La presente investigación tuvo como objetivo proponer la mejora del proceso productivo de la empresa “PLANET MOTORS’S S. A. C.”, para incrementar su nivel de servicio, el cual se había visto disminuido en el período evaluado. La organización es una PYME perteneciente al sector metalmecánico dedicada especialmente al ensamble de mototaxis, ubicada en el distrito de José Leonardo Ortiz, departamento de Lambayeque. La empresa presentó problemas en un su proceso productivo que lograron ser evidenciados en las pérdidas económicas que incurrían contra ella, así como en la ausencia de diseño de puestos de trabajo, la inadecuada distribución de planta, el personal no capacitado y la falta de estandarización de su proceso. Para la presente investigación se logró desarrollar los 3 objetivos específicos de la misma, que incluyó el diagnosticó del proceso productivo actual de la empresa, para después proponer mejoras del proceso productivo y finalmente realizar un análisis costo – beneficio de la propuesta de mejora. Las herramientas aplicadas, las cuales incluían el diseño de puestos de trabajo, la distribución de planta, el estudio de tiempos, la estandarización de procesos y la capacitación, lograron un incremento del 30,9 % del nivel de servicio, además de presentar un 1,52 de sol en el análisis costo beneficio.

En la presente investigación se realizó un estudio para el aumento de la productividad en el proceso de fabricación de camisas manga larga (ML) en la empresa LALANGUE a través de la estandarización de procesos. Teniendo como objetivos estandarizar el proceso de confección de camisas ML y aumentar la productividad de la empresa. Para lograrlo, se identificó las actividades que conforman el proceso de confección de la prenda, sus respectivos tiempos y la elaboración de los formatos para el trabajo estándar. Finalmente, se obtuvo como resultado un incremento de 41,67% en la producción y por ende de la productividad de mano de obra en 42,92%.

La presente investigación plantea desarrollar la propuesta de mejora del proceso logístico de la empresa DSD Representaciones SAC para el aumento de la rentabilidad, la cual se encuentra ubicada en la ciudad de Chiclayo como sede principal. La empresa se dedica a la distribución y comercialización de productos que guardan relación con el sector automotriz, tales como: lubricantes, neumáticos, filtros y cámaras para neumáticos. Dentro del mercado local es distribuidor autorizado de Repsol y Goodyear. La siguiente investigación se realizó con la finalidad de aumentar la rentabilidad, este objetivo se logró mediante la realización de un diagnóstico de la situación actual del proceso logístico de la empresa. Se clasificaron los productos de acuerdo a los que generan mayores ingresos. Se determinó las herramientas para elaborar una propuesta de mejora para los problemas identificados. Finalmente se realizó un análisis costo-beneficio de la propuesta. Los principales problemas que afectan es el mal manejo de la gestión de compras, exceso de inventarios, retrasos en entregas y el desconocimiento con respecto a los costos logísticos. Con respecto al exceso de existencias de productos con nula rotación, son considerados productos no vendibles por políticas de la empresa. Esto se debe a la falta de planificación para determinar cuánto y cuando pedir. Como resultado de la investigación se han conocido los indicadores y sus comparaciones entre la situación actual y la propuesta de mejora. Se llegó a clasificar a los productos según los ingresos que estos generan y a partir de estos poder elaborar una proyección de la demanda para verificar las futuras ventas de estos productos.

La presente investigación tuvo como objetivo identificar y cuantificar el mal desarrollo de sus procesos sobre el procedimiento de fiscalización de contrastación y/o verificación de medidores de electricidad mediante el Procedimiento N°227 OS/CD. Como problemática tenemos que, en el procedimiento antes mencionado, existían deficiencias en el trabajo de campo, capacitación del personal técnico, desgastes de materiales y la demora de material por parte de la empresa contratante, ocasionando así el incremento de costos y afectando la rentabilidad del proyecto ejecutado, cabe resaltar que eso de generó por la falta de un plan operativo y un seguimiento a los procesos que se realizan, para certificar la calidad del servicio. Pero para poder comprender el desarrollo de esta problemática, investigamos sobre los procesos que se realizaban, e identificamos en qué etapa se encuentran los cuellos de botella y cuáles son los costos que incurren en esas contingencias. La metodología que se realizó para esta investigación fue la evaluación y cuantificación de dos presupuestos, un presupuesto económico que fue presentado a ENOSA y un presupuesto económico ejecutado realizado por la empresa HERZAB, para saber en qué partida los costos se incrementan y que a su vez afectan la rentabilidad. Para ello se solicitó el presupuesto de ambos y a medida que se iba desarrollando el proyecto también se recopilaban los costos adicionales, dando como resultado que la empresa a pesar de que dejo de ganar un 5% para ganar el concurso, adicional pierde un 2% evaluando sus costos al momento en que se ejecutó el servicio. Concluyo que durante el desarrollo del Procedimiento N°227 OS/CD se detectaron errores en la planificación de sus procesos, así como retrasos en el proyecto por falta de material, además se encontró una penalidad por el mal proceder de los técnicos, lo cual se optó por sacar al personal y contratar nuevos técnicos para que el proyecto siga en marcha, generando así un sobre costo en mano de obra.

La investigación realizada en la empresa EV & Mar S. A. C., la cual se dedica a la fabricación de zapatillas, tuvo como objetivo general la propuesta de mejora en el proceso productivo de la fabricación de zapatillas para reducir las utilidades no percibidas. En el primer objetivo se realizó el diagnóstico de la situación actual, mediante el uso del método tradicional, se realizó el estudio de tiempos siendo el armado la etapa limitante del proceso o cuello de botella. Esto se debe a que se realiza una serie de actividades como el pegado de piezas y plantas que demandan del mayor tiempo del proceso, así como los tiempos de transporte innecesarios, reduciendo la eficiencia del proceso. En el segundo objetivo, identificando las causas se propone mejoras del proceso productivo utilizando herramientas Lean, con la finalidad de reducir el cuello de botella y tiempos ociosos. Con la propuesta, se aumenta 42 % la productividad de la producción, 40% la productividad económica, 2% la eficiencia económica, respecto a los indicadores actuales. Así mismo, se reduce el número de operarios de 13 a 10 y la eficiencia de la línea incrementa en 52%.

En esta investigación se analiza el proceso productivo de la llave bujía CB para mejorar el nivel de servicio de una empresa manufacturera. De este modo, los objetivos específicos son estandarizar el proceso de la llave bujía CB y determinar el impacto económico en el nivel de servicio, a través de la estandarización de procesos. La cual se basa en la identificación de actividades, estandarización de tiempos y la elaboración de tres hojas de estandarización que se resumen en una hoja de instrucción de trabajo estandarizado. Como resultados se obtuvo un incremento de 204,06% de la capacidad de producción, una reducción de tiempo de ciclo de 87%, una mejora del proceso en base al takt time y un impacto económico positivo de S./. 1,2 por unidad producida.

Los retrasos de pedidos en las empresas de confecciones significan problema y a su vez un reto a superar debido a la variabilidad en la demanda. Este es el caso de la empresa de confecciones La competidora SAC, la cual presentó retrasos en sus pedidos en un 24 %, 27% y 18% durante los meses de noviembre, diciembre y enero (2019-2020) respectivamente, es por eso que se planteó una serie de mejoras con el objetivo de reducir los tiempos de entrega, devoluciones y cumplir a tiempo con los pedidos aplicando herramientas lean manufacturing en el proceso de producción de camisas. Para ello, se planteó la metodología donde se estandarizaron los tiempos, seguidamente se aplicó tack time y tarjetas Kanban. Los resultados obtenidos fueron la disminución del tiempo estándar de producción a 48, 564 minutos logrando cumplir con los pedidos a tiempo, además con la implementación del sistema Kanban el número de tarjetas de producción son 4 por cada área de trabajo y se reducirá en un 26% los pedidos no atendidos y a su vez en un 25% las devoluciones de pedidos.

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo mejorar el proceso de la empresa metalmecánica para incrementar la producción de los sujetadores metálicos. Es por ello que en primera instancia mediante la herramienta de Value Stream Mapping (VSM), se logra identificar que el proceso productivo de los sujetadores metálicos presenta elevados tiempos de no valor agregado siendo 1,16 días, por otro lado también se identificó que existe una excesiva distancia total de desplazamiento que son de 45 metros. Por esas razones, se planteó una mejora del proceso mediante el equilibrio de la línea de producción y utilizando celdas de trabajo, donde se obtuvo como principal resultado el incremento de la producción de 42 a 138 𝑢𝑛𝑑/𝑑í𝑎, así mismo también se logró disminuir la distancia de desplazamiento a 27 metros.

La presente investigación tiene como finalidad plantear una propuesta de mejora del proceso productivo de bidones de agua de mesa de marca “Silvestre” en la empresa Latinorte Distribuidora S. A. C. para aumentar su nivel de servicio y ser más competitivas en el mercado satisfaciendo las necesidades de sus clientes. Es por ello que, se desarrollaron diferentes metodologías de mejora como la ingeniería de métodos, siendo una herramienta base y la cual sigue las etapas del estudio de métodos; después una mejora en la distribución por producto en tipo U para una reducción en traslados innecesarios y las dos herramientas lean manufacturing seleccionadas, las cuales son 5’S y SMED; obteniendo como resultado una disminución del 26,33% en el tiempo de producción total unitario incluyendo tiempos de set-up pasando de 5,66 minutos a 4,17 minutos; y con un aumento del nivel de servicio al 100% y 99,98% con respecto a una proyección al año 2021 y 2022 respectivamente.

La estandarización de procesos es una de las herramientas que se utiliza para plasmar todo el proceso productivo en sus distintas etapas, fases o actividades permitiendo que las empresas mejoren sus indicadores de productividad, eficiencia, teniendo como consecuencia el incremento del porcentaje de producción con respecto a la cantidad demandada. Es por ello que este artículo tiene como finalidad la aplicación de esta metodología en la empresa Edificaciones Metálicas SAVI S.A.C., donde se diagnosticó su situación actual presentando un 22% de pedidos no atendidos debido a tiempos improductivos dentro de su proceso. Por ende, se propuso una mejora donde se redujo el tiempo de ciclo total de un 95,03 a 66,87 minutos y las actividades que no agregaban valor en un 18,8%; asimismo se agruparon las operaciones en 2 estaciones de trabajo con un total de 4 operarios, habiendo minimizado en un 20% del total de operarios, concluyendo que la estandarización de procesos también optimiza el recurso humano.