El presente proyecto de tesis tiene como objetivo general automatizar y digitalizar los procesos de información, del área de operaciones, de la empresa Delta System Plus SAC – DSP SAC, mediante la implementación de un sistema de información. Para ello, se realiza un análisis profundo, de los procesos de información del área de operaciones, en donde se han encontrado varias oportunidades de mejora de la información. Gracias a ello, se plantean los siguientes objetivos específicos: lograr que, en menos de 1 minuto, el personal administrativo y de campo, encuentre la información de trabajos de mantenimientos realizados por parte de los operarios. También, se requiere ahorrar 15 minutos en el trabajo de mantenimiento preventivo o correctivo, por máquina. Además, es necesario disminuir a solamente 10 o menos, la cantidad de campos para llenar la información a mano, en un reporte de mantenimiento. En adición, se debe estandarizar los reportes de mantenimiento; es decir, poseer un solo formato de reporte para todos los clientes, a los que se les brinde mantenimiento de sus equipos. También, se debe automatizar el proceso de llenado de la información de dichos reportes, eliminar procesos repetitivos, disminuir trabajos manuales, eliminar errores de llenado de la información por parte de los operarios, digitalizar la información de los trabajos de mantenimientos realizados, crear una base de datos digital para consolidar toda la información del área de operaciones y permitir generar el trabajo remoto para los operarios debido a la pandemia del COVID-19. Por tales motivos, se desarrolla la solución, JACsystem, nombre del sistema de información, el cual tiene como propósito satisfacer todas estas necesidades, identificadas anteriormente, dentro del área de operaciones, de la empresa DSP SAC. Una vez culminado, la elaboración del sistema de información, se evidencia los siguientes resultados, según los objetivos generales y específicos, mencionados anteriormente. Resultado del objetivo general: Automatizar y digitalizar procesos de información El presente proyecto de tesis permite, con la elaboración del sistema JACsystem, el ingreso de información pertinente de varios trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo de equipos de oficina, mediante una interfaz web, la cual se encuentra conectada a una base de datos MySQL, para que posterior a ello, con la implementación de un algoritmo en el sistema de información, se logre automatizar el llenado de un reporte de mantenimiento. Ver figura 3.40. Además, dicho sistema, permite la retroalimentación, de la información, dentro de la misma base de datos; es decir, después que el operario termine sus labores de mantenimiento, ingresa nuevamente al sistema y digitaliza la información del trabajo realizado. Cabe mencionar que también puede realizar un cambio de la información, si es que se da el caso, como, por ejemplo, el número de serie de la máquina no era la correcta, la dirección esta errada, etc.

La presente investigación se enfoca en presentar diversas micro empresas, las cuales, al presentar problemas en sus procesos productivos, realizaron un diagnóstico e implementaron mejoras utilizando mecanismos de Lean Manufacturing y redistribución de planta para, finalmente, evaluar los resultados obtenidos mediante indicadores de gestión. El trabajo presentado tiene como objetivo realizar una comparación entre dichas empresas que utilizaron herramientas Lean Manufacturing para, en base a los resultados, develar si la productividad de estas pequeñas empresas aumentó al implementar dichas herramientas. Las mejoras propuestas para cada empresa, se basan en métodos de Ingeniería Industrial aprendidas a lo largo de la carrera, tales como Lean Manufacturing, redistribución de planta e indicadores de gestión El procedimiento realizado para la mejora de la productividad en las empresas de la presente investigación inicia con un profundo análisis y diagnóstico de la situación actual de cada empresa, se calcula los indicadores de la situación actual para la comparación posterior. Luego, se plantean mejoras a partir de las causas principales a los problemas hallados utilizando herramientas de Ingeniería Industrial. Finalmente, se calcula los nuevos indicadores de gestión y la evaluación económica para confirmar que el proyecto es factible. Como resultado de la comparación, se obtiene que en todas las empresas se logra un aumento en la productividad, por tanto, la utilización de herramientas Lean Manufacturing sí beneficia a las pequeñas empresas, pues las ayuda a identificar y corregir problemas en sus sistemas productivos, además, estas herramientas dan buenos resultados tanto con empresas nacionales como extranjeras. Se concluye, principalmente, que para los seis casos presentados la implementación de las mejoras es viable y que, además de mejorar la productividad, también logra reducir tiempos de espera e identificar desperdicios. Para esto, es importante no solo un análisis profundo de la empresa, sino también la colaboración de los Gerentes y principales involucrados en el proceso productivo.

En el presente trabajo tiene como principal objetivo realizar una mejora en el sistema de pronóstico de la categoría de lavavajillas en una empresa de consumo masivo y con presencia a nivel mundial. En primer lugar, mediante las herramientas de diagnóstico de operaciones presentadas en el marco teórico se determinaron los principales problemas que se tienen actualmente y como ellos se relacionan directamente con el proceso de planeamiento de la demanda. A partir de esto se identificaron 5 principales causas de la venta perdida. Como parte de las propuestas de mejora y análisis de diagnóstico se propone implementar un método de pronóstico a nivel código que permita evitar quiebres de stock. Asimismo, se propone la contratación de un recurso adicional debido a la carga laboral de los planificadores de la demanda. Finalmente, en el análisis económico realizado del proyecto con una proyección de dos años. En línea con esto se obtiene un VAN de S/ 89,997 y un TIR = 35%. Generando ahorros en la venta perdida y una rentabilidad por las mejoras implementadas.

La creciente demanda de las empresas productoras de calzado, considerando que Perú es el cuarto mayor productor de calzado de América del Sur, y el riesgo latente del ingreso de calzados chinos al país a precios muy bajos, está motivando a los productores nacionales a ponerse al nivel de las exigencias del mercado para así garantizar su posicionamiento en el mercado peruano. En este sentido, la presente tesis tiene como propuesta mejorar los costos de producción, optimizar la gestión de planeamiento y reducir los tiempos perdidos en el proceso de producción de una empresa peruana productora de calzado de PVC a través de la implementación de Planificación de Requerimiento de Materiales (MRP) y de herramientas de Manufactura Esbelta. La empresa en estudio tiene como principal actividad la fabricación y distribución de calzado de PVC específicamente sandalias, ballerinas y crocs para varones y mujeres. Con la finalidad de conocer su situación actual, se realizó un análisis cualitativo y cuantitativo de las áreas de planeamiento y producción .Además se realizó el mapeo de flujo de valor actual (VSM) con lo cual se determinó aplicar las herramientas de 5S’s, mantenimiento autónomo, SMED y MRP para mejorar las deficiencias actuales de la empresa. Con la implementación de las herramientas propuestas de Lean se espera lograr un incremento en 12% del indicador OEE para la máquina inyectora de sandalias para darle mayor flexibilidad a la línea de producción, y con la propuesta del sistema de planificación de la producción (MRP) se espera reducir el error pronóstico actual de 26% a 6%, además con la estrategia de ajuste seleccionada se espera lograr un ahorro de S/.16,018 del costo total de producción y se propone disminuir la cantidad de inventario de PVC de 270 bolsas a 30 bolsas. Finalmente, la implementación de la propuesta consta de una inversión de S/66,333.74 el primer año y de S/45,346.12 los 3 años posteriores, lo cual se espera que genere un valor actual neto de S/158,780.6 y una tasa de retorno de 141%, mayor al costo de oportunidad que es del 14.46% con lo cual se recomienda realizar la propuesta planteada.

El presente estudio se debe a la necesidad de una compañía minera peruana en poder mejorar la planificación de la demanda y la gestión de inventarios. Para poder llevar a cabo esto, se ha realizado un diagnóstico general de la situación actual, así como la propuesta y ejecución de mejoras. Luego de ello, se ha realizado la evaluación económica de las propuestas presentadas, con la finalidad de determinar si el proyecto es viable en el plazo estipulado. En el diagnóstico de la situación actual, se identificó que actualmente la compañía no pronostica la demanda (consumo de artículos) y, producto de ello, muchas veces tienen sobre stock o ruptura de stock de ítems relativamente importantes. Por ello, se recomienda la aplicación de métodos de pronósticos para los ítems de mayor relevancia en el inventario, analizando los errores medios absolutos e identificando aquellos que cuenten con un mejor resultado. Otro problema identificado es la aplicación de un único criterio para la clasificación ABC, pues muchas veces, producto de algún consumo inusual, los artículos de bastante relevancia terminan en la última clasificación y se les hace poco seguimiento. Por lo antes expuesto, se recomienda la consideración de 03 criterios para dicha clasificación con la finalidad de siempre segmentar de manera correcta los ítems según su criticidad y consumo valorizado anual. Finalmente, el presente proyecto arroja un Valor Actual Neto de $ 237 150 lo cual lo hace viable. Además, el período de recuperación de la inversión es menor a 01 año.

En los últimos años, el sector textil ha tenido un crecimiento significativo en la importación y exportación de prendas confeccionadas por PYMES. Sin embargo, este no ha sido aprovechado al máximo puesto que los procesos cuentan con diversas falencias (planificación, comunicación, organización, entre otros). Por ello, con la necesidad de apoyar el crecimiento de nuevas PYMES en este sector y mejorar dichas falencias desarrollamos el siguiente informe. El presente proyecto tiene como objetivo incrementar la producción optimizando costos mediante la detección de puntos críticos en la producción y servicio de una empresa de confección. Para ello, se aplicará las herramientas Lean Six Sigma (VSM, 5S’s y Lean Service) y la distribución de planta. Como base del informe se presentan 03 casos de la aplicación exitosa de estas herramientas. Luego del empleo de estas herramientas, se obtiene un incremento de producción de 480 prendas iniciales a 680 prendas al mes con la propuesta. En adición, el impacto económico generado resulta un TIR de 38% y un VAN positivo, motivo por el cual se puede decir que el proyecto logrará recuperar la inversión en 03 años. Con ello concluimos que la aplicación de estas herramientas se puede promover el crecimiento y prosperidad de nuevas PYMES en el Perú.

En el presente trabajo tiene como principal objetivo realizar una mejora en el sistema de pronóstico de la categoría de aceites de motor en una empresa dedicada la distribución de aceites y grasas lubricantes para el sector automotriz e industrial. En primer lugar, mediante las herramientas de diagnóstico de operaciones presentadas en el marco teórico se determinaron los principales problemas que se tienen actualmente y como ellos se relacionan directamente con el proceso de planeamiento de la demanda. A partir de esto se identificaron las principales causas de la venta perdida, altos costos de posesión de inventario y sobre los altos costos de transporte. Como parte de las propuestas de mejora y análisis de diagnóstico se propone implementar un método de pronóstico que permita evitar quiebres de stock, un sistema DRP para la reducción de los niveles de inventario a lo largo de la cadena de suministro y una reducción de los costos de transporte al optimizar los niveles de inventario. Asimismo, se propone la contratación de un recurso adicional debido a la carga laboral de los planificadores de la demanda. Finalmente, se realizó el análisis económico del proyecto con una proyección de tres años. En línea con esto se obtiene un VAN de $ 72 781,92 y un TIR = 51,57% generando una rentabilidad por las mejoras implementadas en los ahorros de venta perdida, costo de inventario y transporte.

El presente trabajo tiene como objetivo elaborar una propuesta de mejora utilizando herramientas de Lean Manufacturing en los procesos de producción de una empresa manufacturera de sanitarios y accesorios de baño de Lima Metropolitana para mitigar los principales problemas en planta y condicionar el área de producción en pro de que pueda planificar mejoras continuas. Se seleccionó el sector sanitario debido al crecimiento económico esperado del país para el 2016, estimado en un 4.1% por el FMI (Gestión, 2016), además, la proyección de crecimiento del sector construcción en un 1.96% eleva las expectativas de crecimiento del sector sanitario ya que genera un incremento de las ventas y crea la necesidad de contar con una óptima gestión de operaciones manteniendo los problemas recurrentes bajos control (América Economía, 2016). La tesis inicia con el desarrollo del marco teórico, en donde se plasman las herramientas de análisis y de Lean Manufacturing para el diagnóstico de la empresa y el desarrollo de la propuesta de mejora respectivamente, luego se desarrolla la descripción de la empresa y del proceso, en donde se profundiza la organización de la empresa, la actividad económica del sector sanitario, la amplia cartera de productos que se comercializa y el proceso de producción sofisticado que se recurre para atender la demanda del mercado. En base a esto, se procede al diagnóstico de la situación actual de la empresa para emplear las herramientas de análisis e identificar los principales problemas, los cuales se identifican dos: los impactos que generan las roturas de stock entre los procesos y el alto porcentaje de roturas de stock por cada proceso. Del diagnóstico de la situación de la empresa, se continúa con el listado de las propuestas de mejoras aplicando herramientas de Lean Manufacturing, que en el presente trabajo consta de Poka-yoke, Kanban y TPM (sólo Mantenimiento Preventivo), en seguida se detalla la aplicación de cada herramienta que en conjunto realizan sinergia para permitir un mejor aprovechamiento de los recursos de la empresa. Finalmente, se realiza el análisis e impacto económico de la propuesta de mejora mediante la evaluación costo-beneficio que involucra la identificación de costos de la implementación y los ahorros de la propuesta. De esto, se observa que la propuesta de mejora genera ahorros anuales de S/. 96,925 soles y, al elaborar el flujo de caja, se concluye la viabilidad del trabajo, justificado por los indicadores VAN = S/. 900,540 y TIR = 96%, que son positivos y mayores a la inversión que podría realizar la empresa.

La presente investigación surge ante la necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento en una empresa dedicada a la producción de alimento balanceado. Uno de los objetivos es hacer que la mejora continua sea un pensamiento estratégico dentro de la organización y empezar a aplicarla en todos los procesos internos y así garantizar una buena relación con los clientes y permanencia en el mercado actual. La investigación inicia mencionando los principales conceptos teóricos del mantenimiento productivo total (TPM) desde los pasos a seguir para su implementación, los pilares del desarrollo de este programa, las ventajas que significan implementar esta metodología de trabajo, y algunos casos de éxito tras la su implantación. Luego de ellos se brinda una breve descripción de la empresa en estudio, la descripción de los productos que comercializa, su ambiente competitivo, descripción de sus operaciones de producción y mantenimiento e indicadores actuales. Tras esta descripción, se realizará el diagnóstico de la situación actual, identificando problemas como la ausencia de indicadores que midan la verdadera capacidad de planta, la falta de estandarización de sus procesos y el poco o nulo conocimiento del personal en los equipos y maquinarias con los que trabaja. Para ello se desarrollan distintas propuestas para cada problema en particular, como la necesidad de implementar un sistema de gestión de mantenimiento asistida por ordenador (GMAO); el método de clasificación de la merma; trabajos de mantenimiento autónomo; 5S; capacitaciones y formación de los colaboradores en temas operativos, calidad y seguridad; y estandarización de procesos. En cada punto propuesto se hace mención de los ahorros y beneficios de hacer las mejoras. Por último, tras haber desarrollado la propuesta de implementación se presentan los beneficios económicos para este proyecto de implementación de TPM. Teniendo ahorros mensuales de S/. 6,731.60 con una inversión inicial de S/: 30,612.63.

El presente proyecto de investigación tiene como propósito reducir la variabilidad en el proceso de desarrollo de ingeniería dentro de una empresa de electrificación y automatización industrial aplicando la metodología DMAIC. En el primer capítulo, se presenta el desarrollo del marco teórico en el cual se describe la metodología DMAIC y las herramientas asociadas a cada una de las etapas, así como también, se presentan dos casos de estudios en condiciones similares tanto en proceso como en metodología aplicada. En el segundo capítulo, se realiza una descripción de la compañía en términos de su organización, perfil organizacional y principios empresariales, su recurso humano y las unidades de negocios correspondientes. Seguidamente, se realiza un diagnóstico en dónde, utilizando los objetivos estratégicos de la compañía como criterios de evaluación, se elaboró la matriz de despliegue de funciones de calidad mediante la cual se determinó que el macroproceso de gestión de la realización del producto es crítico, finalmente, a través de una matriz de priorización, se elige el proceso de ingeniería como objeto de estudio. Asimismo, se analiza la gestión de indicadores del proceso en cuestión con la finalidad de identificar los principales problemas; se analizan las causas raíces, las mismas que serán priorizadas para que finalmente, se planteen las contramedidas y se seleccionen las más adecuadas de acuerdo al resultado de la matriz de evaluación. En el tercer capítulo, se presenta el desarrollo de la metodología DMAIC. En la etapa definir, se detalla el proceso así como también se identifica e interpreta la voz del cliente en busca de variables medibles en el proceso. En la etapa medir se procede a recopilar los datos y realizar el análisis estadístico de cada una de las variables, seguidamente, se realiza una medición de la capacidad del proceso actual. En la etapa análisis, se identifican y analizan las causas raíces de los problemas principales que son: demora en la entrega, alta cantidad de revisiones y baja calificación del documento. Seguidamente, se procede a desarrollar el análisis modal de fallas y efectos con la finalidad de priorizar las causas raíces más críticas. En la etapa mejorar, se diseñan las propuestas de mejora en base a los resultados obtenidos en las etapas previas. De acuerdo con ello, se optimiza el diseño de experimento para determinar los niveles óptimos de los factores críticos que permiten reducir la variación del tiempo de entrega; asimismo, se propone la implementación de herramientas de mejora como Poka Yoke, estandarización del proceso de ingeniería y un plan de capacitación. En la etapa controlar, se propone el uso de una matriz de seguimiento por tipo de documento a fin de monitorear el cumplimiento del objetivo de entrega a tiempo. Finalmente, se realiza la evaluación técnica y económica de las propuestas de mejoras. Con las mejoras planteadas, se logra reducir la variación del tiempo de entrega de 8.427 a 2.4408 días (reducción del 71%); asimismo, con la automatización de documentos, se permite reducir el tiempo de actualización de documentos de 168 horas anuales a 42 horas anuales (reducción del 75%). Al cuantificar los ahorros, en un escenario pesimista se logra un ahorro anual de S/.219,156 mientras que en un escenario optimista, se logra un ahorro anual de S/.459,303. Por último, se determina la viabilidad del proyecto para un escenario pesimista con un valor actual neto de S/.157,166 y una tasa interna de retorno de 39%; y de igual forma, para un escenario optimista con un valor actual neto de S/.386,685 y una tasa interna de retorno de 53%.