O silicato de sódio é um aditivo largamente utilizado na indústria cerâmica, sendo empregado como defloculante em barbotinas no processo de conformação por colagem. A razão SiO2/Na2O é uma das características mais importantes do silicato de sódio. Este trabalho apresenta um estudo comparativo entre quatro silicatos de sódio distintos quanto à razão SiO2/Na2O, empregado como defloculante em uma suspensão de argila, outra de caulim e uma terceira suspensão da argila, do caulim, com o acréscimo de um feldspato,constituindo essa última mistura uma massa de cerâmica triaxial. As suspensões foram caracterizadas quanto à variação da viscosidade e do pH em função do teor de defloculante empregado, na formação de espessura de parede pelo Teste Baroid e pela colagem em molde de gesso. Os resultados mostraram uma forte influência da relação SiO2/Na2O na defloculação de argilas, mas pouca influência na defloculação do caulim e uma forte influência na defloculação da massa cerâmica. Também, foi possível constatar uma relação entre o aumento de pH e a redução da viscosidade mínima aparente. Com o aumento da razão SiO2/Na2O, foi obtido um acréscimo na espessura de parede, o que favoreceria o processo de fabricação, com possíveis ganhos de produtividade. O silicato de sódio com razão SiO2/Na2O 2,43 apresentou a melhor relação de desempenho entre defloculação e formação de espessura de parede. / Sodium silicate is an additive widely used in the ceramics industry, being employed as a deflocculant in the slip casting process. The ratio SiO2/Na2O is one of the most important characteristics of sodium silicate. This paper presents a comparative study between four different sodium silicates with different SiO2/Na2O, used as deflocculant in a suspension of clay, kaolin and a third of the clay, kaolin, with de addition of feldspar, forming a triaxial ceramic slip. The suspensions were characterized in terms of viscosity and variation of the pH in function of the amount of deflocculant employed, in the formation of wall thickness by Baroid testing and the plaster mold slip casting. The results showed a strong influence on the ratio SiO2/Na2O in the deflocculation of clays, but little influence on the deflocculation of kaolin and a strong influence on the deflocculation of the ceramic slip. Also, there has been a relationship between the increase of the pH and a reduction in the minimum apparent viscosity. Whit increasing SiO2/Na2O was obtained an increase in wall thickness, which would favor the manufacturing process, with possible productivity gains. Sodium silicate with ratio SiO2/Na2O2,43 showed the best performance between deflocculation and wall thickness.

O silicato de sódio é um aditivo largamente utilizado na indústria cerâmica, sendo empregado como defloculante em barbotinas no processo de conformação por colagem. A razão SiO2/Na2O é uma das características mais importantes do silicato de sódio. Este trabalho apresenta um estudo comparativo entre quatro silicatos de sódio distintos quanto à razão SiO2/Na2O, empregado como defloculante em uma suspensão de argila, outra de caulim e uma terceira suspensão da argila, do caulim, com o acréscimo de um feldspato,constituindo essa última mistura uma massa de cerâmica triaxial. As suspensões foram caracterizadas quanto à variação da viscosidade e do pH em função do teor de defloculante empregado, na formação de espessura de parede pelo Teste Baroid e pela colagem em molde de gesso. Os resultados mostraram uma forte influência da relação SiO2/Na2O na defloculação de argilas, mas pouca influência na defloculação do caulim e uma forte influência na defloculação da massa cerâmica. Também, foi possível constatar uma relação entre o aumento de pH e a redução da viscosidade mínima aparente. Com o aumento da razão SiO2/Na2O, foi obtido um acréscimo na espessura de parede, o que favoreceria o processo de fabricação, com possíveis ganhos de produtividade. O silicato de sódio com razão SiO2/Na2O 2,43 apresentou a melhor relação de desempenho entre defloculação e formação de espessura de parede. / Sodium silicate is an additive widely used in the ceramics industry, being employed as a deflocculant in the slip casting process. The ratio SiO2/Na2O is one of the most important characteristics of sodium silicate. This paper presents a comparative study between four different sodium silicates with different SiO2/Na2O, used as deflocculant in a suspension of clay, kaolin and a third of the clay, kaolin, with de addition of feldspar, forming a triaxial ceramic slip. The suspensions were characterized in terms of viscosity and variation of the pH in function of the amount of deflocculant employed, in the formation of wall thickness by Baroid testing and the plaster mold slip casting. The results showed a strong influence on the ratio SiO2/Na2O in the deflocculation of clays, but little influence on the deflocculation of kaolin and a strong influence on the deflocculation of the ceramic slip. Also, there has been a relationship between the increase of the pH and a reduction in the minimum apparent viscosity. Whit increasing SiO2/Na2O was obtained an increase in wall thickness, which would favor the manufacturing process, with possible productivity gains. Sodium silicate with ratio SiO2/Na2O2,43 showed the best performance between deflocculation and wall thickness.

O silicato de sódio é um aditivo largamente utilizado na indústria cerâmica, sendo empregado como defloculante em barbotinas no processo de conformação por colagem. A razão SiO2/Na2O é uma das características mais importantes do silicato de sódio. Este trabalho apresenta um estudo comparativo entre quatro silicatos de sódio distintos quanto à razão SiO2/Na2O, empregado como defloculante em uma suspensão de argila, outra de caulim e uma terceira suspensão da argila, do caulim, com o acréscimo de um feldspato,constituindo essa última mistura uma massa de cerâmica triaxial. As suspensões foram caracterizadas quanto à variação da viscosidade e do pH em função do teor de defloculante empregado, na formação de espessura de parede pelo Teste Baroid e pela colagem em molde de gesso. Os resultados mostraram uma forte influência da relação SiO2/Na2O na defloculação de argilas, mas pouca influência na defloculação do caulim e uma forte influência na defloculação da massa cerâmica. Também, foi possível constatar uma relação entre o aumento de pH e a redução da viscosidade mínima aparente. Com o aumento da razão SiO2/Na2O, foi obtido um acréscimo na espessura de parede, o que favoreceria o processo de fabricação, com possíveis ganhos de produtividade. O silicato de sódio com razão SiO2/Na2O 2,43 apresentou a melhor relação de desempenho entre defloculação e formação de espessura de parede. / Sodium silicate is an additive widely used in the ceramics industry, being employed as a deflocculant in the slip casting process. The ratio SiO2/Na2O is one of the most important characteristics of sodium silicate. This paper presents a comparative study between four different sodium silicates with different SiO2/Na2O, used as deflocculant in a suspension of clay, kaolin and a third of the clay, kaolin, with de addition of feldspar, forming a triaxial ceramic slip. The suspensions were characterized in terms of viscosity and variation of the pH in function of the amount of deflocculant employed, in the formation of wall thickness by Baroid testing and the plaster mold slip casting. The results showed a strong influence on the ratio SiO2/Na2O in the deflocculation of clays, but little influence on the deflocculation of kaolin and a strong influence on the deflocculation of the ceramic slip. Also, there has been a relationship between the increase of the pH and a reduction in the minimum apparent viscosity. Whit increasing SiO2/Na2O was obtained an increase in wall thickness, which would favor the manufacturing process, with possible productivity gains. Sodium silicate with ratio SiO2/Na2O2,43 showed the best performance between deflocculation and wall thickness.

Made available in DSpace on 2014-06-12T17:35:38Z (GMT). No. of bitstreams: 2 arquivo2063_1.pdf: 4125022 bytes, checksum: 0791ab1635c6e9bfdcd0f579d284ff35 (MD5) license.txt: 1748 bytes, checksum: 8a4605be74aa9ea9d79846c1fba20a33 (MD5) Previous issue date: 2010 / No Brasil contemporâneo, a produção da indústria cerâmica é bem diversificada e tem uma participação efetiva no PIB nacional, segundo a ANICER da ordem de 1%. Sua contribuição na economia vai desde a produção de pequenas olarias, com processos artesanais, até as indústrias cerâmicas de grande porte, com tecnologias avançadas, comparável às praticadas em outras partes do mundo. A indústria cerâmica nacional, segundo a Associação Brasileira de Cerâmicas ABC, é classificada quanto à sua produção, nos seguintes setores: cerâmica vermelha, materiais de revestimentos, cerâmica branca (louça sanitária, e de mesa, isoladores elétricos de alta e baixa tensão, cerâmica artística, e cerâmica técnica), materiais refratários, e cerâmica avançada. A cerâmica vermelha no Brasil, apesar de ser o setor da indústria cerâmica de maior produção, tem carências de informações gerais com relação às empresas, aos processos, às tecnologias e às pesquisas. Para suprir esta carência, a ANICER, a ABC, e outras entidades ligadas ao setor, como o Serviço Nacional de Aprendizado Industrial SENAI, as Federações da Indústria dos Estados FIE s, e os Sindicatos das Indústrias de Cerâmicas SINDICER, patrocinaram em alguns estados, o Diagnóstico do Setor da Indústria Cerâmica , através de pesquisa direcionada. Esta ação tem contribuído para o conhecimento e caracterização do setor, bem como para a implementação de políticas especificas. O Estado de Pernambuco tem cerca 80 (oitenta) empresas de cerâmica vermelha, das quais, 37 (trinta e sete) são Associadas ao Sindicato da Indústria de Cerâmica para a Construção do Estado de Pernambuco SINDICER/PE. As empresas associadas ao SINDICER/PE geram aproximadamente 5.000 (cinco mil) empregos diretos e 15.000 (quinze mil) empregos indiretos, com uma produção anual estimada em alguns milhões de peças por ano, e um grande consumo de matéria-prima, sendo um setor com grande carência de informações dos seus associados. Segundo o SINDICER/PE, o setor industrial da cerâmica em Pernambuco, pode ser dividido nos seguintes segmentos: a) Cerâmica Vermelha, que produz tijolos, blocos e telhas; b) Cerâmica Sanitária, que produz louças sanitárias; e c) Cerâmica de Revestimento, que produz revestimentos para pisos e paredes. Estas indústrias estão localizadas nos Municípios de: Recife, Camaragibe, São Lourenço da Mata, Paudalho, Carpina, Limoeiro, Ipojuca, Vitória de Santo Antão, Bezerros, Gravatá, Caruaru, São Caetano, Tacaimbó, Belo Jardim, Salgueiro e Petrolina. O Município do Paudalho está localizado na zona da mata norte do estado, a 44 km do Recife, com acesso pela BR 408, sendo cortado pelo Rio Capibaribe, e tem uma população, estimada em 2008, de 47.521 habitantes, segundo o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística IBGE. A indústria da cerâmica vermelha é muito importante para este município, onde estão instaladas 27 empresas que representam mais de 33% do setor no estado. Destas empresas, 22 são associadas ao SINDICER/PE, representando aproximadamente 60% (sessenta por cento) das associadas a este sindicato. A presente pesquisa, para o Diagnóstico da indústria cerâmica vermelha, do Município do Paudalho, no Estado de Pernambuco , é uma ferramenta de gestão que possibilitou o conhecimento do setor no Município, fornecendo informações gerais sobre as empresas, seus processos produtivos, seus controles, suas tecnologias, e suas carências. Ao final, foram sugeridas melhorias nos processos, tecnologias, e linhas de pesquisas para as empresas, o que proporcionará adoção de políticase ações administrativas, fiscais e técnicas, no âmbito do Município e do Estado para o setor

Tese de mestrado. Engenharia de Minas e Geo-Ambiente. Faculdade de Engenharia. Universidade do Porto. 2009

Made available in DSpace on 2016-08-29T15:10:13Z (GMT). No. of bitstreams: 1 tese_7217_IVANA PEREIRA DAS POSSES.pdf: 3175796 bytes, checksum: 988a36e989c28c8a3313a12661011ba9 (MD5) Previous issue date: 2013-11-06 / Este trabalho tem por objetivo a caracterização tecnológica de blocos cerâmicos destinados à alvenaria de vedação, produzidos em 17 indústrias cerâmicas do estado do Espírito Santo, das quais foram avaliados blocos vazados com dimensões nominais de 90 mm X190 mm X190 mm. A contribuição deste projeto é revelar ao consumidor capixaba a qualidade dos blocos de alvenaria de vedação produzidos no Estado, e apresentar sugestões de modificações nos processos para aprimoramento dos padrões de qualidade. A caracterização das indústrias foi realizada através de visitas, aplicação de questionários, amostragem e análise das características geométricas, físicas e mecânicas dos blocos cerâmicos de acordo com a norma ABNT NBR 15.270-1 (ABNT, 2005). Os resultados indicaram que nenhuma das indústrias cerâmicas analisadas obteve seus lotes aceitos, o que nos leva a concluir pela necessidade das indústrias cerâmicas em avaliar os processos industriais e materiais utilizados. Concluimos que as correções principais se resumem em realização do sazonamento de no mínimo um ano para a matéria prima, correção das dimensões da boquilha, controle da dosagem, umidade e uniformidade da massa cerâmica, controle da intensidade e velocidade da secagem, controle da uniformidade e temperatura de queima de no mínimo 900°C.

Dissertação (mestrado)—Universidade de Brasília, Faculdade de Tecnologia, Departamento de Engenharia Civil e Ambiental, 2007. / Submitted by Jaqueline Oliveira (jaqueoliveiram@gmail.com) on 2008-11-25T17:08:14Z No. of bitstreams: 1 DISSERTACAO_2008_FernandaPereiraGouveia.pdf: 2266043 bytes, checksum: 6d5f0736dce95f77d8d7cbe8739feddd (MD5) / Approved for entry into archive by Georgia Fernandes(georgia@bce.unb.br) on 2009-02-09T14:37:55Z (GMT) No. of bitstreams: 1 DISSERTACAO_2008_FernandaPereiraGouveia.pdf: 2266043 bytes, checksum: 6d5f0736dce95f77d8d7cbe8739feddd (MD5) / Made available in DSpace on 2009-02-09T14:37:55Z (GMT). No. of bitstreams: 1 DISSERTACAO_2008_FernandaPereiraGouveia.pdf: 2266043 bytes, checksum: 6d5f0736dce95f77d8d7cbe8739feddd (MD5) / Nas indústrias cerâmicas vermelha é facilmente visível o descarte de peças com defeitos, em lugares impróprios, ao longo de vias, no pátio da própria industria ou até em áreas verdes. Na tentativa de reaproveitar este material fez-se um estudo experimental da utilização da incorporação do chamote em massas cerâmicas. O chamote foi obtido da queima de blocos cerâmicos, numa temperatura de 800oC. Para a transformação dos refugos de bloco em chamote, utilizou-se um triturador, tipo moinho de bolas. Inicialmente, foram realizados ensaios de caracterização química, física e mineralógica, para a argila e o chamote, ambos provenientes de uma indústria cerâmica estudo de caso, localizada em Petrolina-GO. Os corpos de prova foram conformados por extrusão, nas seguintes proporções de chamote: 0%, 5%, 10%, 15%, 20%, em peso. Os corpos cerâmicos foram submetidos a três temperaturas de queima; 850oC, 950oC e 1050oC para a investigação das propriedades tecnológica. As propriedades analisadas foram retração linear, porosidade aparente, absorção de água, massa especifica aparente e resistência mecânica, esta última obtida pela tensão de ruptura à flexão em três pontos. Os resultados indicaram que a adição de chamote na massa cerâmicas minimizou a retração na secagem e consequentemente, retração na queima. Os menores valores de retração foram encontrados para a composição com 20% de chamote. A adição de 10%, apresentou melhores resultados em quase todas as propriedades, inclusive, elevados valores para resistência mecânica. Em relação à composição de 5% e 15%, não obtiveram valores tão expressivos para efeito de comparação com o corpo de prova isento de resíduo. O incremento de chamote acarretou aumento nas taxas de absorção de água e porosidade aparente, porém, os valores não ultrapassaram os limites sugeridos por Souza Santos (1975). A partir deste estudo, verificou-se que a incorporação de chamote em massa cerâmicas é possível, preferivelmente, para o teor de 10% de adição. Por outro lado, o estímulo do seu uso contribuiria para a consciência mais sustentável do setor. _____________________________________________________________________________________ ABSTRACT / In the ceramic industries red the discarding of bricks with defects is easily visible, in improper places, throughout ways, in the patio of the industry or even in green areas. In the attempt of recycling this material was carried out an experimental study of the waste ceramic incorporation use in ceramic bodies.The waste ceramic was gotten of ceramic blocks burned, in a temperature of 800oC. For the transformation block’s garbage in waste ceramic, one used a milling machines, type balls mill. At the first time, the waste ceramic and clay were characterized in laboratory in terms the chemical, physical and mineralogical, both proceeding from a ceramic industry case’s study, located in Petrolina-GO. Test specimens were conformed by vacuum extrusion, in the following ratios of waste ceramic: 0%, 5%, 10%, 15%, 20%, in weight. The ceramic bodies had been submitted the three temperatures of burning; 850oC, 950oC and 1050oC for the inquiry of the technological properties. The properties analyzed were linear retraction, apparent porosity, water absorption, apparent specific gravity and mechanical strength, this last one gotten for the flexural rupture strength in three points. The results had indicated that the addition of waste ceramic in the ceramic body minimized the retraction in the drying and as a result, retraction in the burning. The lesser values of retraction had been found for the composition with 20% waste ceramic. The 10% addition, presented better resulted in almost all the properties, also, raised values for mechanical strength. Respecting the composition of 5% and 15%, they had not gotten so significative values in comparison with the specimens free from residue. The increment of waste ceramic increase the taxes of water absorption and apparent porosity, however, the values had not exceeded the limits suggested for Souza Santos (1975). From this study, it was verified that the incorporation of waste ceramic in ceramic body is possible, it’s better, for the text of 10% of addition. On the other hand, the stimulaton of its use would contribute for the conscience most sustainable of the sector.

O pó de aciaria é um dos resíduos sólidos gerados pela indústria siderúrgica durante a produção de aço em forno elétrico a arco. Este trabalho tem por objetivo investigar a evolução de Zn na produção de materiais cerâmicos ao utilizar-se pó de aciaria como matéria-prima no processamento de massas cerâmicas à base de argilas vermelhas. Para tanto, foram preparadas massas cerâmicas contendo 0, 1, 5, 10, 20 e 30% em peso de pó de aciaria. Os corpos-de-prova, medindo cerca de 20x60x8 mm3, foram prensados e queimados em fornos elétricos tipo mufla, em laboratório. As temperaturas de queima foram de 850oC a 1050oC, taxa de aquecimento de 150°C/h e 300°C/h, em patamar de queima de 2 horas. Com o objetivo de avaliar as possíveis emissões atmosféricas geradas durante a queima, os corpos-de-prova foram dispostos em um reator de quartzo, com pressão abaixo da pressão atmosférica. As emissões gasosas assim coletadas eram lavadas e a água de lavagem foi analisada. Os resultados mostraram que Zn foi coletado nas águas de lavagens dos gases, não ficando totalmente imobilizado na estrutura cerâmica. De acordo com os resultados obtidos, observou-se que quanto maior a taxa de aquecimento, maior a emissão de zinco nas águas de lavagem dos gases. O pó de aciaria é um dos resíduos sólidos gerados pela indústria siderúrgica durante a produção de aço em forno elétrico a arco. Este trabalho tem por objetivo investigar a evolução de Zn na produção de materiais cerâmicos ao utilizar-se pó de aciaria como matéria-prima no processamento de massas cerâmicas à base de argilas vermelhas. Para tanto, foram preparadas massas cerâmicas contendo 0, 1, 5, 10, 20 e 30% em peso de pó de aciaria. Os corpos-de-prova, medindo cerca de 20x60x8 mm3, foram prensados e queimados em fornos elétricos tipo mufla, em laboratório. As temperaturas de queima foram de 850oC a 1050oC, taxa de aquecimento de 150°C/h e 300°C/h, em patamar de queima de 2 horas. Com o objetivo de avaliar as possíveis emissões atmosféricas geradas durante a queima, os corpos-de-prova foram dispostos em um reator de quartzo, com pressão abaixo da pressão atmosférica. As emissões gasosas assim coletadas eram lavadas e a água de lavagem foi analisada. Os resultados mostraram que Zn foi coletado nas águas de lavagens dos gases, não ficando totalmente imobilizado na estrutura cerâmica. De acordo com os resultados obtidos, observou-se que quanto maior a taxa de aquecimento, maior a emissão de zinco nas águas de lavagem dos gases.

Os impactos ambientais ligados à construção civil têm despertado interesse de vários pesquisadores. Entre estes impactos estão os diretamente relacionados à produção de materiais de construção. No Brasil, existem poucos estudos que avaliam estes impactos. Esses estudos são fundamentais para a definição de requisitos que permitam aos principais atores do setor optarem por materiais baseados tanto no desempenho técnico, como também no desempenho ambiental. O objetivo desta pesquisa é caracterizar os principais impactos envolvidos na produção de tijolos, blocos e telhas cerâmicas no estado do Rio Grande do Sul, visando apontar iniciativas ambientais adotadas e melhorias a serem incorporadas. Para se atingir o objetivo, um grupo de 8 indústrias de pequeno, médio e grande porte foram selecionadas para comporem o múltiplo estudo de caso. Os dados foram obtidos através de aplicação de entrevistas realizadas junto às indústrias. Os principais impactos analisados dizem respeito à: matéria-prima, fontes energéticas, geração de resíduos, emissões de CO2, ambiente de trabalho e produto acabado. Através da pesquisa verificou-se que as indústrias possuem iniciativas de baixo impacto ambiental, como o uso de fontes renováveis de energia e resíduos de outras indústrias incorporados a sua matéria-prima. Observa-se a necessidade de diminuir perdas no processo de produção, que são elevadas, bem como melhorar as condições de trabalho e organização do processo.

Os impactos ambientais ligados à construção civil têm despertado interesse de vários pesquisadores. Entre estes impactos estão os diretamente relacionados à produção de materiais de construção. No Brasil, existem poucos estudos que avaliam estes impactos. Esses estudos são fundamentais para a definição de requisitos que permitam aos principais atores do setor optarem por materiais baseados tanto no desempenho técnico, como também no desempenho ambiental. O objetivo desta pesquisa é caracterizar os principais impactos envolvidos na produção de tijolos, blocos e telhas cerâmicas no estado do Rio Grande do Sul, visando apontar iniciativas ambientais adotadas e melhorias a serem incorporadas. Para se atingir o objetivo, um grupo de 8 indústrias de pequeno, médio e grande porte foram selecionadas para comporem o múltiplo estudo de caso. Os dados foram obtidos através de aplicação de entrevistas realizadas junto às indústrias. Os principais impactos analisados dizem respeito à: matéria-prima, fontes energéticas, geração de resíduos, emissões de CO2, ambiente de trabalho e produto acabado. Através da pesquisa verificou-se que as indústrias possuem iniciativas de baixo impacto ambiental, como o uso de fontes renováveis de energia e resíduos de outras indústrias incorporados a sua matéria-prima. Observa-se a necessidade de diminuir perdas no processo de produção, que são elevadas, bem como melhorar as condições de trabalho e organização do processo.