Submitted by Silvana Teresinha Dornelles Studzinski (sstudzinski) on 2016-05-02T17:25:19Z No. of bitstreams: 1 Núbia Adriane da Silva_.pdf: 2095388 bytes, checksum: 2998bd3ae68dccc87f8777a000b19914 (MD5) / Made available in DSpace on 2016-05-02T17:25:19Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Núbia Adriane da Silva_.pdf: 2095388 bytes, checksum: 2998bd3ae68dccc87f8777a000b19914 (MD5) Previous issue date: 2016-01-22 / UNISINOS - Universidade do Vale do Rio dos Sinos / Tendo em vista a globalização, com o consequente acirramento da concorrência entre as empresas e países, as empresas necessitam buscar, dentro de um amplo conjunto de alternativas, desenvolver métodos gerenciais que potencializem sua competitividade por meio da valorização de atributos ligados ao Sistema de Produção. Os princípios, métodos e técnicas ligados à melhoria nos sistemas produtivos têm tido maior aplicação e visibilidade em grandes empresas industriais. Nesse contexto geral, cabe tratar das empresas do setor têxtil que representam um segmento de mercado em expansão, pouco estudado em relação à utilização de métodos e técnicas modernas de Gestão da Produção. Este estudo apresenta uma proposta de um instrumento para mapear os pontos de melhoria da Função Produção (Função Processo e Função Operação) em micro e pequenas empresas industriais a partir dos princípios do Sistema Toyota de Produção (STP) e da Teoria das Restrições (TOC). A ideia é explicitar que melhorias significativas no sistema produtivo tendem a auxiliar na melhoria do ambiente organizacional e da competividade das empresas. Esta pesquisa utilizou como base metodológica o Design Science Research. Os elementos utilizados para o desenvolvimento do método foram: a) construção do referencial teórico; b) elaboração do questionário; c) pré-teste e readequação do questionário; d) trabalho de campo (levantamento de dados no campo); e) descrição crítica dos casos; e f) proposição do instrumento. O desenvolvimento e a avaliação do instrumento foram realizados em empresas do setor têxtil localizada na cidade de Paraíso do Tocantins, no estado do Tocantins. Dessa forma, apresenta-se um instrumento voltado a diagnosticar e verificar as potencialidades de melhoria das micro e pequenas empresas do setor têxtil abordando a Função Produção. Com sua aplicação, pode-se verificar a adequabilidade de utilização do mesmo, frente ao ambiente organizacional, facilitando ao gestor propor melhorias direcionadas, visando sanar problemas encontrados, ampliar a produção e a lucratividade da empresa. / Owing to globalization and the consequent increase in competition between companies and countries, companies need to seek, among a wide range of alternatives, develop management methods that enhance their competitiveness by valuing attributes linked to the Production System. The principles, methods and techniques related to improvement in production systems have had greater application visibility and in large industrial companies. In this general context, it is dealing with textile companies representing a market segment growing, little studied in relation to the use of modern methods and techniques of production management. This study presents a proposal for an instrument to map the improvement points of the Production Function (Function Process and Function Operation) in micro and small industrial enterprises from the principles of the Toyota Production System (TPS) and the Theory of Constraints (TOC). The idea is to make it clear that significant improvements in the production system are likely to assist in improving the organizational environment and the competitiveness of enterprises. This research used as a methodological basis the Design Science Research. The basis for the development of the method were: a) construction of the theoretical framework; b) preparation of the questionnaire; c) pre-test and re-adaptation of the questionnaire; d) field work (data collection in the field); e) critical description of cases; and f) instrument proposition. The development and evaluation of the instrument were performed in textile companies located in Paraíso do Tocantins, in the state of Tocantins. This way, it presents a focused instrument to diagnose and verify the improvement potential of micro and small companies in the textile sector facing the Production Function. With its application, it is possible to check the suitability of using it, opposite the organizational environment, facilitating the manager to propose targeted improvements, aimed at remedying the problems encountered, increase production and profitability.

<div>Reviewing the literature verifies that manufacturing industries fall short of the required sustainable criteria in the system design.</div><div>One of the leading reasons behind such a failure refers to the lack of an effective system design's knowledge toward the selected solutions by benchmarking.</div><div>The Collective System Design (CSD) approach provides a countermeasure for this shortcoming by starting the design approach with a collective agreement upon the external and internal customer needs and then choosing the solutions for the system design to achieve those needs. </div><div>The general requirements and solutions to a manufacturing system are covered in the Manufacturing System Design Decomposition (MSDD) in a linear and path-dependent fashion, which is a core derivative of the CSD.</div><div><br></div><div>The CSD application in industrial case studies has been provided in this thesis to elaborate on how the CSD approach assists industries to re-design their systems in a sustainable manner.</div><div>The segregation of the tools and objectives of the system re-design in a path-dependent fashion is guided by the design principles.</div><div>The case studies described how to achieve the external customer needs of product quality, quantity, variety, and on-time delivery with a collaborative work inside the plant. </div><div>This collaboration was built up by defining the customer-supplier connection inside the plant.</div><div>Cell re-design and balancing of operations with a well-defined standard work is also elaborated in this research to help produce what is needed to be shipped today with the least amount of waste in the system.</div><div>The after system redesign MSDD questionnaire analysis at these industries have shown that the industries successfully satisfied their system needs in a sustainable manner. </div><div><br></div><div>In those case studies, an internal customer need for a safe working environment was also brought to light and the CSD approach was introduced and applied to achieve the associated requirements of safety. </div><div>As the original MSDD lacked the requirements and solutions for the safety component, an updated version of the MSDD has been proposed to incorporate </div><div>the safety branch to the MSDD.</div><div>In addition, some enhancements to the current version of the MSDD have been made for a clearer and more thorough understanding of the system design.</div>

Submitted by Joana Azevedo (joanad@id.uff.br) on 2017-08-08T18:02:17Z No. of bitstreams: 1 Dissert Isadora A Ferreira.pdf: 2076406 bytes, checksum: 9c23c4be7077b5a0bb8b05e2c5f69337 (MD5) / Approved for entry into archive by Biblioteca da Escola de Engenharia (bee@ndc.uff.br) on 2017-08-29T14:03:28Z (GMT) No. of bitstreams: 1 Dissert Isadora A Ferreira.pdf: 2076406 bytes, checksum: 9c23c4be7077b5a0bb8b05e2c5f69337 (MD5) / Made available in DSpace on 2017-08-29T14:03:28Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Dissert Isadora A Ferreira.pdf: 2076406 bytes, checksum: 9c23c4be7077b5a0bb8b05e2c5f69337 (MD5) Previous issue date: 2017-04-05 / O Sistema Toyota de Produção (STP), baseado no pensamento enxuto (lean thinking), tem se consolidado um dos mais eficientes sistemas de manufatura para empresas de base industrial. Por outro lado, é importante considerar que a mudança para um novo sistema de produção gera distintas reações por parte dos colaboradores envolvidos, indo desde o apoio irrestrito a resistências confessas ou veladas. A literatura científica destaca a importância de se desenvolver um processo de gerenciamento das mudanças eficaz capaz de sustentar as ações implantadas e auxiliar na formação de uma nova cultura organizacional. O presente estudo investiga a implantação do lean manufacturing em uma empresa de base industrial produtora de dispositivos eletroeletrônicos, visando a identificar as percepções dos distintos grupos de colaboradores envolvidos no processo (alta direção, gestores e nível operacional), evidenciando as abordagens favoráveis e resistentes a sua implantação. Para realização desta pesquisa foi realizado o levantamento secundário dos dados através da revisão da literatura e a coleta de dados primários através da realização de entrevistas. 56% dos funcionários envolvidos com a produção participaram da pesquisa e a amostra foi segmentada em quatro grupos: operadores, líderes de equipe, grupo tático e cúpula estratégica. A avaliação dos dados foi realizada através do uso da estatística descritiva com a utilização de histogramas e, através da diferença entre as médias das respostas obtidas nas perguntas com a utilização da escala Likert. Os resultados indicaram que, apesar de algumas diferenças observadas nas percepções dos grupos, existe um alinhamento entre todos sobre a importância do lean manufacturing na atividade produtiva, a melhoria da comunicação, das condições de trabalho, o aumento da autonomia e a eficácia dos treinamentos realizados. Apesar da percepção positiva, foram identificadas durante as entrevistas insatisfações e potenciais melhorias em relação a esses aspectos. A liderança é apontada pelos entrevistados como um dos principais pontos de melhoria para o sucesso da implantação. Os principais gaps observados entre os grupos foram em relação aos treinamentos, motivação da empresa para implantação do lean, entendimento da estratégia da mudança e o aumento da pressão no trabalho. / Toyota Production System (TPS) is based on lean thinking and has proven to be one of the most efficient manufacturing systems in industrial organizations. In contrast, is also important to consider that a production model change may engender different reactions by those involved and some of them may show resistance during the process. Many researches have shown the importance of developing an effective management change process to sustain implemented actions and support a new culture creation. This study aims to investigate lean manufacturing implementation in an electronics manufacturing company to identify the different perceptions of groups involved (operational and management positions) in the process and analysis favorable and resistive approaches related to the change. In this study, secondary data were collected through literature review and interviews were performed to collect primary data. 56% of company employees participated in this survey and the samples were divided into four groups: production staff, team leaders, tactical group and strategic group. The results were analyzed by descriptive statistics (histograms) and the difference of means was used to analyze Likert scale questions. The results showed that despite some differences among each group’s perceptions, all groups agree on the importance of lean in production system, communication process, working conditions, workers autonomy and training efficiency. Although the perceptions were positive, some dissatisfactions and improvement opportunities were identified during the interviews. Leadership is mentioned as an important improvement point. Training, team motivation to implement the change, change strategy understanding and work pressure increase were the main gaps between the groups identified in this study.

Cada vez mais presentes no ambiente industrial, as metodologias de melhoria contínua estruturam e sistematizam a implantação e a aplicação de técnicas, ferramentas e práticas de melhoria dos processos, que permitem reduzir o lead time, aumentar a satisfação do cliente, diminuir a variabilidade dos processos e elevar a qualidade do produto. Neste contexto, o objetivo deste trabalho é, com o auxílio de um framework teórico, estudar o uso de Lean Manufacturing e Six Sigma em um caso real pertencente ao parque industrial nacional. Dessa forma, optou-se por realizar um estudo de caso em uma empresa do ramo automobilístico, visto a relação do setor com a melhoria contínua. A companhia já utilizava as técnicas e ferramentas há mais de uma década e, além de mostrar a sua abordagem com relação à melhoria contínua de forma geral, apresentou dois casos para comparação das soluções encontradas para seu próprio aperfeiçoamento. Foi observado que a empresa encontra-se em um estágio intermediário-avançado dentro do framework construído e foi ressaltado que o Kaizen é a principal forma de melhoria usada. / Increasingly present in industrial environment, the continuous improvement methodologies structured and systematized the implementation and employment of techniques, tools and practices of process improvement, which allow reducing lead time, enhancing customer satisfaction, decreasing process variability and raising product quality. In this context, supported by a framework, what this study aims at is to review the use of Lean Manufacturing and Six Sigma in a real case belonging to the national industrial park. Hence, a case study was chosen in a company from the automotive industry, insofar as its relationship with continuous improvement. The company had already been using the techniques and tools for over a decade and it was provided an overview of its approach and, in addition, two cases to have their solution compared. It was observed that the company stands in an upper intermediate stage according to the developed framework and it was also highlighted that Kaizen is the main improvement means used.

Productivity of automotive manufacturing production systems have been an area of study among researchers since the industrial revolution. Automotive manufacturing production systems that are implemented properly increase productivity in production environments. Researchers have demonstrated that productivity can be improved through modeling the Toyota production system. However, researchers have not established how implementing Mercedes Benz production system (MBPS) impacted Mercedes-Benz cars' productivity between 1999 and 2017. The purpose of this quantitative research study was to examine the effect of implementing the Mercedes-Benz Production System (MBPS). A survey was administered to 35 Mercedes-Benz employees that consisted of operation managers, plant managers, manufacturing engineers, and shop workers. The study used Spearman's correlations to analyze the strength of the associations between the dependent variable of productivity and the three independent variables of cycle-time variation, employee-headcount variation, and key performance indicators. The results showed no statistically significant relationship, supporting that implementing the MBPS was not sufficient enough to reject the null hypothesis the research questions. The social change implications for this research may promote positive social change by its emphasis on the implementation of manufacturing production systems. Such implementations may then stimulate increased economic efficiencies, quality, and profitability for society.

Há vários anos, o adequado entendimento sobre o funcionamento do Sistema Toyota de Produção (STP) vem desafiando as comunidades científica e empresarial. O crescente desempenho competitivo, galgado com base na aplicação continuada do paradigma da produção enxuta nas suas operações, vem sendo atestado pelos extraordinários resultados obtidos pela montadora japonesa. Como conseqüência, os tradicionais líderes da indústria automobilística como a GM, Ford e Chrysler vêm cedendo, paulatinamente, os seus lugares no ranking dos maiores produtores mundiais, à Toyota. A despeito de todos os esforços por parte da maioria das empresas industriais, em especial, das grandes montadoras, em tentar replicar o referido sistema de produção, freqüentes têm sido os insucessos. Tais processos têm se caracterizado, com poucas exceções, pela ausência de uma abordagem de longo prazo na condução da implementação e pela carência de compreensão sobre os conceitos e princípios que regem e embasam o STP. Com isso, se multiplicam as cópias de técnicas e ferramentas enxutas nas mais variadas realidades industriais, as quais são geralmente aplicadas com o objetivo de auferir resultados imediatos. Essas aplicações são feitas sem o necessário entendimento sistêmico sobre a função que cada ferramenta deve executar dentro do sistema de produção como um todo. Dentro deste contexto, as lideranças não têm mostrado suficiente compreensão sobre o aprendizado subjacente que caracteriza esses processos de mudança. Com o intuito de contribuir com a discussão científico-prática que busca encontrar soluções para esses problemas, esta tese propõe um Modelo de Guia que organiza as fases iniciais do processo de implementação da Produção Enxuta (Decisão de adoção e Preparação para a implementação). Esse Guia se baseia na valorização e na priorização do entendimento do funcionamento sistêmico do STP (princípios e capacitadores práticos que os operacionalizam sistemicamente), destacando a preparação da liderança no papel de agente de mudança dentro dos processos de transformação enxuta. Em cada fase prevista neste modelo, são detalhados os passos que reforçam o aprendizado organizacional imprescindível ao processo de transformação, os quais promovem o adequado enfrentamento aos desafios que naturalmente tendem a bloquear esse tipo de empreendimento. / For several years, an accurate understanding about the running of Toyota Production System (TPS) has been challenging both scientific and business communities. The rising competitive performance based on the continuous application of the lean manufacturing paradigm in their operations, has led Toyota to achieve outstanding results. Consequently, traditional automobilistic industry leaders such as GM, Ford and Chrysler have been gradually losing their ranking places as worldwide greatest manufacturers to the japanese car company. Despite all efforts made by most industrial corporations, the attempt to replicate the referred production system has been unsuccessful. Such processes are charaterized, with few exemptions, by the absence of a long term approach on the implementation management, in addition to the lack of a comprehension of concepts and principles that rule and underpin the TPS. Therefore, copies of lean techniques and tools in the most varied industrial realities are being multiplied and generally implemented in order to obtain immediate results. Such procedures are made without the proper systemic understanding on the role played by each tool in the production system as a whole. Within this context, the leaders have proven frequently an unaccurate understanding about the subjacent learning which characterizes these processes of change. Aiming to contribute with a practical-scientific discussion, which manages to find solutions to the afore mentioned problems, this thesis proposes a Guide Model that organizes the initial phases of the Lean Manufacturing implementation process (Decision of adoption and Preparation of implementation). This guide focuses on the valorization and on the prioritization of the TPS´s systemic running comprehension (principles and the practical tools that systemically operationalize them), highlighting the preparation of the leadership on the role of agent of change within the lean transformation processes. At each stage presented in this model, are detailed the steps which reinforce the organizational learning essential to the transformation process, which promote the appropriate coping with the challenges that naturally tend to block this type of enterprise.

Há vários anos, o adequado entendimento sobre o funcionamento do Sistema Toyota de Produção (STP) vem desafiando as comunidades científica e empresarial. O crescente desempenho competitivo, galgado com base na aplicação continuada do paradigma da produção enxuta nas suas operações, vem sendo atestado pelos extraordinários resultados obtidos pela montadora japonesa. Como conseqüência, os tradicionais líderes da indústria automobilística como a GM, Ford e Chrysler vêm cedendo, paulatinamente, os seus lugares no ranking dos maiores produtores mundiais, à Toyota. A despeito de todos os esforços por parte da maioria das empresas industriais, em especial, das grandes montadoras, em tentar replicar o referido sistema de produção, freqüentes têm sido os insucessos. Tais processos têm se caracterizado, com poucas exceções, pela ausência de uma abordagem de longo prazo na condução da implementação e pela carência de compreensão sobre os conceitos e princípios que regem e embasam o STP. Com isso, se multiplicam as cópias de técnicas e ferramentas enxutas nas mais variadas realidades industriais, as quais são geralmente aplicadas com o objetivo de auferir resultados imediatos. Essas aplicações são feitas sem o necessário entendimento sistêmico sobre a função que cada ferramenta deve executar dentro do sistema de produção como um todo. Dentro deste contexto, as lideranças não têm mostrado suficiente compreensão sobre o aprendizado subjacente que caracteriza esses processos de mudança. Com o intuito de contribuir com a discussão científico-prática que busca encontrar soluções para esses problemas, esta tese propõe um Modelo de Guia que organiza as fases iniciais do processo de implementação da Produção Enxuta (Decisão de adoção e Preparação para a implementação). Esse Guia se baseia na valorização e na priorização do entendimento do funcionamento sistêmico do STP (princípios e capacitadores práticos que os operacionalizam sistemicamente), destacando a preparação da liderança no papel de agente de mudança dentro dos processos de transformação enxuta. Em cada fase prevista neste modelo, são detalhados os passos que reforçam o aprendizado organizacional imprescindível ao processo de transformação, os quais promovem o adequado enfrentamento aos desafios que naturalmente tendem a bloquear esse tipo de empreendimento. / For several years, an accurate understanding about the running of Toyota Production System (TPS) has been challenging both scientific and business communities. The rising competitive performance based on the continuous application of the lean manufacturing paradigm in their operations, has led Toyota to achieve outstanding results. Consequently, traditional automobilistic industry leaders such as GM, Ford and Chrysler have been gradually losing their ranking places as worldwide greatest manufacturers to the japanese car company. Despite all efforts made by most industrial corporations, the attempt to replicate the referred production system has been unsuccessful. Such processes are charaterized, with few exemptions, by the absence of a long term approach on the implementation management, in addition to the lack of a comprehension of concepts and principles that rule and underpin the TPS. Therefore, copies of lean techniques and tools in the most varied industrial realities are being multiplied and generally implemented in order to obtain immediate results. Such procedures are made without the proper systemic understanding on the role played by each tool in the production system as a whole. Within this context, the leaders have proven frequently an unaccurate understanding about the subjacent learning which characterizes these processes of change. Aiming to contribute with a practical-scientific discussion, which manages to find solutions to the afore mentioned problems, this thesis proposes a Guide Model that organizes the initial phases of the Lean Manufacturing implementation process (Decision of adoption and Preparation of implementation). This guide focuses on the valorization and on the prioritization of the TPS´s systemic running comprehension (principles and the practical tools that systemically operationalize them), highlighting the preparation of the leadership on the role of agent of change within the lean transformation processes. At each stage presented in this model, are detailed the steps which reinforce the organizational learning essential to the transformation process, which promote the appropriate coping with the challenges that naturally tend to block this type of enterprise.

This diploma thesis concerns the possibility of increasing productivity and improving business processes using methods and tools of industrial engineering and systems implementation of lean manufacturing in the company Schwan-STABILO ČR, s.r.o. The concept of lean production is known from the 50 of the last century and was first applied to the Japanese automaker Toyota, which due to its production system (Toyota Production System) was able to produce faster, cheaper and above all to a higher standard than its Western competitors. The main objective of this thesis is an analysis of the current state of the process and drafting of the required state of the process so that waste can be eliminated and productivity increased. With the implementation of lean methods and tools of production has been achieved the following improvements: - reduce the number of operators from the current 9 to shift to 5 operators in the shift, - increase the overall efficiency of facilities by more than 10 %, - reduction of machines from an average of 83 minutes to 22 minutes, - reducing the continuous production period of 59 days (74,14 days that for 15 days), - decreasing of the stock material, semi finished products and finished products from 404 790 pieces to 82 350 pieces.

Há vários anos, o adequado entendimento sobre o funcionamento do Sistema Toyota de Produção (STP) vem desafiando as comunidades científica e empresarial. O crescente desempenho competitivo, galgado com base na aplicação continuada do paradigma da produção enxuta nas suas operações, vem sendo atestado pelos extraordinários resultados obtidos pela montadora japonesa. Como conseqüência, os tradicionais líderes da indústria automobilística como a GM, Ford e Chrysler vêm cedendo, paulatinamente, os seus lugares no ranking dos maiores produtores mundiais, à Toyota. A despeito de todos os esforços por parte da maioria das empresas industriais, em especial, das grandes montadoras, em tentar replicar o referido sistema de produção, freqüentes têm sido os insucessos. Tais processos têm se caracterizado, com poucas exceções, pela ausência de uma abordagem de longo prazo na condução da implementação e pela carência de compreensão sobre os conceitos e princípios que regem e embasam o STP. Com isso, se multiplicam as cópias de técnicas e ferramentas enxutas nas mais variadas realidades industriais, as quais são geralmente aplicadas com o objetivo de auferir resultados imediatos. Essas aplicações são feitas sem o necessário entendimento sistêmico sobre a função que cada ferramenta deve executar dentro do sistema de produção como um todo. Dentro deste contexto, as lideranças não têm mostrado suficiente compreensão sobre o aprendizado subjacente que caracteriza esses processos de mudança. Com o intuito de contribuir com a discussão científico-prática que busca encontrar soluções para esses problemas, esta tese propõe um Modelo de Guia que organiza as fases iniciais do processo de implementação da Produção Enxuta (Decisão de adoção e Preparação para a implementação). Esse Guia se baseia na valorização e na priorização do entendimento do funcionamento sistêmico do STP (princípios e capacitadores práticos que os operacionalizam sistemicamente), destacando a preparação da liderança no papel de agente de mudança dentro dos processos de transformação enxuta. Em cada fase prevista neste modelo, são detalhados os passos que reforçam o aprendizado organizacional imprescindível ao processo de transformação, os quais promovem o adequado enfrentamento aos desafios que naturalmente tendem a bloquear esse tipo de empreendimento. / For several years, an accurate understanding about the running of Toyota Production System (TPS) has been challenging both scientific and business communities. The rising competitive performance based on the continuous application of the lean manufacturing paradigm in their operations, has led Toyota to achieve outstanding results. Consequently, traditional automobilistic industry leaders such as GM, Ford and Chrysler have been gradually losing their ranking places as worldwide greatest manufacturers to the japanese car company. Despite all efforts made by most industrial corporations, the attempt to replicate the referred production system has been unsuccessful. Such processes are charaterized, with few exemptions, by the absence of a long term approach on the implementation management, in addition to the lack of a comprehension of concepts and principles that rule and underpin the TPS. Therefore, copies of lean techniques and tools in the most varied industrial realities are being multiplied and generally implemented in order to obtain immediate results. Such procedures are made without the proper systemic understanding on the role played by each tool in the production system as a whole. Within this context, the leaders have proven frequently an unaccurate understanding about the subjacent learning which characterizes these processes of change. Aiming to contribute with a practical-scientific discussion, which manages to find solutions to the afore mentioned problems, this thesis proposes a Guide Model that organizes the initial phases of the Lean Manufacturing implementation process (Decision of adoption and Preparation of implementation). This guide focuses on the valorization and on the prioritization of the TPS´s systemic running comprehension (principles and the practical tools that systemically operationalize them), highlighting the preparation of the leadership on the role of agent of change within the lean transformation processes. At each stage presented in this model, are detailed the steps which reinforce the organizational learning essential to the transformation process, which promote the appropriate coping with the challenges that naturally tend to block this type of enterprise.

Orientador: Paulo Correa Lima / Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de Engenharia Mecanica / Made available in DSpace on 2018-08-07T04:02:28Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Calado_RobisomDamasceno_M.pdf: 2515663 bytes, checksum: 21c4fbba4a8cbe4ea49b31b3b7a19b49 (MD5) Previous issue date: 2006 / Resumo: A competitividade em mercados globalizados, bem como a inovação e difusão de novas técnicas e métodos, oriundas do Sistema Toyota de Produção e Controle de Qualidade Total, são aplicadas em fábricas de todo o mundo e tem alavancado constante melhoria nos postos de trabalho e considerável redução dos riscos de acidente, pois a segurança está no escopo da melhoria de produtividade e qualidade. Neste trabalho foca-se a eliminação do risco de acidente (problemática específica do objeto de estudo) através da aplicação dos conceitos e ferramentas da manufatura enxuta, como mapeamento do fluxo de valor e célula de manufatura, de forma integrada ao objeto de estudo e seus trabalhadores com uso da metodologia de pesquisa-ação, desta forma foi possível obter resultados qualitativos e aumento da produtividade no processo de injeção e tampografia de peças plásticas, este trabalho pode servir de motivação e fonte de pesquisa para se implementar melhorias nas inúmeras empresas do ramo plástico entre outros segmentos de manufatura de bens de consumo / Abstract: The competitiveness in global markets, as well as the innovation and diffusion of new techniques and methods, original from Toyota Production System and Total Quality Control, are applied in factories worldwide and have provided continuous improvement in workstations and a deep reduction of accident risks, because larger safety is the target of productivity improvement and quality. In this paper focused the elimination of the accident risk (specific problem of the object of study) through the application of the concepts and tools of Lean manufacturing, as Value Stream Mapping and Manufacture Cell, on way integrated the study object and their workers with use of research-action methodology, have been able to obtain qualitative results that can be useful as motivation and research sources for improvements implementation in many companies of plastic activity among other segments of consumption goods production / Mestrado / Materiais e Processos de Fabricação / Mestre em Engenharia Mecânica