningen av fordonskomponenter. Ytterligare en konsekvens av den hårda konkurrensen är att fordonstillverkare övergått till en produktion styrd av kundorder.  Fordonsindustrin har likt tillverkningsindustrin i stort börjat fokusera på produktionsflödets totala effektivitet, istället för enskilda processers effektivitet. Denna fallstudie har genomförts vid logistikavdelningen på Gestamp HardTech i Luleå. Fallstudiens syfte var att kartlägga flödet i efterbearbetningen och undersöka möjligheterna att förkorta ledtiden i detta produktionsflöde. I fallstudien undersöktes 18 utvalda produkter som behövde presshärdas och efterbearbetning i ett flertal processer, de undersökta produkterna var uteslutande karosskomponenter och krockskydd till fordonsindustrin. Målet var att ta fram och utvärdera olika produktionsupplägg som förkortar ledtiden i Gestamp HardTechs efterbearbetning. Intervjuer, observationer och inhämtning av dataloggar från produktionen har använts för insamling av data. Detta låg till grund för kartläggningen och analysen av det nuvarande produktionsflödet hos Gestamp HardTech. En litteraturstudie genomfördes för att skapa en teoretisk referensram och förankra studien i litteraturen. För att studera hur andra fordonstillverkare arbetar med att effektivisera sitt produktionsflöde genomfördes benchmarking vid Volvo Cars i Olofström och Scania Ferruform i Luleå. Baserat på analysen av det nuvarande produktionsflödet, litteraturstudien och benchmarkingen utarbetades konceptuella produktionsupplägg med fokus på att reducera ledtiden i efterbearbetningen.  Fyra konceptuella produktionsupplägg utarbetades för att reducera ledtiden i efterbearbetningen genom att öka flexibiliteten i produktionen på olika sätt. För att undersöka hur de fyra olika konceptuella produktionsuppläggen påverkade ledtiden i efterbearbetningen utarbetades en simuleringsmodell. Den utarbetade simuleringsmodellen baserades på studiens insamlade data och verifierades kontinuerligt under studiens gång av insatta personer vid Gestamp HardTech. Simuleringsmodellen gav möjligheten att undersöka det komplexa sambandet mellan en enskild produkts flöde och dess påverkan på de 17 andra undersökta produkters ledtid. Studiens samtliga konceptuella produktionsupplägg påvisade i simuleringen en reducerad ledtid i Gestamp HardTechs efterbearbetning. Underlaget för beräkningarna var den riktiga kundefterfrågan från 2017 på daglig basis. I simuleringsmodellen används en ”stuprörsprincip” för att säkerställa att kundefterfrågan tillgodoses i rätt ordning. Principen innebär att kundefterfrågan av studiens 18 produkter på daglig basis helt måste tillgodoses, innan kundefterfrågan för nästkommande dag kan tillgodoses. De fyra olika konceptuella produktionsuppläggen krävde olika omfattande investeringar och påvisade mellan 6 % och 33 % ledtidsreducering i efterbearbetningen. Resultatet från simuleringen och benchmarkingen visade tydligt att ökad flexibilitet i ett produktionsupplägg likt Gestamp HardTechs nuvarande, kan möjliggöra kortare ledtider. En ökad flexibilitet innebär även ett mindre störningskänsligt produktionsflöde, då enskilda produkttyper inte är beroende av en specifik maskin inom en maskingrupp.

Graden av automation inom industrin ökar ständigt, inom fordonstillverkning fasas allt fler produktionsnära personal ut till förmån för automatiska system och robotar. På Scanias hyttfabrik i Oskarshamn är stora delar av produktionen automatiserad och det söks ständigt efter nya möjligheter till effektivisering via automation. Detta examensarbete syftade till att utvärdera om kvalitetsinspektionen efter applicering av grundfärg kan automatiseras. Genom att analysera processen genomfördes utvärderingar av två automatiska inspektionssystem som i dag används inom fordonstillverkning. Historisk data analyserades för att identifiera vad ett potentiellt automatiskt inspektionssystem bör klara av. I samband med detta samlades information in för att identifiera vad dessa inspektionssystem faktiskt klarar av. Detta ställdes emot varandra och föranledde en investeringskalkyl för att ta fram en återbetalningstid, samt för att upptäcka vilka monetära besparingar det går att erhålla via ett automatiskt inspektionssystem. Analys genomfördes där fördelar och nackdelar med både dagens arbetssätt samt ett eventuellt framtida arbetssätt med automatiska system vägdes samman. Dessutom analyserades det till vilken grad kvalitetinspektionsprocessen hos Scania kan automatiseras, och vilka kvalitativa vinningar det leder till. I tillägg återger examensarbetet generella slutsatser på hur automatiska inspektionssystem fungerar samt presenterar resultat på om tekniken i dagsläget är mogen, och till vilken utsträckning. Avslutningsvis presenteras rekommendationer till Scania utifrån möjligheter och potentiella besparingar. Rekommendationen är att inte investera i ett automatiskt inspektionssystem, eftersom examensarbetet kommit fram till att inget av de utvärderade systemen kan operera på en tillfredsställande nivå. Tekniken är det vill säga inte ännu mogen för att automatisera denna typ av process.

En vanligt förekommande laminering är polyuretanskum, som används för att ge egenskaper som mjukhet, komfort och flexibilitet till textiler. Ett användningsområde som tillverkaren och leverantören Borgstena Group Sweden AB använder polyuretan till är lastbilars väggpaneler. De vill dock ersätta den polyuretanskumlaminerade dubbeljerseytrikån som används idag med endast en ren trikåkonstruktion för att slippa problem som dellaminering och minskade töjegenskaper. Dessutom så har den kemiska sammansättningen av polyuretan som används i lamineringen visat sig vara belastande för både miljö och människor. I denna rapport klargörs varför polyuretanskum behöver ersättas och vilka möjligheter som finns i dagsläget för att göra detta. En praktisk produktutveckling för ett potentiellt ersättningsmaterial, alltså en konstruktion med 3D-effekt utforskas på tvåbäddsrundstick. Resultatet av denna produktutveckling visar att garnernas skillnad i dtex (tjocklek) och maskininställningen relief tillsammans med mönstrets storlek och komposition ärav betydelse i att skapa 3D-struktur. Utav provstickningarna som gjorts görs ett flertal tester på en slutgiltig konstruktion med partier av olika masklängder, detta i avseende på töjegenskaperna för att därmed se hur konstruktionen når upp till töjkraven som krävs för denna produkt.A common laminate is polyurethane foam which is used to provide textile properties such assoftness, comfort and flexibility. Borgstena Group Sweden AB is an active company and serves asboth manufacturer and supplier for the automotive industry. The Company uses laminates ofpolyurethane foam and double jersey knits to make truck-wall panels, however they wish to replacethis group of merchandise with only a clean knit construction design to avoid problems asdelamination and decreased tensile properties. In addition, the chemical composition ofpolyurethane foam used in the process of lamination has been known for causing malicious damagefor humans as well as the global environment. This case study clarifies why polyurethane foamshould be replaced and what types of methods are available within the current demarcation in orderto do this. An empirical process of product development for a potential replacement material, thus a construction with a 3D-effect is explored on a two-bed circular knitting machine. The result of thiscase study's prototype shows that the yarn difference in dtex (thickness) and the setting of the machine together with the composition and pattern size, are of great importance when creating a 3D-structure.From several knit sessions that took place in this study tests were done on a final pattern that wastested with different mesh lengths and a special test concerning the tensile strength, to examine howthe construction reaches the settled quality standards required for this field of application. / Program: Textilingenjörsutbildningen

<p>Bakgrund: Lean Production uppkom som ett verktyg för att sänka kostnader och därmed öka konkurrenskraften på en allt mer hårdnad marknad. Synen på processtänkande och dess möjligheter har under senare årtionden ökat markant i intresse, däremot har ekonomisystemen inte förändrats i samma takt. Granlund (2001) menar att trots det starka trycket att förändra kalkyleringen använder många företag sig fortfarande av traditionella påläggskalkyler med direkt lön som fördelningsbas. Kaplan & Johnsson belyste redan 1987 problemet och argumenterade för hur traditionella kalkylsystem ger en allt för aggregerad och snedvrängd bild av verkligheten. Den debatt som uppstod är känd under namnet Relevance Lost. Enligt Burns & Vaivio (2001) har kalkyleringen flyttats från att vara en kontrollfunktion till att istället bli en supportfunktion. Traditionell kalkylering har även kompletterats med rullande prognoser, balanserade styrkort och operativa mått. Trots denna komplettering kvarstår problemet med att i ekonomiska mått kunna mäta en processförändring, som inte har någon definierad början och slut.</p><p>Syfte: Vi syftar till att beskriva om och i sådana fall hur företag inom fordonsindustrin förändrar sina kalkyler efter en övergång till Lean Production. Vidare syftar vi till att förklara och förstå om kalkyler kan spegla tillverkningsprocesser, eller vad som kan användas istället.</p><p>Avgränsningar: Vi har avgränsat oss till att undersöka stora svenska företag inom fordonsindustrin som tillverkar enligt Lean Production filosofin</p><p>Genomförande: Vi har studerat sju fallföretag med sammanlagt tretton intervjuer, vilket kan ses som en fallstudieliknande undersökning.</p><p>Resultat: Företag inom den svenska fordonsindustrin har inte valt att förändra sina kalkylsystem efter övergången till Lean Production. Istället har kalkylerna kompletterats med icke-ekonomiska mått, för att mäta processförbättringar.</p>

Bakgrund: Lean Production uppkom som ett verktyg för att sänka kostnader och därmed öka konkurrenskraften på en allt mer hårdnad marknad. Synen på processtänkande och dess möjligheter har under senare årtionden ökat markant i intresse, däremot har ekonomisystemen inte förändrats i samma takt. Granlund (2001) menar att trots det starka trycket att förändra kalkyleringen använder många företag sig fortfarande av traditionella påläggskalkyler med direkt lön som fördelningsbas. Kaplan &amp; Johnsson belyste redan 1987 problemet och argumenterade för hur traditionella kalkylsystem ger en allt för aggregerad och snedvrängd bild av verkligheten. Den debatt som uppstod är känd under namnet Relevance Lost. Enligt Burns &amp; Vaivio (2001) har kalkyleringen flyttats från att vara en kontrollfunktion till att istället bli en supportfunktion. Traditionell kalkylering har även kompletterats med rullande prognoser, balanserade styrkort och operativa mått. Trots denna komplettering kvarstår problemet med att i ekonomiska mått kunna mäta en processförändring, som inte har någon definierad början och slut. Syfte: Vi syftar till att beskriva om och i sådana fall hur företag inom fordonsindustrin förändrar sina kalkyler efter en övergång till Lean Production. Vidare syftar vi till att förklara och förstå om kalkyler kan spegla tillverkningsprocesser, eller vad som kan användas istället. Avgränsningar: Vi har avgränsat oss till att undersöka stora svenska företag inom fordonsindustrin som tillverkar enligt Lean Production filosofin Genomförande: Vi har studerat sju fallföretag med sammanlagt tretton intervjuer, vilket kan ses som en fallstudieliknande undersökning. Resultat: Företag inom den svenska fordonsindustrin har inte valt att förändra sina kalkylsystem efter övergången till Lean Production. Istället har kalkylerna kompletterats med icke-ekonomiska mått, för att mäta processförbättringar.

Globalisering och intensiv konkurrens har skapat komplexa affärsmiljöer vilket har lett till att det är försörjningskedjorna som konkurrerar och inte företagen i sig. Fordonsindustrin är dessutom en industri som karaktäriseras av höga fasta kostnader samtidigt som ökad produktinnovation och varierande efterfrågan förekommer. Det finns två framträdande strategier, för att konkurrera på marknaden och styra sin produktion, lean och agil strategi. Den höga kundanpassningen tillsammans med korta ledtider har ökat komplexiteten inom planering och schemaläggning. Ett vanligt problem är att produktionsplaner mellan enheter som är beroende av varandra inte stämmer överens, vilket uppstår då enheter inom en försörjningskedja fattar egna beslut då sälj- och verksamhetsplaneringen (S&amp;OP) har för hög produktaggregeringsnivå. Syftet med denna studie har därmed varit att utreda hur produktionsstrategi och tillhörande planeringsprocess bör utformas för en tillverkningsenhet inom fordonsindustrin, där en fallstudie har genomförts på Scanias motortillverkningen i Södertälje. Studien avser gränslandet mellan produktion och planering där huvudfokus varit kapacitetsplaneringen hos respektive enhet, även benämnd som huvudplan. Utöver fallföretaget studerades ett antal andra tillverkningsenheter inom Scania för att identifiera skillnader och likheter mellan dessa. Baserat på tidigare forskning, den empiri och benchmarking som insamlats samt analys är slutsatsen att det finns en naturlig brytpunkt i försörjningskedja mellan tillverkningsenheter och monteringsenheter, även kallad frånkopplingspunkt. Tillverkningsenheter som förekommer före denna frånkopplingspunkt bör tillämpa lean strategi baserat på förutsättningar i form av ställtider, begränsad produktvariation och position i värdekedjan. Kopplat till planering är slutsatsen att Scanias globala produktionsprogram leder till S&amp;OP disconnect då det innehåller stor mängd information utan riktlinjer för nedbrytning hos produktionsenheterna. Detta har bidragit till att planer skiljer sig åt hos olika enheter och variationer uppstår.  Större användning av systemstöd kommer leda till minskad risk för dessa subjektiva omräkningar. Utöver detta är slutsatsen att tidshorisonten för huvudplanen bör stämma överens med S&amp;OP och vara runt ett år lång för att hänsyn ska kunna tas till den egna kalendern och säsongsbaserad variation. Aggregeringsnivån bör även vara överförbar till kapacitetsberäkning, vilket hos de besökta enheterna motsvarar produktkategori eftersom beslut om kapacitet tas utifrån produktkategori och inte enskilda artiklar. Slutligen bör kapacitetsplanen utgå ifrån den verkliga kapaciteten som finns tillgänglig för att rätt lagernivåer ska erhållas i huvudplanen. Utifrån slutsatserna har rekommendationer i form av ett koncept tagits fram för hur den långsiktiga planeringen ska genomföras och hur huvudplanen bör utformas. De förväntade fördelarna som fallföretaget antas erhålla av förslaget är: (1) ett bättre beslutsunderlag för ledningsgruppen i fråga om kapacitet, (2) att huvudplanen uppfyller sitt syfte att agera som en taktisk kapacitetsplanering samt (3) att högre proaktivitet i planeringen uppnås.

Fordonsindustrin är en viktig kugge i världens ekonomiska motor. Under de senaste åren har industrinstått inför en stor förändring. Styrande organ har satt upp nya regelverk och målsättningar sompressar industrin att tänka om och hitta nya alternativa lösningar till den klassiskaförbränningsmotorn. Omställningen som krävs skapar stora utmaningar för tillverkare och deras produktionslinor. Syftetmed arbetet är att undersöka utmaningarna och skapa en förståelse för hur skiftet påverkar industrinsproduktion. Genom en litteraturstudie och intervjustudie har utmaningar identifierats och undersökts.Litteraturstudien är gjord genom att hitta artiklar och rapporter via databaser, så som Google scholaroch Scopus. För att få ett perspektiv inifrån industrin har en intervjustudie gjorts. Studien hade tvådeltagare, som båda har lång erfarenhet från olika arbetsuppgifter inom industrin. Arbetet kommer fram till att det finns en mängd utmaningar i samband med omställningen.Utmaningarna varierar i storlek och komplexitet. Det är tydligt att utmaningarna ofta ärsammanhängande och påverkar varandra. I arbetet presenteras fyra huvudutmaningar medtillhörande under-utmaningar. • Uppskalning av produktion Batteriproduktion Produktionskostnad Supply chain Specialized workforce • Greenfield vs Brownfield Plats • Flexibilitet Den omöjliga ekvationen • Osäkerhet Det framgår av arbetet att omställningens utmaningar går att generaliseras, men att lösningarna behöver anpassas utefter varje specifikt fall. Alla tillverkare tar med sig olika arv och resurser in i omställningen som behöver hanteras på olika sätt. Utmaningarna som presenteras kräver djupa analyser och bra strategier för att kunna hanteras på ett bra sätt. Arbetets mål var att undersöka de utmaningar som finns i samband med produktions omställningen till eldrivna fordon. Målet anses vara uppnått och utmaningarna identifierade. Det rekommenderas att utvidga arbetet med en bredare litteraturstudie och intervjustudie för att kunna skapa en tydligare struktur över de mest fördelaktiga strategierna. / The automotive industry is a crucial component of the global economy. In recent years, the industry has faced significant changes as governing bodies have established new regulations and objectives that essentially force the sector to rethink and find alternative solutions to the traditional combustion engine. This transition poses significant challenges for manufacturers and their production lines. The purpose of this study is to investigate these challenges and gain an understanding of how the shift impacts the industry's production. Through a literature review and interview study, challenges have been identified and examined. The literature review involved searching for articles and reports through databases such as Google Scholar and Scopus. To gain an insider perspective from the industry, an interview study was conducted, involving two participants with extensive experience in various roles within the industry. The study concludes that there are numerous challenges associated with the transition. These challenges vary in size and complexity, and it is evident that they are often interconnected and mutually influential. The study presents four main challenges with their respective sub-challenges: • Scaling up production: Battery production Production costs Supply chain Specialized workforce • Greenfield vs Brownfield: Location considerations • Flexibility: The impossible equation • Uncertainty The study reveals that the challenges of the transition can be generalized, but the solutions need to be tailored to each specific case. Each manufacturer brings different legacies and resources into the transition that need to be addressed in different ways. The presented challenges require in-depth analysis and effective strategies to be managed successfully. The goal of the study was to examine the challenges associated with the production transition to electric vehicles, and it is considered to have been achieved with the identification of the challenges. It is recommended to expand the study with a broader literature review and interview study to establish a clearer structure for the most advantageous strategies.

Syftet med studien är att identifiera förbättringsmöjligheter i materialplaneringens avvikelsehanteringsprocess och föreslå förbättringar för hur de kan arbeta processfokuserat med att förebygga, hantera och följa upp avvikelser. I augusti 2017 lanserade företaget en ny generation produkter till lastbilsmarknaden. Före introduktionen var materialförsörjningsprocessen väletablerad med ett definierat normalläge. I samband med introduktionen fördubblades mängden artiklar i produktionsprocessen, nya leverantörer och materialflöden introducerades vilket ställde nya krav på logistikfunktionen och materialplaneringen att förse produktion med material just-in-time. Förändringarna innebar störningar i normalläget genom ökad variation och nya felorsaker till avvikelser. För att kunna arbeta processfokuserat behöver problemet både visualiseras och identifieras för att en avvikelsehanteringsprocess ska kunna anpassas för de nya förutsättningarna. För att kunna föreslå förbättringar för hur materialplaneringen ska kunna arbeta processfokuserat med att förebygga, hantera och följa upp avvikelser baseras studien på teori om offensiv kvalitetsutveckling. Offensiv kvalitetsutveckling är ett system bestående av principer, arbetssätt och verktyg som kan bidra till att organisationer genom tillämpning skapar ökad extern och intern kundtillfredsställelse (Bergman &amp; Klefsjö, 2012, s. 423). Rapporten är en kvalitativ fallstudie som fokuserar på en specifik process, att hantera avvikelser, en störning i normalläget av materialförsörjningsprocessen. Avvikelsehanteringsprocessen är komplex och kräver att den betraktas ur olika perspektiv, fallstudier ger möjlighet att reda ut komplexitet och undersöka relationer i processer. En kvalitativ och kvantitativ datainsamling har genomförts med datainsamlingsmetoderna observation, intervju och dokumentstudier. Vidare har insamlade data analyserats genom processkartläggning samt kvalitetstekniska verktyg. Resultatet av studien visar att det är svårt att identifiera, härleda och följa upp avvikelser till interna eller externa felorsaker. En avvikelse utan tydlig eller identifierbar felorsak är svår att angripa med rätt verktyg och metoder för att eliminera den. Det saknas förutsättningar för att arbeta förebyggande med materialavvikelser, en förutsättning för en fungerand eavvikelsehanteringsprocess. Efter genomförda dokumentstudier bedöms de interna dokumenten som mindre användbara vid förebyggande arbete, materialplaneringen bör därför utveckla arbetssätt för att hjälpa medarbetarna i det dagliga arbetet. Författarna presenterar ett verktyg baserat på FMEA för att materialplaneringen ska kunna definiera, identifiera och eliminera kända och potentiella fel eller problem i materialförsörjningsprocessen. Materialplaneringens arbete är en stödprocess till produktionsprocessen. Beskrivningen av nuläget identifierar problem som relaterar till implementeringen av organisationens principdrivna produktionssystem inom stödprocesserna. Materialplaneringensfunktionen tillämpar inte samtliga principer i produktionssystemet. / The report is a qualitative case study that focuses on a specific process, dealing with deviations, a disturbance in the normal state of the material supply process. The deviation management process is complex and require a view from different perspectives. A qualitative and quantitative data collection has been conducted with the data collection methods observation, interview and document studies. The purpose of the study is to identify improvement opportunities in the material planning deviation management process and propose improvements for how they can work process-focused in preventing, managing and following up deviations. In August 2017, the company launched a new generation of products for the truck market. Prior to the introduction, the material supply process was well established with a defined standard mode. In conjunction with the introduction of the new generation of products, the amount of articles doubled in the production process, new suppliers and material flows were introduced which put new demands on the logistics function and material planning to provide production with materials “just-in-time”. The changes meant disturbances in normal conditions through increased variability and new causes of deviations. The deviation management process is complex, mainly due to undefined working methods and routines at present. Had the process worked according to the organization's principled operating system, the problem would probably be different. Three improvement areas were identified during the course of the study; preventive work, standardized work methods and follow-up. The authors have, with the help of the questions, sought to guide and find suggestions for improvement.

Det finns en trend mot snabbare marknadsintroduktioner inom fordonsindustrin, vilket kräver tids- och kostnadseffektiva produktutvecklingsprocesser samtidigt som det sker ett kontinuerligt arbete för att förbättra kvaliteten på produkterna. Kvalitetsavvikelser på artiklar är kostsamma, leder till kassationer och miljöbelastningar, innebär säkerhetsrisker och försvårar planeringen inom tillverkningsorganisationer. För en hållbar tillväxt inom fordonsindustrin har den ideella organisationen Automotive Industry Action Group (AIAG) tagit fram den internationella kvalitetsstandarden IATF 16969. En del i att uppfylla IATF 16969 är att använda sig av Production Part Approval Process (PPAP), där riskhanteringsmetoden Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) ingår. Process-FMEA (PFMEA) är en variant av FMEA som används vid kvalitetssäkring av tillverkningsprocessen. Studien syftade till att undersöka hur fordonstillverkare på ett framgångsrikt sätt kan tillämpa PFMEA vid artikelintroduktioner och produktionsförändringar. För att uppfylla syftet utfördes en fallstudie där styrkor och brister med nuvarande arbetssätt kartlades. Detta gjordes via 28 intervjuer vid två av Scanias bearbetande senheter, intervjuer med fem andra stora fordons- och komponenttillverkare samt en observationsstudie av tolv utförda PFMEA:or vid Scania. Resultatet från studien bekräftade gap mellan teoretisk framställning av PFMEA och praktisk tillämpning. De gap som identifierades gäller vilka avgränsningar som görs, användningen av risktalet, i vilka situationer PFMEA används som beslutsunderlag, processtödens uppbyggnad, avsaknaden av systemstöd, hur PFMEA ska itereras, brist på en standardiserad inlärningsprocess och sammankopplingen mellan relaterade verktyg. För respektive gap presenteras sedan framgångsfaktorer i rapporten. I avslutande rekommendationer framhölls vikten av att utgå från organisationens förutsättningar, strategi, mål och framtida vision vid tillämpning av PFMEA. Det behövs standardiserade inlärnings- och arbetsprocesser i enlighet med Lean samt tydliggöras hur informationsöverföringen mellan PFMEA, Design-FMEA, Design For Manufacturing-arbetet, styrplan, flödesschema och avvikelsesystem ska ske. Vidare rekommenderades framtagning av kravspecifikation för ett digitalt stödsystem i syfte att möjliggöra enklare och mer tidseffektiv informationsöverföring och erfarenhetsåterföring inom organisationen. Avslutningsvis antas kunskapsbidraget från studien vara av störst intresse för artikeltillverkare inom fordonsindustrin. Vid andra organisatoriska förutsättningar än vid Scanias tillverkande enheter, bör särskild uppmärksamhet ägnas åt rekommendationerna för arbetsprocesser, avvikelsesystem och organisationsstruktur. / There is a trend towards faster market introductions in the automotive industry, which requires time and cost effective product development processes at the same time as there is a continual effort to increase the quality of the products. Deviations in the quality of components are costly, lead to scrapping and environmental burdens, involve safety risks and complicate planning within manufacturing organizations. For sustainable growth in the automotive industry, the non-profit organization Automotive Industry Action Group (AIAG) has developed the international quality standard IATF 16969. A part of complying with IATF 16969 is the use of the Production Part Approval Process (PPAP), which includes the risk management method Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Process-FMEA (PFMEA) is a variant of FMEA used for quality assurance of the manufacturing process. The study aimed to investigate how vehicle manufacturers can successfully  apply PFMEA for introductions of components and changes in the production. To fulfill the purpose, a case study was conducted where strengths and shortcomings with current working methods were mapped. This was done by 28 interviews at two of Scania's manufacturing units and interviews with five other major vehicle and component manufacturers, as well as an observational study of twelve PFMEA:s performed at Scania. The results from the study confirmed gaps between existing research regarding PFMEA and the practitical application. The gaps identified concern the delimitations made, the use of the risk priority number, the situations in which PFMEA is used as a basis for decisions, the structure of process support, the lack of system support, how PFMEA should be iterated, lack of a standardized learning process and the connection between related tools to PFMEA. For each gap, success factors are presented in the report. In general, the importance of starting from the organisation's conditions, strategy, goals and future vision when applying PFMEA was emphasized. There is a need for standardized learning and work processes in accordance with Lean and clarification about how the information transfer between PFMEA, Design-FMEA, Design For Manufacturing, control plan, flowchart and deviation system should take place. Furthermore, the development of RFQ material for a digital support system was recommended in order to enable simpler and more time-efficient information transfer and lessons learned within the organization. In conclusion, the knowledge contribution from the study is assumed to be of greatest interest to part manufacturers in the automotive industry. In other organizational conditions than at Scania's manufacturing units, special attention should be paid to the recommendations for work processes, deviation systems and organizational structure.