El trabajo de tesis presenta a una empresa encargada de brindar los servicios de venta y alquiler de equipos ligeros nuevos y usados; la cual forma parte del sector especializado en venta, alquiler y servicios de bienes de capital. A aquella empresa se le realizó un diagnóstico de la situación actual. En primer lugar, con ayuda de la información disponible como las facturaciones, órdenes de trabajo y cantidad de preentregas realizadas fuera de tiempo durante el año 2018, se identificó el proceso crítico: servicio de preentregas de montacargas. En segundo lugar, se analizó el área encargada del proceso y se obtuvo información relevante como la distribución de planta, organización, el flujo general del proceso, indicadores y órdenes de trabajo. En tercer lugar, se identificaron los problemas recurrentes en el proceso de interés gracias a las siguientes herramientas: value stream mapping, lluvia de ideas, diagrama de causa- efecto y priorización por ponderación. En cuarto lugar, se identificaron las causas de los principales problemas; las cuales son cinco: las zonas de pintado y lavado se encuentran alejadas del taller, distribución deficiente del taller de preentregas, equipos deteriorados por el óxido, sobreasignación del personal contratado y demora en la atención de solicitudes de repuestos. A continuación, se presentó una propuesta conformada por cinco grandes mejoras. La primera es la implementación de las 5 S lo cual garantizará las mejores condiciones para el resto de mejoras durante y después de la implementación. La segunda mejora es la elaboración de un balance de línea que permitió calcular el número de colaboradores necesarios para cada puesto; tres colaboradores en el caso de los técnicos de taller, 9 colaboradores para el puesto de pintado y 2 para el puesto de lavado. La tercera mejora es implementar una distribución por posición fija en el taller para disminuir el número de traslados innecesarios de los montacargas. La cuarta mejora es la implementación de un sistema Kanban en el almacén de insumos para agilizar los procesos de solicitud de insumos, piezas y repuestos. La quinta mejora es la implementación de la herramienta Jidoka para disminuir el tiempo de reparación de aquellos montacargas que llegan al taller en un estado muy deteriorado. Todas las propuestas, antes mencionadas, fueron implementadas en un piloto en dónde se pudo evidenciar que conseguían atender a tiempo la demanda mensual debido a la reducción del tiempo de atención a 23,2 horas por montacargas. Finalmente, se realizó un análisis económico donde se identificó un costo de inversión inicial de 10 229,2 soles y un costo mensual de 5072,5 soles una vez implementadas las mejoras. Con lo cual, se calcula un TIR de 203% en un escenario optimista y un TIR de 148% en un escenario pesimista; es decir, que el proyecto es altamente rentable.

En el actual escenario económico del país cada vez las industrias se enfocan más en controlar sus costos, adoptando sistemas de gestión que le permitan obtener ahorros a corto y mediano plazo, poniendo mayor énfasis en aquellos que afecten de manera directa al precio final de sus productos. Surge entonces la necesidad de enfocarse en los costos fijos y variables adoptando medidas de control que les permitan ser eficientes y competitivos en el mercado. El presente informe tiene como objetivo describir el escenario actual del sector energético, analizar la empresa y la estructura de costos de una planta productora de aceite refinado (a la que llamaremos LA EMPRESA) y aplicar propuestas de valor y mejora al consumo de energía eléctrica través del estudio, análisis y aplicación de la metodología DMAIC de Lean Six Sigma. Además, propone definir el marco teórico y metodológico de las herramientas empleadas para analizar el impacto de la propuesta de mejora; describiendo a LA EMPRESA y sus procesos. El objetivo principal de la propuesta de valor y mejora de procesos es llegar a optimizarlos, reduciendo sus consumos (traducidos en costos) de manera tal que la mejora u optimiza la sensación de satisfacción del cliente. En un mercado de consumo masivo tan competitivo la diferencia en precios es un factor determinante para el éxito, por ello la búsqueda de la mejora continua debe ser un factor clave y constante en el tiempo. Finalmente, esta propuesta de mejora comprobó ahorros significativos para LA EMPRESA traducido a un contrato de 5 años que conllevan a un ahorro neto de 1´557,984.60 PEN en consumo energético sin inversión representativa ya que implicó una inversión de tiempo en horas hombre para capacitar a todo el personal y a todo nivel sobre el funcionamiento del sistema de consumo y facturación energética así como la comprensión de la norma técnica peruana de energía y minas.

La presente tesis busca mejorar los procesos de una empresa dedicada a la fabricación y venta de productos publicitarios. Además, comprende la descripción de las herramientas a aplicar, el diagnóstico actual, la implementación de las herramientas Lean; y la evaluación económica. Los problemas más frecuentes son: desorden, incumplimiento de la fecha de entrega y paradas de máquina. A partir de ello, se analizan dichos problemas mediante diagramas de causa y efecto, concluyendo que las causas principales están relacionadas a la ausencia de un programa de limpieza en el área de producción; falta de capacitación del personal en el mantenimiento de máquinas; altos niveles de inventarios de productos en proceso, incumplimiento en las cantidades y plazos para la entrega de materias primas; y operaciones manuales y semiautomáticas sin automatizar. La metodología a desarrollar comprende 5 “S”, Mantenimiento Autónomo, JIT y Kanban, a fin de garantizar la clasificación, orden y limpieza de cada área laboral; salud, seguridad y autodisciplina en cada puesto de trabajo; atención de los pedidos de los clientes y capacitación en mantenimiento de máquinas. Con la aplicación de las herramientas propuestas de Lean Manufacturing, se busca reducir el espacio ocupado en cada área; minimizar los gastos imprevistos por accidentes; reducir los inventarios de tapas y destapadores; incrementar la producción mensual del producto estrella de 3 000 a 5 760 unidades y obtener un indicador OEE de 85 % para todas las máquinas. Asimismo, a partir de la aplicación de 5 “S”, Mantenimiento Autónomo, JIT y Kanban, se espera reducir el lead time del proceso productivo de 34 a 15 días y alcanzar un porcentaje anual de pedidos entregados a tiempo equivalente a 85 % para el producto estrella. Respecto a la evaluación económica, sobre la base de un horizonte de 3 años para el proyecto, se considera una inversión total para el año 0 equivalente a S/. 216 564,96; y costos anuales de capacitación en herramientas Lean equivalentes a S/. 36 781,25. Asimismo, se busca un beneficio económico anual equivalente a S/. 190 916,17. Finalmente, se obtiene un valor actual neto (VAN) de S/. 153 641,11 y una tasa interna de retorno (TIR) de 50 %. Estos indicadores reflejan que el proyecto es viable económicamente; debido a que el VAN es positivo y la TIR es mayor al COK de 12 %.

El presente trabajo de investigación se presenta el desarrollo de la propuesta de aplicación de dos tipos de herramientas: en primer lugar, el rediseño de un sistema de picking y en segundo lugar la aplicación de un sistema de gestión de almacenes. Para ellos se ha elaborado un marco teórico con los principales conceptos que se utilizarán a lo largo del desarrollo de la tesis. Estos conceptos son presentados con la ayuda de esquemas e ilustraciones que permite tener una idea más desarrollada de lo que representa cada uno, en el ámbito poco explorado de la logística internacional de mercancías. El análisis y diagnóstico realizado se enfocó principalmente en dos áreas: en primer lugar, el sistema de almacenamiento físico y, en segundo lugar, los sistemas de información. La finalidad es entender la problemática que tiene el almacén con la finalidad de desarrollar las propuestas de mejora. Esta parte de la investigación cuenta también con la ayuda de esquemas y además de tablas, que ayudan a visualizar mejor los hallazgos del análisis y diagnóstico. Asimismo, el análisis se ha realizado comparando un escenario de operación normal y un escenario de crisis durante una pandemia. Posteriormente, se detallan las propuestas de mejora que se sugiere implementar en la empresa estudiada. Dichas propuestas son el resultado del trabajo de investigación y están respaldadas con los indicadores presentados. Se plantean tres propuestas de mejora: la implementación de un módulo web, la mejora en la señalización del almacén y la implementación de un sistema RFID. La evaluación económica realizada evidencia que las propuestas de mejora representan un ahorro de S/ 216 746,42 al cabo de un año para la empresa. La inversión inicial necesaria para la implementación de las mejoras planteadas en el presente trabajo de tesis es de S/22 270,00. Asimismo, el VAN es positivo y corresponde a S/ 102 165,00 considerando los 6 primeros meses de evaluación y una tasa de referenciad de 10%. Por otra parte, el TIR es 59%. Finalmente, se realizan las conclusiones y recomendaciones del presente trabajo de tesis.

El presente trabajo busca mejorar el proceso productivo de elaboración de espumas de poliuretano dentro de la empresa en estudio mediante la sistematización de la eliminación de los desperdicios y problemas presentes en dicho proceso; en otras palabras, el uso de herramientas de la filosofía de manufactura esbelta El primer paso para la mejora es analizar la situación actual de la empresa en estudio para luego priorizar las herramientas de manufactura esbelta 5S’s y el mantenimiento autónomo, uno de los pilares más importantes del TPM, para así poder atacar y eliminar los principales desperdicios identificados en el mapa de flujo de valor de manera metódica. El siguiente paso es la evaluación del impacto económico del uso de las herramientas que han sido seleccionados, a través de la identificación de los costos, inversión inicial de 126 mil soles, y beneficio económico, TIR de 31%, que brindará a la empresa en estudio, a través de su adecuada implementación. Finalmente, se expondrán las conclusiones de la propuesta de implementación de las herramientas y las recomendaciones para el mantenimiento y su correcta ejecución. Toda esta propuesta tiene como máximo objetivo optimizar los procesos de la empresa en estudio y garantizar su supervivencia en un mercado tan competitivo y cambiante en la cual esta y demás empresas manufactureras están inmersas.

El presente trabajo consiste en el análisis y mejora del proceso de elaboración de manifolds hidráulicos en una empresa metalmecánica, enfocándose en las áreas de maquinado y banco de pruebas. Para la realización de las propuestas de mejora se utilizaron herramientas pertenecientes a la metodología Lean Manufacturing, la cual establece formas de mejora y optimización de procesos, enfocándose en la identificación y eliminación de desperdicios, así como de actividades que no generan un valor agregado. Las propuestas de mejora relacionadas con las 5S abarcaron el retiro de los elementos innecesarios en cada una de las zonas, la organización de los elementos necesarios y de los diversos tipos de herramientas utilizadas en el proceso de maquinado y el establecimiento de actividades de limpieza que deben ser realizadas de manera constante por el personal de la empresa y por un servicio especializado que se encargará de una limpieza y desinfección más detallada. Las propuestas relacionadas con el Poka Yoke para prevenir el error humano durante la elaboración del manifold hidráulico incluyeron la implementación de checklist que garantiza el cumplimiento de las condiciones básicas para el inicio de la jornada laboral, checklist para cada orden de trabajo con el objetivo de garantizar la eficiencia del proceso de maquinado, informes técnicos de evaluación y mitigación de errores, formatos de programación semanal de actividades y cartillas para garantizar el cumplimiento del proceso de revisión final. Las propuestas relacionadas con al Mantenimiento Productivo Total (TPM) abarcaron el establecimiento de un programa de mantenimiento constante de los equipos con la finalidad de evitar averías, paradas inesperadas y generación de productos defectuosos. Adicionalmente, se propuso la implementación del indicador de la efectividad global del equipo (OEE) con la finalidad de medir la productividad de los equipos e identificar oportunidades de mejora. Con estas mejoras se estima un aumento del indicador de la efectividad global del equipo (OEE) en ambos centros mecanizados CNC de un 14.6% y 17.2% respectivamente, además de reducir el tiempo de cambio de herramienta en un estimado de 69%. A través de una evaluación económica se evidenció que la implementación de las propuestas de mejora resulta económicamente viable para la empresa, obteniendo una tasa interna de retorno (TIR) del 41.90% y un valor presente neto (VPN) de 40,393.96 soles en el escenario moderado. Los resultados obtenidos demostraron la utilidad de la aplicación de Lean Manufacturing en la mejora del proceso de elaboración de manifolds hidráulicos.

El objetivo de la presente investigación es elaborar una propuesta de mejora en el área de producción de una pequeña empresa localizada en la ciudad de Lima, dedicada a la fabricación de señales, ya sea de tránsito, de advertencia, prevención, entre otras. Las cuales son elaboradas principalmente en base a diversos materiales importados. Se seleccionó el sector Manufactura debido al crecimiento importante de 6.3% que ha tenido en julio del 2019, asociado a la vez con un aumento del PBI de 1,2% en el segundo trimestre del año en mención. Además, tras el análisis del sector se deduce que este crecimiento seguirá dándose en los próximos años; por lo cual, es necesario que la organización se encuentre preparada ante posibles cambios en el mercado manufacturero e inmersión de nuevas empresas relacionadas al sector. La propuesta de mejora que se plantea a continuación será elaborada con la implementación de herramientas de Lean Manufacturing y diversos conceptos de Ingeniería industrial. Con lo propuesto se podrá mejorar el problema central de la empresa, la cual no abastece en su totalidad la demanda del mercado, generando ruptura de stock, a pesar de contar con una capacidad disponible para hacerlo. Para ello se tendrá en cuenta conceptos como: generar valor, eliminar desperdicios, desorden, mermas, y aplicación de 5s. Finalmente, mediante el análisis económico se puede concluir que la propuesta es viable, ya que, debido a la implementación de las diferentes herramientas a utilizar, la inversión inicial realizada nos brindará un VAN de S/. 87,084.01 y un TIR aproximado de 68%.

La presente tesis desarrolla las principales deficiencias en una empresa de descarga de pesca artesanal teniendo como objetivo estudiar la aplicación de las herramientas de Lean Service en la gestión de sus servicios. En el primer capítulo se describen los conceptos relacionados a los servicios y a la filosofía Lean Service los cuales permiten definir el marco teórico en el que se basará la investigación. En el siguiente capítulo se presenta la descripción general de la empresa y se detalla el alcance del estudio a uno de los terminales portuarios que gestiona en Huacho. Luego se procede a clasificar las familias de acuerdo a las características de los requerimientos de los clientes determinando así las siguientes: “Carga de petróleo”, “Carga de hielo/a remolcadores” y “Descarga de pesca artesanal”. Posteriormente, se realiza el análisis cualitativo y cuantitativo de la situación actual detectando un déficit en la planificación de las operaciones y en el estado de las instalaciones portuarias así como deficiencia en las operaciones ejecutadas en la descarga de pesca artesanal (40% de los servicios solicitados) lo cual genera tiempos de espera a los clientes en los meses de mayor demanda (enero, febrero, noviembre y diciembre). Además, se identifica los indicadores de utilización y tiempos de ciclo de cada una de las familias para elaborar el mapa de flujo de valor de cada una de ellas presentado al inicio del diagnóstico. Como desperdicios del sistema se detecta inventarios, sobreprocesamiento, demoras, movimientos, defectos y pérdida de la oportunidad de retener clientes; generados principalmente por la reducida capacidad del muelle, los tiempos elevados de operación de los clientes, falta de verificación en procedimientos y carencia de organización de documentos. En el tercer capítulo, se determinan las herramientas que permitirán reducir los desperdicios identificados destacando entre ellas las 5S, Total Productive Maintenance, el nivelado de carga, poka yoke y mejora continua. Así mismo, se presenta el plan de implementación de la propuesta y los beneficios resaltando entre ellos la flexibilidad en la atención de los requerimientos, la satisfacción de los clientes y el aumento de la capacidad de atención en épocas de alta demanda. Finalmente, como resultado del análisis económico se obtuvo un VAN de 26 mil dólares y una TIR por encima del 10% (rentabilidad mínima esperada) concluyendo la viabilidad de la implementación de la propuesta en el objeto de estudio.

El estudio que a continuación se presenta, corresponde a una empresa automotriz dedicada a la importación y comercialización de vehículos y repuestos de una marca transnacional. Durante el desarrollo del trabajo se presenta el diagnóstico de la empresa y las propuestas de mejora para la gestión de entrega de vehículos. El principal objetivo de este trabajo es el de minimizar las demoras en las entregas de vehículos. Durante todo el proyecto se trabaja bajo la filosofía kaizen, asimismo, el diagnostico de los resultados obtenidos son desarrollados en base a la metodología PDCA (Plan, Do, Check, Act). Para el análisis de información se trabaja con data real obtenida de la inspección de vehículos desde el desembarque en el puerto hasta la entrega al cliente, asimismo, información brindada por los sistemas internos de la empresa en estudio. La reducción de la demora en la entrega de vehículos se logra con la implementación de una nueva ruta de traslado que reduzca la generación de daños, se realiza la contratación de un nuevo operario para alcanzar la capacidad de atención y se capacita a los conductores sobre el manejo adecuado de vehículos durante el traslado y almacenamiento. Teniendo indicadores económicos favorables, de acuerdo a la implementación de las 3 propuestas de mejora se obtiene una reducción en los daños de 3.45% y como resultado se reduce la demora en la entrega de vehículos a 8.84%, pudiendo superar las metas propuestas a corto plazo.

El interés del presente estudio más allá de fines académicos, es brindar una metodología económica y de fácil aplicación que permita obtener resultados tangibles en el menor tiempo posible a empresas de cualquier rubro. Este objetivo nace de la experiencia personal de ambos realizadores del presente estudio, donde se ha observado que la solución ante un problema suele ser tratado con inversiones a largo plazo aplicando soluciones tecnológicas costosas o reformas a nivel corporativo con un alcance no acotado. Se eligió a la empresa Import debido a que su estructura organizacional engloba una gama de áreas y procedimientos que se pueden observar en organizaciones de cualquier rubro (no solo en las comercializadoras).Dando oportunidad de encontrar distintos tipos de procesos que podrían mejorarse con herramientas de ingeniería industrial. Continuando con el enfoque con el que se pensó este estudio, para el primer capítulo se describen los conceptos básicos y herramientas conocidas de la ingeniería industrial para plantear el diagnóstico y propuestas de mejora de la empresa. Los más representativos son métodos ergonómicos, matriz de riesgos, análisis causa-efecto y 5 eses. En el segundo capítulo, se describe el perfil de la organización, las unidades de negocio que posee, los procesos y las entidades que interactúan con la empresa de manera directa. En el tercer capítulo se analizó la información recopilada y observada dentro de la empresa. Para ello, se identificaron las áreas más críticas de la empresa tomando en cuenta la información presupuestal, encuestas realizadas y aplicación de la matriz de riesgos. En segundo lugar se identificó la naturaleza de los problemas identificados y sus causas para seleccionar las herramientas que permitirían un diagnóstico correcto, siendo 5 eses y estudio ergonómico los más representativos. En el cuarto capítulo se plantearon las metodologías que mejorarían los problemas identificados en el capítulo 3. Se hicieron propuestas de mapas de estandarización, procedimientos, formatos de auditoría y redistribución de espacios enfocados en mejorar las condiciones laborales, reducir la inutilización del espacio y mantener al personal involucrado y capacitado en la empresa con una cultura de prevención y mejora continua. En el quinto capítulo se realizó el análisis económico del estudio propuesto, incluyendo sus costos de implementación y los beneficios estimados a recibir. Con un costo total de S/90,000 y un beneficio total esperado de S/260,000 en un tiempo de 7 meses se obtuvo un VAN de S/155,776.56, una TIR de 37% mayor al costo de oportunidad y una comparación beneficio/costo (B/C) de 2.75 soles, confirmando la viabilidad del estudio.