La presente investigación resalta la importancia de la gestión de los procesos de valor dentro de las pymes peruanas como elemento clave para el aseguramiento de la productividad y la generación de ventajas competitivas que permitan a las empresas permanecer y crecer en el mercado. El objetivo de esta investigación es realizar un análisis y proponer recomendaciones al proceso de valor en una pyme manufacturera de madera para que a futuro se obtenga un impacto positivo en su productividad, utilizando un enfoque de gestión de procesos y lean manufacturing. Para que la organización pueda aplicar acciones de mejoras constantes en su sistema de producción a corto plazo, se investigaron diferentes herramientas de optimización de procesos que permitieron tanto diagnosticar y elaborar recomendaciones a su proceso de valor “proceso de producción de pallets especiales complejos”. De esta manera se utilizó un enfoque basado en procesos y lean manufacturing, siendo dos metodologías que brindan distintas perspectivas, pero que tienen como fin último la mejora continua de procesos. Asimismo, para diagnosticar este proceso de valor se utilizaron herramientas como: flujograma, Diagrama Analítico de Procesos (DAP), diagrama SIPOC, diagrama Ishikawa y diagrama Value Stream Mapping (VSM). Estos diagramas, también fueron utilizados para plasmar mejoras al proceso de producción con una versión propuesta de cada uno. Finalmente, como resultado del análisis y las recomendaciones se ha realizado un cuadro comparativo entre la situación actual y propuesta, así como un estimado sobre el impacto económico que podría alcanzar la Maderera de aplicar estas propuestas. De acuerdo con las recomendaciones, se muestran los siguientes resultados: a) disminución de las demoras en el proceso de producción de pallets especiales complejos en un 97.8%, eliminado la mayoría de los desperdicios; b) se diseñó un flujo de producción continuo que permita establecer metas de producción diaria, produciendo hasta 90 pallets desde el primer día, cuando antes no se producía ningún pallet; c) disminución del tiempo de producción de pallets de 6 días a 5 días para pedidos de 400 pallets; d) atender mayor cantidad de pedidos y lograr ventas hasta por S/. 1,228,032 aproximadamente (incremento de 20%); f) reducir costos que permitan generar un mayor margen de 26% más que el inicial. Las recomendaciones no solo buscan tener un impacto económico para la Maderera, sino también crear una cultura de mejora continua dentro de la organización que permita satisfacer las necesidades de los clientes, generando ventajas competitivas a través de una reducción de tiempos de producción y optimización gradual de los procesos. Esto generará sostenibilidad en el tiempo y una mejora constante de los métodos de trabajo que podrá repercutir en mejorar la relación con sus proveedores y obtener una excelente reputación con sus clientes y competidores directos.

El presente estudio tiene por finalidad analizar y mejorar el proceso de producción de una imprenta empleando la metodología Six Sigma. El trabajo inicia con el desarrollo del marco teórico, donde se define los conceptos, herramientas y metodologías que se emplean para realizar el diagnóstico y las propuestas de mejora. Así mismo, se realiza una breve descripción de la organización, indicando sus principales productos y clientes. Seguidamente, se detalla el proceso productivo de la empresa, se evalúa y selecciona el proceso de producción como el más crítico haciendo uso de una matriz de priorización. Luego, se desarrolla el ciclo DMAIC: definir, medir, analizar, implementar y controlar del proceso seleccionado. En la etapa de definición, se identifica los principales problemas del proceso de producción, los cuales se encuentran en la impresión, intercalado y enumerado. Para ello, se realizó el diagrama SIPOC y el DOP del proceso. En la medición se selecciona y cuantifica las variables críticas del proceso, se realiza la toma de muestras, pruebas de normalidad, capacidad, gráficas de control y estudio Gage R&R de cada variable, obteniendo el panorama actual del proceso en estudio. En la etapa de análisis, se identifican las causas que originan las fallas en los productos, por ello se utilizará un diagrama de Causa – Efecto y el diseño de experimentos para mejorar los factores más relevantes del proceso de producción. En la etapa de mejora se propone la implementación del programa de las 5S’s y un plan de capacitación a los operarios, de esta manera lograr optimizar el proceso de producción. En la etapa de control, se utilizarán herramientas que mantengan los cambios realizados para las mejoras. Por último, se realizará la evaluación económica del proyecto, obteniendo como resultado la viabilidad económica del presente proyecto.

El crecimiento sostenido de la población asegurada en el sistema de salud del estado peruano, EsSalud, evidencia un déficit de recursos y capacidad para atender la demanda, lo cual se traduce en insatisfacción de los pacientes e incremento en la tasa de mortalidad. Uno de los sectores que representa un importante punto de dolor es el que contiene los procesos de pruebas de laboratorio, diagnóstico por imágenes o procedimientos invasivos. En ese sentido, la presente propuesta busca incrementar la satisfacción de los pacientes, ahorrar costos, reducir el tiempo de respuesta y mejorar la calidad de atención del Departamento de Patología Clínica de un hospital del seguro. El Departamento es el encargado de diseñar, organizar y realizar acciones de apoyo al diagnóstico para identificar, prevenir y evaluar cambios en el estado de salud de los pacientes. Con el objetivo de conocer la situación actual se revisó, analizó y priorizó uno de los problemas identificados: quejas de los pacientes ambulatorios y otros departamentos de hospitalización por un tiempo de entrega de resultados prolongado. Como resultado de dicho análisis, se identificó que la dificultad para registrar y controlar la información de tiempos de atención es la causa principal de dicho problema. Con ello, se concluyó que es necesario implementar la norma ISO 15189, la cual permitirá contar con un Sistema de Gestión de la Calidad y buscar opciones informáticas que permitan integrar los diversos softwares que emplean las máquinas, con el sistema del departamento. La implementación de este sistema busca reducir los principales desperdicios identificados para elevar la eficiencia y calidad del proceso de atención. Con la implementación del Sistema de Gestión de la Calidad en el Departamento se espera una reducción de 1.79% de muestras rechazadas al mes en el 2018, así como un incremento de 18% de resultados de exámenes de pacientes ambulatorios entregados dentro de plazo y 7% en el caso de los resultados de exámenes de pacientes de hospitalización; y un incremento de productividad de aproximadamente 9,400 exámenes adicionales al mes. La implementación conllevará una inversión de S/ 133,615 anual por 1 año y se espera genere un valor actual neto de S/ 756,326 en un escenario optimista y S/ 180, 876 en un escenario pesimista. Por lo descrito anteriormente se recomienda realizar la implementación del Sistema de Gestión de la Calidad en el Departamento de Patología Clínica que se propone.

La industria del acero en Perú, así como en varios países de América y Europa, viene atravesando en los últimos años por una aguda crisis, originada principalmente por la sobreproducción de acero y la desaceleración de la economía china, lo cual ha generado que el país oriental aumente sus exportaciones a mercados extranjeros ofreciendo productos a precios muy bajos (en ocasiones menores al costo de producción) que afectan directamente a las siderúrgicas locales. En vista de lo anterior, el precio y calidad se convierten en factores determinantes al momento de optar por un producto u otro, lo que ha llevado a las empresas (no sólo siderúrgicas) a buscar alternativas de producción que permitan obtener el equilibrio entre costo y calidad, a fin de poder contrarrestar ante la aparición de nuevos competidores. Alineado con una política de reducción de costos, se plantea un modelo matemático cuyo objetivo será obtener la mezcla de ingredientes de menor costo que satisfaga las condiciones de calidad exigidas en las operaciones de fundición. Este modelo aparece como alternativa a los modelos tradicionales de programación de la producción que se soportan en la experiencia y habilidad de los funcionarios. Asimismo, se incluirá en el modelo la recuperación y reutilización de residuos y mermas dentro del proceso a fin de lograr un ahorro máximo. En el presente proyecto, se revisarán brevemente aplicaciones similares en otras empresas, se buscará adaptar el modelo a las necesidades particulares de la empresa analizada y la herramienta propuesta será validada en dos periodos de prueba, obteniendo ahorros por $911,520 en el primer periodo y $731,980 en el segundo, valores significativos que contrastan notablemente en relación a los costos de implementación necesarios, lo cual se verá reflejado en los indicadores económicos obtenidos (VAN= $1,566,132). Además, se presentará como valor agregado una interfaz amigable al usuario, la cual le permitirá actualizar la información del proceso sin necesidad de realizar cambios en el código de programación, lo que genera que el modelo sea de fácil acceso para todo el personal de la empresa.

La continua competencia entre las empresas del sector fabricación de cerámicos y sanitarios ha hecho que estas busquen mejorar su calidad y su eficiencia, en el proceso productivo, para aumentar sus ganancias y reducir pérdidas. Una de las formas en que esto se ha manifestado es mediante el uso de soluciones informáticas. Sin embargo, aunque estas se enfocan en varios aspectos como la gestión de personal, almacenes, registros de ventas, entre otros, dejan un vacío en la optimización de las etapas del proceso de fabricación en sí. Tal es el caso de la fase de cocción, que tiene una larga duración y carece de una estrategia para la selección óptima de piezas que serán cargadas en el horno, ocasionando un cuello de botella en el proceso. La variedad de modelos a elaborar, la cantidad de piezas que los componen, los colores, así como la demanda, las restricciones de peso y volumen (de las vagonetas y hornos), dificultan la selección de piezas. Este problema no solo se presenta en el sector fabricación de sanitarios, sino también en otros, donde se manufacturan y ensamblan productos compuestos por varias partes, razón por la cual se han realizado varias investigaciones para desarrollar soluciones basadas en algoritmos que generen buenos resultados en tiempos razonables. La clase de algoritmos más usados en estos casos son los metaheurísticos y, dentro de esta categoría, el algoritmo genético debido a su simplicidad. Sin embargo, en investigaciones recientes se ha visto que los algoritmos meméticos generan buenas soluciones en un número menor de evaluaciones y con mejor calidad. Tomando en cuenta lo mencionado anteriormente, este proyecto de fin de carrera tuvo como objetivo: diseñar e implementar un algoritmo memético que genere una selección de piezas priorizando aquellas que aprovechen la capacidad de peso y volumen de hornos y vagonetas, considerando la demanda de los sets de productos. Este algoritmo luego fue calibrado para mejorarlo y finalmente se lo comparó con el algoritmo genético para determinar cuál de ellos es el mejor para este tipo de problemas.

El presente informe analiza, diagnostica una empresa textil que fabrica y comercializa telas e hilos en las áreas de tintorería y acabados, ya que son las que presentan, según sus principales indicadores, mayores problemas que aumentas costos y tiempos de procesamiento. En base a ello, se propone mejoras en base a las herramientas de lean manufacturing con el objetivo de optimizar y estandarizar procesos dentro las áreas mencionadas. Las problemáticas principales en las áreas de tintorería y acabados de la empresa fueron que no existe métodos de trabajo estandarizados, desorden de la planta, falta de controles para detectar problemas y la falta de mantenimiento de las máquinas. Por tal motivo, se propone la aplicación de las 5S, Kaizen, Jidoka, Andon, SMED como herramientas para aplicar en las problemáticas que se detectaron en el análisis del diagnóstico de las áreas operativas de la empresa textil. Según el estudio realizado, con las mejoras propuestas se obtiene un resultado de aumento de la producción en unas 84 toneladas por año y una reducción del 54% de los defectos reportados por el área de calidad. También, se mejora el orden en la planta de producción, que ayuda a disminuir los tiempos muertos y mejora la fluidez del procesamiento mejorando eficiencia y costos involucrados. Por último, en el área de tintorería se disminuye los reprocesos en un 3%. En la evaluación económica se obtuvo un VAN de S/. 267,497 y un TIR de 36%, lo que indica que el proyecto propuesto es rentable y viable de implementación.

El presente trabajo analiza la producción de una empresa que pertenece a la industria de química especializada, pues fabrica fragancias, sabores y colorantes naturales en el Perú. La firma posee una gran participación en el mercado de carmín dirigiéndose a empresas del rubro alimentario, cosmético, detergentes, bebidas, entre otros. A partir de un análisis de diagnóstico se identifica que el cuello de botella se encuentra en la familia de colorantes carmín. Esto se debe principalmente a la existencia de reprocesos en ajustes de color, puesto que no se identifica adecuadamente el procedimiento que se debe seguir para satisfacer las coordenadas de color requeridas por el cliente. Asimismo, se identifica la falta de espacio disponible en el almacén de producto de carmín semiterminado, la cual dificulta el tránsito del producto. Por ello, se plantean dos propuestas de mejora para eliminar o reducir al máximo los inconvenientes presentados previamente. Respecto a los reprocesos, se propone la implementación de dos homogeneizadores para obtener muestras de carmín más representativas y seguir los procedimientos predeterminados en el catálogo de colores. Asimismo, se plantea que la maquinaria se ubique en el almacén de producto semiterminado, para lo cual es necesario primero optimizar dicho espacio de trabajo. Por ello, también se propone la implementación de la metodología de las 5’S, la cual abarca el uso de tarjetas rojas, la instalación de un sistema de racks de flujo dinámico, un método de orden, ejecución de checklist, entre otros. En consecuencia, se estima obtener un ahorro semanal de 50 horas, reducir el tiempo de inventario y optimizar el flujo del producto. Finalmente, en el análisis económico se obtiene un VAN de 75,868.97 soles, un TIR mensual de 4.96% mayor al COK mensual estimado de la empresa igual a 0.59% y un periodo de retorno de la inversión de 11 meses, con lo cual se concluye que el proyecto es factible y rentable.

El presente proyecto, “Mejora en el Proceso de Importaciones en una Empresa Importadora de Productos Industriales” se justifica en la necesidad de reducir costos y tener mayor liquidez por parte de la empresa. El principal objetivo es reducir el número anual de pedidos de importación ya que ello implica ahorro en costo de inventario para la empresa y, por ende, mayor disponibilidad de efectivo. Los principales sustentos teóricos y métodos realizados son el Sistema de revisión continua (Q) y la mejora de procesos. Además de mantener un enfoque amplio de revisión organizacional, de sistemas y de cultura. Luego de aplicar lo mencionado y como se detalla más adelante, el presente proyecto logra comprobar que su ejecución concluye en un VAN de más de 200 000 USD considerando un año de ejecución. Finalmente, comentar que la conclusión principal es el impacto de la implementación de la mejora de procesos, sistema de revisión continua, reestructuración organizacional y la implementación de un sistema de gestión de procesos generó un ahorro de más de 645 000 USD el primer año de aplicación.

El presente trabajo de tesis tiene como objetivo diagnosticar y brindar propuestas de mejora para los procesos de fabricación y almacenamiento de rollers en una empresa de servicios de decoración y producción de textiles utilitarios aplicando la metodología de Lean Six Sigma e implementando una adecuada Gestión de Inventarios, para finalmente determinar la viabilidad técnica y económica de dichas contramedidas. En el diagnóstico de la situación inicial, se evidenciaron tres problemas que generaban el impacto económico más significativo. El primer problema era la baja productividad por hora-hombre, a raíz de la existencia de demoras prolongadas en tres procesos relevantes que generaba que no se satisfaga el takt time requerido. Por lo tanto, se estimó conveniente recurrir a la metodología Lean Manufacturing en base a su marco de referencia de supresión de mudas. Se desarrolló el Mapa de flujo de valor actual ya que, a partir de este, se detectaron cuatro mudas generadas en las operaciones y, además, se aplicaron las 5S y la estandarización del proceso de corte de accesorios. En el caso de las 5S, se abarcó tres áreas del taller e impactó directamente en la disminución de los tiempos de change over de dos operaciones en 44% respecto a su valor inicial. Por otro lado, la estandarización de la operación de corte generó una mejora en el tiempo de ciclo y change over, a razón del 26% y 11% respectivamente en comparación al valor base. El segundo problema era que el abastecimiento reactivo de accesorios generaba roturas de stock de dichos componentes, lo cual origina una desviación considerable en las existencias de la empresa. Para contrarrestar esta problemática, se desarrolló un modelo predictivo de demanda bajo el método Holt Winter, que permitió proyectar la demanda del 2022, año en que se iniciaría la producción con todas las propuestas implementadas. Asimismo, se realizó la clasificación ABC de los accesorios y se optó por utilizar la revisión periódica para su abastecimiento en base a dicha clasificación. Por otra parte, para mejorar el indicador ERI, se vio conveniente la puesta en práctica del conteo cíclico mediante un sistema de tolerancias y el uso de un formato de control, lo cual conduciría a que el indicador alcance el 99%. El último problema relevante identificado era el desperdicio de tela en la fabricación. A fin de incrementar el nivel de eficiencia en su consumo, se hizo uso del ciclo de mejora continua DMAIC. Las fases de mejora y control contribuyeron a arribar a las siguientes medidas: desarrollo de una base de datos para monitorear los pedidos y consumo en planta, establecimiento de un plan de capacitación en estrategias para optimizar el aprovechamiento, decisión de maquilar ítems con características poco frecuentes y el control iterativo de estas medidas mediante cartas de control. Como resultado de su aplicación, se espera un incremento de 14% en la eficiencia del uso de la tela. Finalmente, para la evaluación económica, se estimaron los flujos de ingresos y egresos para un horizonte de cinco años, considerando que estos últimos tendrán un financiamiento sustentado totalmente en capital propio. Es así que, con una inversión inicial de S/. 26,480, se obtiene un beneficio total de S/.50,557 y una tasa interna de retorno de 85%. Adicionalmente, mediante la simulación de Montecarlo, se validó que, para cualquier escenario evaluado al alterar cinco variables influyentes, el VAN y la TIR garantizan la viabilidad del proyecto.

El servicio de galvanizado se ha incrementado en los últimos años y con ello las exigencias de calidad. En el presente trabajo se plantea mejorar el proceso productivo de una planta de galvanizado, por ello el objetivo es analizar el proceso en la planta de producción de una empresa que brinda este servicio, con la finalidad de proponer las mejores alternativas de solución mediante la utilización de herramientas de mejora continua. Como parte de la metodología utilizada, primero se procedió a levantar información del proceso de trabajo actual en cada uno de los procesos de producción. Segundo, se procedió a identificar las causas del problema por medio del uso de diagrama de Ishikawa por proceso. Tercero, se analizaron todas las causas por medio de la matriz de correlación de causas, encontrando así las principales causas que generan el problema. Entre los principales resultados se obtuvo una mejora de ahorro de tiempo de proceso de 71.11 min a 49.89 min, representado por 42.53% de mejora, con una proyección de incremento de capacidad de atención equivalente a 78.432 Ton/Año representado por el 15.06% de recuperación de producción, con una inversión única de S/. 128,240.00, con una mejora anual esperada de S/. 128,839.26 y VAN de S/. 57,094.30 con TIR de 50.50% en base a 5 años, con lo cual se considera y concluye que la propuesta es viable y rentable.