El presente trabajo de investigación tiene como objetivo la mejora de procesos de la línea de producción de galletas, Línea 5, de una empresa de consumo masivo con la finalidad de generar mayor valor agregado al proceso productivo e incrementar la rentabilidad de la empresa por medio de la eliminación de desperdicios. El éxito de la implementación de la mejora comprende en realizar un diagnóstico de los principales procesos, el cual consiste en seleccionar la línea que genera mayor impacto en los objetivos pertenecientes a las tres estrategias claves de la empresa en estudio, siendo esta la Línea 5. Además, se determina que la aplicación de herramientas de la filosofía Lean Manufacturing es la contramedida óptima para la eliminación o reducción de los principales problemas que afectan directamente a los indicadores de la línea. En la aplicación de las herramientas Lean Manufacturing se establece el Value Stream Mapping actual de la familia de productos que posee mayor relevancia en la línea y se identifican los desperdicios generados en esta. A partir de ello, se define que las herramientas que abarcan la eliminación y reducción de la mayor cantidad de desperdicios identificados son la herramienta 5S, herramienta SMED y herramienta Kaizen. De esta forma, se lleva a cabo la planificación, implementación y evaluación de resultados esperados de las herramientas Lean para la disminución de producto defectuoso, tiempo de cambio de producto y paros de máquina menores a diez minutos, originando mejoras en las métricas del mapa de flujo de valor e indicadores de la línea. En la evaluación técnica se confirma los beneficios que permitirá generar la propuesta de mejora, tales como el incremento de productividad y tiempo de valor añadido en 4.2%, y un aumento de 1.5% y 1.6% en los indicadores de rendimiento y tiempo Takt. Además, se espera reducir la afectación en horas de producto defectuoso, cambio de producto y paros de máquina menor a diez minutos en la eficiencia general de equipos en 65.0%, 42.5% y 37.7% respectivamente. Finalmente, en la evaluación económica se verifica la viabilidad del proyecto por medio de un flujo de caja económico, en el cual se obtiene un Valor Actual Neto (VAN) de S/. 1,467,060.83 y una Tasa Interna de Retorno (TIR) de 118.46% en un periodo de cinco años.

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo mejorar los indicadores del proceso de gestión de citas dentro de un terminal de contenedores aplicando la metodología BPM. Un proceso clave para la operatividad del puerto, es la gestión de citas por contenedor para el ingreso o salida de estos vía transporte terrestre, el cual abarca desde la solicitud de la cita por parte del cliente, incluyendo trámites documentarios, la planificación de la cantidad de citas disponibles por hora hasta la planificación de la ubicación de los contenedores dentro del patio que ingresan o salen del puerto, lo cual determina los tiempos y recursos a invertir durante la operación. El alcance del presente trabajo de investigación abarcará la gestión de citas de importación, devolución de vacíos y también el proceso de gestión de transportistas que está muy ligado a los procesos anteriores. En la gestión de citas de devolución se propone aumentar de un 52% a un 95% el uso de citas, lo cual conllevará a una mejor planificación de los recursos en patio y aumento de capacidad de camiones que ingresan por gate para los diferentes tipos de transacción. Dentro del proceso de gestión de citas de importación se propone reducir en un 10% la cantidad de removidos, lo cual mejorara los tiempos de atención y costos de operación ya que por cada removido está ligado el uso de grúas las cuales funcionan con combustibles fósiles, por lo que también se mejorará las emisiones de gases. Dentro del proceso de gestión de transportistas, se propone reducir en un 50% el tiempo de espera de atención de solicitudes de actualización o registro de nuevos choferes y camiones. Además se propone reducir en un 90% las vueltas en U por choferes o camiones rechazados, lo cual aumentará la capacidad de atención del gate para las diferentes transacciones. Finalmente, al sistematizar todos estos procesos se reducirá en un 100% el uso de papel térmico para los diferentes tipos de cita y en un 95% el uso papel para los trámites documentarios de citas de importación. Lo cual supondrá reducir en un 90% el uso de almacenamiento de archivos en entidades externas.

El presente trabajo tiene como objetivo principal proponer una mejora en la elaboración de pronósticos de la demanda de producto terminado para una distribuidora de bebidas. Antes de la implementación el negocio tenía un nivel de inventario superior a 50 días (en productos no principal) versus una facturación con vencimiento a catorce días, lo cual evidencia problemas de flujo de caja. Por otro lado, los niveles de obsolescencia estaban cerca a los 3.5% con respecto al inventario total, número que venía en incremento cada año. Entonces, la propuesta de mejora incluye la implementación de un software que pronostique la demanda por código; con esto generar el plan de compras. También incluye la contratación de un demand planner, quien se encargará de hacer seguimiento al plan de compras y al comportamiento de la demanda. Finalmente, con respecto al análisis financiero, el nivel de inversión del proyecto equivale a 167,860.00 soles; y se proyecta obtener un VAN de 13,254 soles y una TIR de 41%.

El presente proyecto profesional abarca la implementación de un Plan de Mejora para el área de producción de una empresa textil peruana de calcetines con presencia a nivel nacional. Este le permitirá ser más competitiva en el mercado nacional, implementar maquinaria textil de última generación, incrementar su productividad, mejorar los procesos productivos y la calidad de los productos. Parte de la motivación inicial de esta idea nace de la presencia de mermas y cuellos de botella en el área de acabado dentro del proceso de producción. Esta genera una pérdida de tiempo y la opción de tercerización para lograr cumplir con la entrega en el tiempo estimado. Para ello se realiza una serie de trabajos de campo dentro de la empresa así como la revisión de los datos de producción de la misma. De esta manera se propone generar un diagnóstico de la situación actual de la empresa, previo análisis, para poder plantear la mejora en el proceso. El desarrollo del estudio a la empresa en cuestión se realizó mediante la “Metodología de los 7 Pasos”. Esta herramienta fue de gran utilidad para el desarrollo del proyecto ya que brinda la posibilidad de establecer los límites y medidas del proceso que se analizará a fin de poder brindar una reestructuración o una mejora del mismo. Para ello se hizo un análisis de cada una de las partes del proceso; posteriormente se realizó una medición de los tiempos para poder identificar cuáles son los procesos que generan una demora o cuellos de botella a fin de identificar las áreas de mejora. Finalmente, como parte del resultado de la metodología aplicada se obtiene una mejora en los procesos enfocada al aumento de producción y eficiencia de los mismos a través de dos propuestas de solución. Estas propuestas constan en la compra de maquinaria avanzada que pueda realizar tres actividades en una sola y en la reparación las maquinas productivas para el aumento de la capacidad. Asimismo, estas medidas le permiten redistribuir su personal a fin de menguar la baja utilización y las pérdidas producidas por los cuellos de botella en algunas partes del proceso.

Desde el 2011 que fue promulgada la Ley N° 29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo en el Perú, su Reglamento, aprobado con Decreto Supremo N° 005- 2012-TR y sus modificatorias respectivas ha sido aplicada a todos los sectores económicos y de servicios, en el cual involucra a empleadores y trabajadores del sector público y privado. Frente a esta disposición en materia de seguridad y salud en el trabajo se elabora la presente tesis que analiza y evalúa los riesgos existentes en una empresa dedicada al mantenimiento, reparación y suministro e instalación de equipos de aire acondicionado con la finalidad de establecer mejoras como medidas de control preventivas que permitirán eliminar o minimizar los riesgos de acuerdo a las actividades de todos los puestos de trabajo de la empresa, partiendo de una ponderación inicial para identificar los puestos de trabajo críticos de la misma. La matriz IPER ha sido usada como herramienta para identificar los peligros y con ello proponer las mejoras correspondientes a cada uno. Asimismo, se desarrolló un análisis Pareto para identificar las mejoras prioritarias. Las propuestas de mejora relevantes fueron el análisis ergonómico de los puestos de trabajo, implementación de una metodología de un programa 5S’s e implementación de una metodología de SBC. Después de realizar un análisis económico se valida la factibilidad de la implementación de las mejoras dado que el indicador VPN de S/. 40,346.11 es mayor a cero y el TIR de 74% es mayor al COK de 15.67%. Además el ratio de retorno de inversión de 0.77 indica que lo invertido sería recuperado en menos de un año. Finalmente se muestra conclusiones y recomendaciones basadas en la implementación y difusión de las mejoras dentro de la empresa.

El presente trabajo gira en torno al análisis y diagnóstico de las operaciones de la empresa CDI, la cual es una PYME peruana que tiene como giro de negocio la comercialización exclusiva de balanzas electrónicas marca DIGI y prestación de servicios de calibración y mantenimiento de estas. Una vez identificadas todas las falencias en la cadena de valor, se plantearán propuestas de mejora a través de herramientas de gestión que puedan ser adaptadas al negocio actual y tengan perpetuidad en el tiempo. Las oportunidades de mejora encontradas giran en torno a la cadena de suministro, específicamente los puntos de transporte, planificación de compras e inventario. Todas estas falencias están relacionadas directamente a la falta de organización, estandarización y capacidad profesional de los trabajadores. Una vez efectuado el análisis de las propuestas de mejora, se obtiene que, mediante la implementación de lo propuesto, en un periodo de 5 años se puede llegar a reducir el porcentaje de adelanto de compra con la casa matriz a un 25% del total de la compra y llegar a una venta anual de balanzas no menor a las 1 000 unidades. En la evaluación económica de las propuestas se obtuvo un VAN de US$ 5 785 y un TIR de 24%, lo que sustenta la viabilidad y rentabilidad del proyecto.

El presente trabajo surge en vista a que el producto estrella de la empresa son las municiones, y detrás de la elaboración de esta existe un proceso de producción en el cual se vio la necesidad de plantear mejoras, utilizando las herramientas de Lean Manufacturing, con la finalidad de poder incrementar la producción, hacer un mejor uso de los recursos, generar ahorros y cumplir con los requerimientos del cliente. Se comenzó con un marco teórico en donde se presentan las herramientas Lean Manufacturing que tuvieron éxito en trabajos de investigación y empresas; y que ayudaran a brindar las propuestas de mejora para esta empresa. Luego, se presenta a la empresa y sus principales productos que ofrecen al cliente, en donde se concluye que el producto más representativo son las municiones de 9x19mm que son las que presentan mayor demanda. Por ende, se analizó el Taller de Fabricación de municiones para poder identificar problemas. Se realizó el mapa de flujo de valor (VSM) actual y se calcularon los indicadores de eficiencia general de los equipos, para así hacer un análisis crítico de los problemas identificados, lo cual permitió poder identificar cuáles de las herramientas Lean presentadas en el marco teórico serían las más adecuadas para abordar estos problemas y llegar a una propuesta de solución. Se identificaron que los principales problemas eran: parada de máquinas, retraso en el cumplimiento de pedidos y reprocesamiento en la producción; para lo cual se encontraron cinco causas raíces: máquinas y equipos antiguos, desgaste rápido del utillaje, falta de mantenimiento en las maquinas, falta de orden y limpieza y falta de compromiso. Se vio conveniente la aplicación de las 5Ss en la sección lavado, corte y control dimensional, obteniendo un ahorro de 326 min semanales. Por otro lado, se aplicó SMED en la sección de formación de copita, maquina PKZ1, logrando pasar de un tiempo de 187 minutos a tan solo 74 minutos, lo que permitiría una producción adicional de 5311 productos por semana. Por último, el mantenimiento autónomo se propone como la herramienta solución en las secciones de formación de copita (PKZ1), donde se logró incrementar el indicador de eficiencia general de los equipos (OEE) de 64.54% a 74.68%, y primer estirado (PD22), en donde se obtiene como propuesta aumentar el OEE de 64.54% a 84.69%. En términos monetarios, la implementación de las propuestas descritas anteriormente requerirán una inversión de S/. 221,652.48 y se espera que se genere un ahorro de S/.127,553.44 bimestrales. Asimismo, se obtiene un VAN de S/. 74,977.29, el cual es mayor que 0 y un TIR de 33%, el cual es mayor al COK (1.39%). Ambos indicadores muestran la viabilidad económica del proyecto. Por los resultados que se lograrían por las propuestas de mejora, se recomienda la extensión del Lean Manufacturing a las otras líneas de producción e inclusive a los otros talleres y/o plantas de la empresa, con la finalidad de difundir la mejora continua.

El presente trabajo tiene como objetivo principal analizar la política crediticia actual de la empresa y plantear mejoras para una eficiente gestión de créditos y cobranza. Para cumplir con ese objetivo, en el capítulo I, se presentan la descripción general de la empresa, la política de crédito actual y los detalles de todos los procesos involucrados en las ventas a crédito. Así mismo, se muestra la cartera de clientes con los días de crédito y se calcula los días promedio de atraso que cada cliente tiene en sus pagos. Posteriormente en el capítulo II, se define el marco teórico, el cual se limita a un análisis general financiero y se explaya en el análisis de la gestión de créditos y cobranza. En el capítulo III, se aplican las herramientas expuestas en el marco teórico y se determina que la empresa tiene buenos ratios a nivel financiero por contar con exceso de liquidez; sin embargo, presenta una deficiencia en su política crediticia, debido a que no se aplican métodos para limitar el período de crédito que ofrecen a sus clientes creando un período ficticio y no hacen seguimiento con índices a su morosidad, solo se fijan en tener bajo índice de incobrables. A pesar de que la mayoría de los clientes llegan a pagar lo hacen en largos periodos, esto desencadena los altos índices de morosidad y altos valores del ciclo de conversión del efectivo. En el capítulo IV, se analiza el Valor actual neto (VAN) de la política actual y con la política propuesta se espera aumentar dicho valor, para esto se simulan diferentes escenarios y se escoge el más probable. Por último, en el capítulo V, se concluye que para mejorar la eficacia de la gestión de créditos, la empresa debe utilizar medidas preventivas, seguir recomendaciones conjuntas de limitar su período de crédito que ofrece a cada cliente, usar índices para el control y seguimiento de la morosidad, y aplicar descuento por pronto pago que va de la mano con la aplicación de intereses moratorios por impago para incentivar a sus clientes a que acorten sus periodos de pago y con precios más altos para las ventas de crédito respecto de las ventas al contado, los cuales tendrán efectos en bajar la morosidad, disminuir su ciclo de conversión de efectivo (CCE), mejorar eficiencia del uso de su capital de trabajo y maximizar la rentabilidad que se van a ser significativos cuando la empresa amplie nuevos mercados y expanda su cartera de clientes.

La presente tesis tiene como finalidad incrementar la productividad y mejorar los procesos dentro del área de Administración y Logística mediante la implementación de un software que permita consolidar la información de una empresa de Telecomunicaciones. Para la implementación de la mejora se utilizará la metodología Business Process Management. En el primer capítulo, se describe la empresa en estudio, su misión, visión, organigrama, los productos, descripción de los procesos, procesos productivos, maquinarias y recursos informáticos. En el segundo capítulo, se describe la situación actual de la empresa y se analizarán los procesos administrativos y logísticos mediante flujogramas, diagrama de actividades, diagramas de causa y efecto junto con los 5 porqués y diagrama de Pareto que permitirán identificar los principales problemas de la empresa, así como las contramedidas a aplicar para cada uno de ellos. En el tercer capítulo, se describe la propuesta de mejora basada en el desarrollo del Sistema de Información con la ayuda de la metodología BPM. Como parte del método, se desarrolla la etapa de Análisis y Modelado que consiste en la identificación de actividades que no generan valor agregado, previamente identificados en el diagnóstico, y con ello se elabora el rediseño de los procesos mediante flujogramas. Posteriormente, la etapa de Automatización consiste en el desarrollo del SI. Para ello, se desarrolla en función del ciclo de vida que inicia con la etapa de Análisis, Diseño e Implementación. Por último, la etapa de Control consiste en la elaboración de los indicadores que muestran los beneficios logrados con la implementación de la propuesta de mejora. En el cuarto capítulo, se desarrolla el flujo de caja financiero considerando los costos de implementación de la mejora planteada y la estimación de ingresos.

El presente trabajo analiza el proceso de producción de la planta de acería de una empresa manufacturera con el objetivo de proponer mejoras mediante el uso de herramientas de calidad. La empresa se dedica a la producción y comercialización de productos de acero, los cuales tienen como principales las barras de construcción, perfiles, tubos, planchas, mallas y herramientas. A partir de un análisis cualitativo y cuantitativo en el área de producción se realizó la selección de la planta de acería, debido a la necesidad de minimizar costos y aumentar la productividad, para luego analizar mediante los diagramas de Pareto que subprocesos presentaban mayor incidencias y costos a la planta. Mediante las herramientas de calidad como la matriz de priorización de procesos, Diagrama de Ishikawa, 5 Por qué? y diagrama de correlación, se logró tener las causas raíces de los principales problemas por cada subproceso seleccionado los cuales son: horno eléctrico, horno cuchara y colada continua. Luego se realizó las propuestas de mejoras con ayuda de las herramientas de lean manufacturing y calidad como Poka Yoke, 5s, capacitación al personal y mejoras de procesos para lograr minimizar los tiempos y la frecuencias de las paradas en el proceso. Cabe mencionar que la realización de la propuesta de mejora en el subproceso de honor eléctrico tiene el objetivo de minimizar las paradas, por malas formas de trabajo y problemas en los equipos de trabajo, mediante un rediseño de proceso, poka yoke y un programa de capacitaciones. Mientras que la propuesta de mejora en el subproceso de horno cuchara tiene como objetivo el minimizar las paradas, por mala utilización de los materiales, falta de limpieza y desorden, mediante la utilización del costo beneficio de un mejor material y de la implementación de 5s. Finalmente la propuesta de mejora respecto al subproceso colada continua tiene como objetivo minimizar las paradas, por proceso no optimo y materiales de baja calidad utilizados en la línea de producción, mediante rediseño de procesos y costo - beneficios de materiales de mayor duración. Respecto a los indicadores económicos en el escenario moderado cuenta con una TIR del 44% mayor que la COK, una VPN de $ 685,991.74, una relación B/C del 3.07 mayor que la unidad y una recuperación de la inversión al segundo año con lo cual se puede inferir que el proyecto es viable.