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La comunicación es uno de los elementos que hacen posible la unidad, la participación y la lucha por el proyecto empresarial, de esta manera la práctica de la comunicación interna en la organización no termina cuando el directivo transmite un mensaje a los trabajadores, sino cuando este recibe una respuesta de los receptores. De esa manera, se analizó la comunicación interna de la Empresa Dismarcinco S.R.L., en su sucursal, ubicada en la ciudad de Bagua Grande, con la finalidad de determinar cuál es el flujo de información, identificar su red de comunicación, precisar las herramientas y soportes de comunicación que utiliza y la efectividad de su comunicación interna.

El mercado ferretero del distrito de Nueva Cajamarca (San Martín, Perú) se encuentra en constante crecimiento, ya que cada día se destinan más áreas a la agricultura, siendo esta actividad realizada por el 55% de los pobladores del distrito. Al incrementar las áreas utilizadas para a la agricultura genera mayor demanda de herramientas y equipos para uso agrícola y forestal, generando que nuevas ferreterías inicien sus actividades comerciales. Es por ello que Importaciones Generales Nieto S.R.L. tuvo la necesidad de implementar estrategias para generar la repetición de compra por parte de los consumidores. La investigación tuvo como objetivo la implementación de estrategias generadas por un plan de marketing para lograr la repetición de compra, de esa forma aumentar el volumen de ventas y la participación de mercado. Se realizó un análisis previo de la situación de la empresa, se estudió a profundidad a los competidores, se hizo un estudio detallado del mercado donde se determinó como público objetivo a las personas que se dedican a la agricultura. Se aplicó una encuesta que permitió recolectar datos para elaborar estrategias como merchandising y publicidad; que tuvieron como fin generar un impacto positivo para la empresa. La implementación de estrategias generadas por el plan de márketing tuvo un costo de S/.2,671.25 mensuales. Como resultados por la aplicación de las estrategias fue: Las ventas del mes de noviembre fueron de S/.196,063.18, que respecto a las ventas del mes de noviembre del 2016 que fueron S/.178,869.66 esto representa un crecimiento del 9.6% de ventas mensuales.

RUEDAMAX E.I.R.L. es una empresa ubicada en el departamento de Lambayeque, distrito de Chiclayo y está dedica a brindar el servicio de reencauche de neumáticos de transporte pesado. Sin embargo, el 54,20 % de los reencauche son devueltos y generan pérdidas económicas considerables (33,80 %). Todo ello es debido a que no hay parámetros establecidos y las etapas trabajan fuera de los límites internacionales, realizan métodos de trabajo inadecuados porque quedan daños sin reparar, hay malos cubrimientos de daños, aire atrapado en parches, exceso de colocación de parches, raspado ineficiente, cementado sin llegar a toda la superficie y mal corte de la banda de rodamiento. Para resolver este problema se propuso mejorar el proceso de reencauche de neumáticos para reducir las pérdidas económicas por devoluciones. Esta se logró mediante la ejecución de un diagnóstico de la situación actual de la empresa, para determinar las causas de las devoluciones, también se determinó los métodos y herramientas de mejora para conocer la prioridad de estas, luego se ejecutaron todas las mejoras. Por último se halló el costo – beneficio de la propuesta. El resultado de la investigación fue el siguiente: se logró reducir las pérdidas económicas por devoluciones en 100%, esto se evidenció ya que la eficiencia económica incrementó en 53,11%. Además con la propuesta se redujo el cuello de botella en 20,26%, el desperdicio de tiempo en 45,49%, se incrementó la producción en 15,38%, la productividad de mano de obra en 38,25% y la eficiencia de la línea en 59,04%. El costo beneficio de la propuesta nos dio 1,95 soles, por ende por cada sol que se invierte la empresa ganará 0,95 soles.

El presente proyecto se ejecutó en Procesados San Andrés “PROSAN” E. I. R. L., empresa dedicada a la producción de alimentos balanceados para ganados y aves. La demanda de esta empresa ha ido creciendo por lo que en los últimos años ha presentado problemas de pedidos que no pueden atender ya sea porque que la demanda es muy alta o porque se quedan desabastecidos de insumos. Se realizó un diagnóstico de la empresa, en la cual se comprobó que el problema no es la capacidad de planta ya que esta tiene una eficiencia de apenas 18,27 %, sino, que el problema radica en su empírico método de planificación de la producción, el cual se basa en producir según el orden de llegada de pedidos, generando la producción de bajos volúmenes de productos de baja rotación, muchas veces dejando de lado los productos de mayor relevancia. Para dar solución a este problema se determinó que las herramientas más propicias eran Heijunka, para una planificación a corto plazo de la producción y MRP para conocer los requerimientos de materiales. Se encontraron los productos de categoría A y elaboraron los planes de producción y de requerimientos con los que se consigue incrementar la producción en un 9,67% llegando así a satisfacer el 100 % de la demanda estimada. Posteriormente, se analizó el costo-beneficio de estos planes y mejoras, donde se obtuvo un beneficio de 5,04 soles. Con este proyecto se demuestra la importancia de una correcta planificación de la producción, ya que muchas veces por ello de desaprovecha la capacidad con la que se cuenta.

AYC PLAST E.I.R.L es una empresa lambayecana dedicada a la fabricación y ventas de mangas plásticas y mangueras de regadío a base de polietileno reciclado. A la fecha, la empresa presenta como principal problema el bajo nivel de servicio debido al incumplimiento del total de la demanda durante el período evaluado. Ante ello, la presente investigación tuvo como objetivo elaborar una propuesta de mejora en el proceso productivo de la empresa A&C PLAST E.I.R.L para incrementar el nivel de servicio. Se evidenció que las principales causas que conllevaban al bajo del nivel del servicio fueron la falta de evaluación de sus proveedores de materia prima, la ausencia de métodos de trabajo estandarizados; el inadecuado ambiente de puestos de trabajo y distribución de planta de la empresa que producía un total de 12 % de actividades improductivas generadas por el transporte de 73,32 metros durante todo el proceso; las restricciones del proceso presentes en el proceso productivo como el cuello de botella de 44,63 minutos por manga plástica de 40 pulgadas; así como la falta de capacitación de personal. Todo lo mencionando anteriormente incurría en una pérdida económica de S/ 49 205,65 soles contra de la empresa. Se propuso la mejora del proceso productivo mediante herramientas de la ingeniería industrial, como métodos de trabajos estandarizados, la distribución de planta; la estandarización de tiempos, la teoría de restricciones (balance de líneas) y los planes de capacitación hacia el personal. La propuesta permitió aumentar el nivel de servicio a un 100%, con un beneficio/ costo de 1,18 permitiendo que la propuesta de mejora sea rentable para AYC PLAST E.I.R.L y el tiempo de recuperación equivale a 61 días.

La presente investigación tiene como objetivo la elaboración de una propuesta de modelo de gestión de inventarios en la empresa REPRESENTACIONES EL TAURO DE CHICLAYO E. I. R. L para reducir los costos operativos. La empresa comercializa productos cárnicos congelados, la cual está ubicada en la región Lambayeque, Perú. En primer lugar, se realizó un diagnóstico de la empresa, en donde se identificaron las causas que ocasionaban los altos costos operativos, los cuales eran 98,34% respecto a los ingresos totales del 2018. Posteriormente se propuso la aplicación del modelo P, así como también se adicionaron propuestas tales como la mejora del proceso logístico y de distribución de espacios en almacén; procesos fundamentales para gestionar los inventarios, además se propuso la integración al comercio electrónico B2B, dejando como canal de ventas: el e-commerce y el tradicional. Como resultado se obtuvo una reducción de los costos operativos hasta 94,65% respecto a los ingresos, además se disminuyeron los costos de gestión de inventarios en un 35,19% y el dinero inmovilizado en un 82,5% entre otros. Se obtuvo un beneficio mensual por la reducción de costos de S/ 4 236,52. La inversión planteada es de S/ 9 830 y posee una tasa interna de retorno de 23%.

La presente investigación tuvo como objetivo proponer una mejora en la gestión de inventarios para minimizar los ingresos no percibidos en la empresa MBN EXPORTACIONES LAMBAYEQUE & CIA S.R.L. la cual se dedica a la elaboración de dulces tradicionales, dentro de ellos el Alfajor Gigante. Para ello se realizó un diagnóstico de la empresa, identificando las causas que más influyen en los pedidos no atendidos mediante la toma y análisis de datos obtenidos a través de visitas técnicas, siendo la principal causa el desabastecimiento de cajas y etiquetas representando el 60% de los ingresos no percibidos. Luego se evaluó las herramientas mediante una matriz de enfrentamiento, matriz de asignación de puntaje y matriz de ponderación, obteniendo como propuestas: el modelo de revisión periódica que reduce un 7,31% los ingresos no percibidos, la adquisición de un Software ERP que mejora la gestión de inventarios, elaboración de un MOF que permite contar con personal capacitado. Además, la adquisición de estructura metálica que reduce 5,13% los ingresos no percibidos y un nuevo método apilamiento de insumos (Huevos) para la reducción de pérdidas monetarias. Al final se analizó el costo-beneficio de las propuestas de mejora de la gestión de inventarios, teniendo un TIR de 132%, el cual es mayor al TMAR cuyo valor es de 9,79%, un VAN de S/124 958,32 y un costo – beneficio de 3,25, el decir que por cada sol invertido se gana 2,25 soles.

El presente proyecto de investigación se basa en el análisis del proceso de envasado de GLP en la empresa Sipán Gas E. I. R. L., dedicada al envasado y comercialización de cilindros con GLP en el departamento de Lambayeque. El producto con mayor demanda es el cilindro envasado con 10 kg de GLP o también conocido como balón con GLP para cocina, el cual presenta baja productividad en su proceso debido a la variabilidad de la producción, deficiencia de estandarización de tiempos promedios, presencia de trasiegos, presencia de válvulas defectuosas, presencia de tiempos muertos en la operación de envasado y deficiente ergonomía por levantamientos de cargas. Ante estos inconvenientes, las dos propuestas de mejora son: el desarrollo del sistema automatizado y el rediseño del proceso de envasado de GLP en balones. Ambas propuestas permiten obtener mejoras en los indicadores del proceso, de las cuales son: el incremento de la producción anual en 216 343 unidades, el incremento de la productividad total en 0,70 % y el incremento de las productividades parciales con respecto a la mano de obra, capital de trabajo, horas hombre, número de máquinas, consumo de energía eléctrica y al ámbito económico en 99,15 %, 0,73 %, 99,19 %, 54,90 %, 54,90 % y 0,73 % respectivamente. Por último, la inversión del proyecto es de S/. 181 600,00, con Tasa de Interna de Retorno de 564,15 %, Valor Neto Actual de S/. 4 379 669,30 a un plazo de 5 años y un periodo de recuperación de 79 días, siendo un proyecto viable económica y financieramente.

El presente trabajo de investigación se basó en la interpretación del proceso productivo de extrusión de bobinas de polietileno en la empresa Polybags Perú S. R. L. la cual presenta problemas de baja productividad. El proceso productivo analizado, no cuenta con un método estandarizado de trabajo, por ello se realiza un análisis situacional, diagnosticando los indicadores de productividad que permitan medir el proceso productivo. Para ello, después de analizar etapa por etapa el proceso productivo, se logró registrar los tiempos promedios de ejecución de cada una de ellas, ésta información refleja que el cuello de botella se presenta en el área de extrusión de bobinas, los cuales han ocasionado que la empresa deje de percibir S/. 1 666 867,02 soles, en un periodo de 12 meses. Al lograr identificar el problema, se desarrolló la propuesta de mejora usando herramientas aplicadas como métodos de distribución de planta y estandarización de tiempos, las cuales permitieron comparar los indicadores de productividad actuales y el propuesto para la empresa, optimizando la producción, pasando de producir 32 a 38 bobinas por día; con ello se logró aumentar la productividad en un 32,70 %. Este aumento de productividad representa S/. 1 078 725, la cual se recuperará en el año N° 2. El análisis costo – beneficio tuvo un VAN de S/. 1 101 470,00, una tasa interna de retorno del 23,71% y un costo beneficio de S/. 1,01, en un periodo de recuperación de la inversión de 3 años.