Ante el importante crecimiento de las operaciones aeroportuarias en América Latina, se suman importantes retos para la aviación. Por lo que se presenta la conveniencia de esta investigación, ya que la gestión de riesgos está cada vez más presente en las empresas para acompañarlas y ser un soporte que permita aumentar su valor. Los gastos que las compañías del presente sector asumen ante la materialización de los riesgos operacionales son bastante altos, lo cual genera una disminución considerable en los ingresos totales al finalizar el año. En la presente tesis se implementará un sistema de gestión de riesgos en una empresa del sector aeroportuario con el objetivo de contar con un marco teórico para la implementación y mejora en su sistema. En primer lugar, se definirá el marco teórico considerado para la presente investigación. Ello incluirá la definición de riesgo, qué significa gestionarlos, antecedentes y cómo se de la gestión integral de los mismos. Luego se procederá a explicar la normativa considerada como parte de la investigación, la cual será la ISO 31000:2018 Gestión del Riesgo y el COSO ERM, comité de patrocinio de empresas. Posterior a ello, se describirá la empresa, incluyendo de dicha forma el sector, actividad económica, concepción del cliente, perfil organizacional, unidades de negocio y entidades participantes en su gestión. También, se explicará los procesos de la organización, el organigrama de la organización y, por último, las referencias normativas que aplican a la organización. En tercer lugar, se esquematizará la metodología elegida incluyendo los puntos a considerar en la investigación. Para ello, se especificará los requerimientos y recomendaciones solicitados por la normativa incluyendo los objetivos, iniciadores, entradas, actividades y salidas, detallando cada punto para un mayor control y seguimiento. En cuarto lugar, se procederá a realizar el análisis de brechas entre la situación actual y la indicada por la normativa. Se debe tener en cuenta, que a su vez se indicará la aplicabilidad de dichos faltantes, según la madurez de gestión de riesgos a implementar en la organización. Asimismo, se aplicarán los puntos observados en el análisis de brechas, generando una política, registros de los riesgos relevantes para la organización y el análisis de software como apoyo para la Gestión del Riesgo. Para la elección del presente software, se compararán las opciones y se elegirá las más conveniente de acuerdo a los requerimientos de la organización. En quinto lugar, se realizará un análisis de costo beneficio para la compañía, tomando en consideración las primas de los seguros adquiridos por la compañía. Por último, se brindarán las conclusiones y recomendaciones aplicables según análisis. Como conclusión se generará un ahorro de S/. 468,177.20, el mismo que deberá ser acompañado con la implementación de una política de Gestión de Riesgos, un portafolio de riesgos y un software que mejore la gestión de los mismos.

El país ha vivido durante los últimos años un aumento en el PBI que lo ha colocado como unos de los principales países de la región. Este crecimiento se debe al aumento sostenido de la producción en diversos sectores. Por cifras del Ministerio de Economía y Finanzas (MEF), el sector de construcción, a cargo del Ministerio de Vivienda y Construcción representa uno de los principales contribuyentes al PBI interno (MEF), con un aporte del 5% al indicador. Además, se proyecta un crecimiento de 7% sostenido en los próximos años, por encima del promedio nacional. Esto ayudará a impulsar los sectores primarios y secundarios relacionados. Así que se vuelve prioritaria la elaboración de soluciones que aumenten la eficiencia en el consumo de recursos a todo nivel. En particular, este proyecto plantea abordar la producción de las barras de acero para hormigón a nivel industrial. La actividad productiva por la cual el acero fundido es convertido en barras de acero grandes, que serán a su vez cortadas en longitud para conseguir barras más pequeñas, que son usadas en la manufactura y la construcción de edificios. Estas son las conocidas como barras de acero para hormigón. El proceso consta de dos partes principalmente: ● La elaboración de barras largas estándar por el proceso de colada y ● Una segunda fase de corte para obtener los productos finales, barras de acero para hormigón, según el tamaño solicitado por los clientes. Aunque la producción de la barra grande (primaria) se realiza en una línea de ensamblaje a partir de acero fundido, lo que la vuelve virtualmente infinita y modificable en tamaño, las barras pequeñas se elaboran a partir de un tamaño estándar que cada fábrica utiliza para la manufactura. Para elaborar la producción de barras estándar, se toman en cuenta las negociaciones entre los ejecutivos de ventas y los clientes potenciales, obteniéndose requerimientos de producción. Dichos requerimientos son luego incluidos en la programación del periodo tomando en cuenta la disponibilidad de material (acero fundido). Debido a esto, aunque la primera etapa de corte es limpia por la naturaleza de la fabricación, en la segunda se pueden producir desperdicios y pérdidas, pues las barras grandes no siempre se utilizan al cien por ciento en la creación de barras de acero para hormigón. El problema entonces es de corte de materiales, el cual consiste en conseguir un número de piezas de diferentes largos que deben ser cortadas de una fuente, de tal forma que se cumpla con la demanda de largos y se produzcan optimizando una función objetivo. Por lo mencionado este trabajo de fin de carrera, plantea implementar un algoritmo memético para resolver el problema de corte de materiales aplicado a la producción de barras de acero para hormigón. Objetivo General Implementar un algoritmo memético para resolver el problema de corte de materiales aplicado a la producción de barras de acero para hormigón. Objetivos Específicos O1. Definir la función objetivo a evaluar para los algoritmos genético y memético O2. Diseñar un algoritmo memético como alternativa de solución para el problema de corte de materiales unidimensional de barras de acero para hormigón O3. Adaptar un algoritmo genético obtenido de la revisión de la literatura como alternativa de solución para el problema de corte de materiales de barras de acero para hormigón O4. Implementar los algoritmos propuestos en un módulo de ejecución de algoritmos O5. Realizar experimentación mediante pruebas numéricas para comparar el desempeño entre ambas alternativas de solución.

El presente informe narra el diagnóstico en una empresa que realiza la conversión a gas de vehículos, donde se identifican quejas por parte de sus clientes debido al incumplimiento con las entregas, mala calidad del servicio y generación de daños ocasionados en el taller a sus vehículos. A partir de esto, se procede a crear propuestas de mejora empleando la metodología PDCA y el uso de otras herramientas como las 5S, estandarización de procesos, mejora continua a través de la tecnología e implementación de indicadores de gestión que aseguren las medidas implementadas al cierre del proyecto. Las principales causas que se detectan en la etapa de análisis y diagnóstico es la ausencia de un protocolo de montaje de componentes en el proceso de conversión, falta de seguimiento en las entregas e insuficiencia en la inspección post – conversión. El proyecto obtiene resultados exitosos con la implementación de las propuestas de mejora, se aumenta el cumplimiento de 85% a 97% a tiempo de las entregas. Además, se incrementa la productividad en un 10.7%, lo cual aumenta la cantidad de conversiones mensuales. Asimismo, se incrementa la calidad del servicio de 90% a 99% y se genera un ahorro de S/ 7,900 al mes en la corrección de daños asumidos ocasionados en los vehículos durante la estadía en el taller. También, se crea una cultura de mejora continua en la empresa tanto para el área operativa y administrativa lo cual promueve una gestión más eficiente. Por último, en la evaluación económica del proyecto se obtuvo un VAN de S/. 938,113 en los próximos 5 años, lo cual indica que el proyecto garantizando la continuidad del servicio y rentable su implementación.

El presente trabajo de investigación está orientado a elaborar una propuesta de mejora para los procesos de la Gerencia de Administración de la Empresa Trebol Ingeniería SAC; dedicada a la construcción de obras civiles, servicios para el mantenimiento de obras, consultorías de obra y destacados emprendimientos de ingeniería en el norte del país; a través de la Gestión por Procesos. El diagnóstico realizado, respecto a la situación actual de la Empresa, de los factores internos y externos que tienen incidencia en la ejecución de sus procesos, se determinó que no existe una visión estratégica del negocio, la secuencia de actividades no está bien definida y no se implementan acciones para fortalecer las debilidades identificadas. Posteriormente a través de la identificación y descripción de los procesos actuales de la Empresa se diseñó el mapa de procesos en base a la metodología propuesta en esta investigación. Así, se identificaron y caracterizaron once (11) procesos de la Gerencia de Administración de la Empresa a través de la matriz de caracterización y su respectivo análisis de valor agregado que nos ha permitido observar situaciones de mejora para cada uno de ellos. Finalmente, se elabora la propuesta de mejora de los procesos, que consiste en rediseñarlos a través de la matriz de caracterización en cumplimiento del ciclo PHVA para todos los procesos de la Gerencia de Administración de la empresa TREBOL INGENIERIA SAC.

La presente investigación tuvo como objetivo elaborar una propuesta para mejorar el proceso de reencauche de neumáticos y aumentar la producción en la empresa “Reencauchadora del Norte E.I.R.L.” Se estableció como objeto de estudio el proceso de reencauche y las etapas que éste presenta. La metodología que se utilizó fue: La observación directa del proceso de reencauche, una entrevista dirigida al gerente de la empresa, una encuesta que estuvo dirigida para los trabajadores que laboran en el área de producción y para calcular los tiempos se usó fichas de control. En el diagnóstico realizado se encontraron problemas como: deficiente producción, incumplimiento de pedidos, procesos no estandarizados, actividades innecesarias, inadecuados métodos de trabajo, falta de orden y limpieza durante el proceso de reencauche, área de producción mal distribuida, bajo desempeño de la mano de obra y desequilibrio en la línea de producción. La propuesta, como solución, se basó en el estudio de tiempos, la estandarización de procesos, la capacitación, la implementación de las 5 S’, la redistribución y el balance de líneas. Con dicha propuesta, se plantea reducir las pérdidas económicas por pedidos entregados a destiempo, para ello se proponen nuevos métodos y procedimientos de trabajo, la implementación de insumos, herramientas y maquinarias que faciliten las funciones de cada colaborador, la corrección de los tiempos estándar de cada proceso y un adecuado balance de líneas de producción, de manera que los indicadores de productividad incrementen y finalmente se obtenga un costo beneficio favorable.

La presente investigación se centra en una empresa dedicada a la producción de alimentos de IV Gama, que presenta pedidos devueltos en los últimos años debido entregas fuera de tiempo y presentación no conforme para los consumidores, esto se refleja en pérdidas económicas para la empresa, en un periodo de tres años, que ascienden a S/17 650,60 y S/25 444,10 respectivamente. Según el diagnóstico el porcentaje de actividades improductivas, que asciende a 98,8%, está en gran parte constituido por tiempo de almacenamiento, que para la naturaleza del producto es un aspecto vital al ser de corta duración. Por lo tanto se proponen la utilización de herramientas de ingeniería que ayuden a una correcta programación de horarios y de entregas para reducir el tiempo en el que llega del producto terminado hasta los diferentes supermercados de la región. Después se realizó un análisis de diferentes herramientas a utilizar, mediante ponderación se determinó que el Justo a Tiempo (JIT), la Planificación de los requerimientos de material (MRP) y la Planificación sistemática del diseño (SLP), con estas tres herramientas en su conjunto se propone una mejora integral del proceso desde el diseño de planta hasta el horario de producción. La mejora propuesta se basa en reducir los tiempos tanto de proceso como de almacenamiento, llegando a eliminarlos por completo para ciertos clientes , lo que se logra es una reducción de las actividades improductivas hasta un 15,8% , con una inversión a plazo de 1 año que logra un VAN de S/25 803,61 y un TIR de 31%.

La gestión por procesos puede verse actualmente con un enfoque diferente, que permita gestionar de una manera más efectiva el clima laboral y mejorar los resultados organizacionales, por ello en esta investigación, se planteó como objetivo principal, conocer la relación que existen entre dichas variables, para ello se diagnosticó cada una de ellas y se estableció la relación entre sus dimensiones; esto se realizó bajo un enfoque cuantitativo, con diseño no experimental aplicado a los 53 miembros del área de gestión humana de una empresa agroindustrial de la región La Libertad, donde se utilizó la técnica de la encuesta y se recopiló datos a través de un cuestionario virtual utilizando el modelo de Evans & Lindsay (2008), para la gestión por procesos y el modelo de Litwin & Stringer (1968) para el clima laboral. El análisis estadístico que se aplicó fue la correlación de Pearson entre las dos variables de estudio. Entre los principales resultados se obtuvo la confirmación de la hipótesis, dejando en claro la relación directa y significativa que existe entre la gestión por procesos y el clima laboral; se identificaron las dimensiones más débiles y más valoradas para cada variable y finalmente de todos los datos obtenidos, se concluyó que mediante el diseño, control y mejora, se pueden establecer mejores puntos para optimizar resultados, estableciendo un control más estratégico, que permita un mejor monitoreo del desempeño, que ayuden a gestionar de manera más eficaz los equipos de trabajo y así se fortalezcan las relaciones interpersonales.

Hoy en día muchas empresas se encuentran en un mundo tan competitivo, que para mantenerse en el mercado y continuar logrando la satisfacción del cliente, optan por utilizar en gran medida los Sistemas y Tecnologías de información, los cuales les permite personalizar y automatizar los procesos de cada departamento, estableciendo una ventaja diferencial entre sus competidores. Esta investigación se basa en una propuesta diseñada para que la empresa tenga conocimiento del funcionamiento, de sus beneficios, y sobre todo de los requerimientos que ofrece el sistema; para integrar todos sus procesos, brindando soluciones en su negocio. El objetivo principal de esta investigación se basa explicar la arquitectura de un sistema ERP, a través del Modelo De Gestión para la empresa SIMA S.A- CHIMBOTE. Por ello, se hizo un diagnóstico que permitió detectar los puntos más deficientes que han generado problemas en la empresa tales como: retraso en la atención y entrega del servicio (la empresa toma como preferencia siempre a las embarcaciones de la Marina de Guerra, y por la mala comunicación casualmente se suspende la entrega del servicio de cada embarcación que se encuentra en mantenimiento), lo que repercute en la gestión comercial, esto impide la rápida respuesta de la empresa; incluso existen errores en los cálculos de ventas y compras (el software utilizado es empírico, el cual no es adecuado para el manejo de dicha información), además de ello no hay una eficiente comunicación entre los departamentos (reflejado en recibir otra embarcación cuando ya no hay más capacidad de atención), no realizan un seguimiento post venta (donde se analice las preferencias, necesidades, demandas, e incluso sus quejas y reclamaciones, con el objeto de obtener su satisfacción en todas las fases de compra, y fidelidad de cara a un futuro), además, no hay un control en las diferentes áreas de la empresa, por motivo que no cuentan con un área administrativa (permite el control y mejoramiento de procesos). La metodología que se aplica en el proyecto de investigación identificará aquellos conocimientos que se evidenciaron a partir de la información recolectada en el marco teórico junto con la información de la empresa, consultores y conocedores del sistema ERP IFS. El enfoque de esta metodología es cualitativo y se realizó de acuerdo con el método empírico, aplicando como técnica a la entrevista; y como instrumento guía de entrevista directamente a los cinco jefes, pertenecientes a las áreas que conforman la empresa, donde la información levantada es procesada mediante un software llamado NVIVO. El principal resultado de la propuesta de un sistema ERP IFS en la empresa SIMA S.A-CHIMBOTE, en base a otras investigaciones se podría decir que mejorará la información para la toma de decisiones, mejorará los procesos internos de la empresa, integrando la información de todos los módulos en una sola plataforma basada en una instalación en servidor local (on premise) que se adecúa a las necesidades de la empresa. Además, se minimizaría los periodos de tiempo de entrega del servicio y su eficiencia en la respuesta para atender y satisfacer las necesidades de los clientes nacionales e internacionales, así mismo, se incrementaría las ventas, se tendría un ahorro en los costos y tiempo, se logrará automatizar la información de la empresa, aumenta la competitividad en el mercado. Esto es útil, ya que, a partir de ello, se le brindará sugerencias que en un futuro se puedan aplicar, generando beneficio a la empresa Sima S.A- Chimbote, además a los estudiantes de ingeniería naval y administración de empresas.

El estudio se centra en la Corporación Maderera FERPESI S.A.C., empresa nacional con sede en Lambayeque dedicada a la producción y comercialización a distintos puntos del Perú de madera aserrada. Se diagnosticó que el principal problema de la empresa está en el incumplimiento de los estándares de calidad en su principal producto, la madera aserrada de tornillo, de acuerdo a los lineamientos de la N.T.P de madera aserrada. Esto se debía a diferentes causas que se detallan en el estudio y que tenían un impacto directo sobre la empresa que ascendían a un total 1 002 679 soles en el período estudiado. Se logró dar solución al problema en estudio con propuestas que permitan alcanzar los estándares de calidad, por lo que se planteó implementar un área de control de la calidad, de la mano de un sistema de gestión de la calidad. Para ello, se diseñó el puesto de trabajo de control de la calidad y se realizó la caracterización del proceso, acompañado del diseño de procedimientos que van de acorde a la normativa peruana de madera aserrada. Asimismo, se propuso un plan de capacitación, posteriormente se procedió a plantear una distribución de planta adecuada, basada en el método SLP y por último se propuso un guía de implementación de las 5S. Finalmente, se determinó que el proyecto es muy rentable para la empresa en estudio con un VAN de 12 149 379,11 soles a un período de 5 años, un TIR de 554%, un período de recuperación de la inversión de 2 meses y 5 días, y un indicador de costo beneficio de 1,89 soles.

H+S Hidráulica S.A.C. es una empresa metalmecánica fabricante de piezas en serie en torno y taladro. Esta ha venido operando en un contexto de planificación y toma de decisiones empíricas, ocasionando que el 55,32% de los pedidos no sean atendidos, creando una pérdida económica 40 320 soles. Debido a las constantes paradas de producción por desabastecimiento de materia prima y los tiempos perdidos por procesos que no agregan valor al producto, se pretende diseñar un sistema de planificación y control de la producción basado en un Plan de Requerimiento de Materiales (MRP) y la aplicación de un modelo de reaprovisionamiento periódico (P), que detalla los recursos del producto y el tiempo, así como un Balance de línea para mejorar el flujo de producción. Para ello, se realizó un diagnóstico a la empresa en la que se ha determinado que el tiempo de producción es de 10,52 horas, donde el 46,75% son actividades que no agregan valor. Asimismo, se reconoció como cuello de botella a los procesos realizados por el torno, el cual permitía una eficiencia de línea de 55,86% y un porcentaje de balance de 50,07%. Con la aplicación del sistema propuesto se ha determinado reducir a 4 estaciones de trabajo y contratar 4 trabajadores más. Esto permitirá aumentar la producción a 156 und/mes, y reducir las pérdidas económicas en 88,81%. Además, se estimó la cantidad de materiales que serán requeridos en el proceso de producción el cual se obtiene del pronóstico de venta. Finalmente, se desarrolló el análisis económico financiero para conocer la viabilidad de la propuesta.