El vertiginoso crecimiento de las economías mundiales, la apertura de los mercados, el desarrollo vigoroso de nuevas tecnologías, sistemas de comunicación, logísticos y de gestión, las agresivas políticas comerciales, en resumen las consecuencias de un mundo globalizado, sin fronteras, ha generado profundos desafíos en todos los sectores que participan del proceso productivo. El Mantenimiento Industrial, componente de este engranaje, tanta veces atacado como generador de costos improductivos, es reconocido nuevamente como un potencial productor de ganancias a través del aseguramiento de la entrega en tiempo y forma de su más preciado producto, “Capacidad de Producción” , mediante el aseguramiento de la Confiabilidad y Disponibilidad de Activos Físicos requeridas para el logro productivo. Pero siempre están latentes los siguientes cuestionamientos: -- ¿Es el Mantenimiento Industrial un mal necesario y un gran e incontrolable costo de hacer el negocio, o es una fuente contribuyente a la Calidad, a la Producción y a las Ganancias, a la Seguridad y al Medio Ambiente? -- ¿Cómo podríamos direccionar nuestros recursos (horas hombre, activos físicos, dinero) para eficientizar los procesos y maximizar las ganancias...?. -- ¿Es necesario involucrarnos en el análisis del costo del ciclo de vida de los Activos Físicos a seleccionar para nuestra Planta, de tal manera de incorporar por diseño niveles de Confiabilidad y Disponibilidad de los mismos? -- ¿Puede el Departamento de Mantenimiento desarrollar e implementar en soledad óptimas Políticas de Activos Físicos? Estoy convencido que si queremos ser reconocidos por nuestra contribución a la generación de Valor para la Empresa, necesitamos cambiar nuestra mentalidad de tecnología a negocio, costos a ganancias y desarrollar un sistema de Mantenimiento que en forma concluyente demuestre nuestra real contribución en términos financieros. Para alcanzar la satisfacción de nuestra bases filosóficas , debemos tener en cuenta que son muchos los caminos posibles, y sobre todo, que nuestro ámbito laboral radica en América del Sur, puntualmente Argentina, donde la realidad Económica e Industrial es totalmente diferente a la de países desarrollados. Infinidad de factores adversos impiden el normal desarrollo de una estrategia de Mantenimiento de avanzada, aplicable al primer mundo, en nuestro país. Aún así, es posible adaptar las técnicas mundiales líderes a nuestro ámbito, y desarrollar con ingredientes propios, una estrategia adecuada y comparable en resultados a los países industrializados, entendiendo por otro lado que mediante estas se estaría gestionando solamente parte del aspecto técnico del problema, son herramientas base cero que comenzarán a generar algunos cambios positivos pero poco sustentables en el tiempo sino son parte de una visión integradora. La experiencia real vivida en el desarrollo e implementación de procesos diferentes, pero todos asociados al concepto de “Mantenimiento Basado en la Ingeniería”; sus etapas de implementación (años), si se trata de Companías con inercias organizacionales importantes, o la oportunidad de implementación de origen si se trata de nuevas instalaciones; el rol fundamental de la Ingeniería de Mantenimiento y de los recursos humanos asociados; la óptima elección y eficiente gerenciamiento de los sistemas de gestión, información y diagnóstico asociados; el trabajo en equipo; el potencial impacto y alcance producidos; la especialización; la capacitación; y la imperiosa justificación de las inversiones tecnológicas necesarias en un entorno productivo de alto riesgo, son algunos de los hitos fundamentales a analizar para comprender y desarrollar con las herramientas adecuadas y procesos eficientes una Estrategia de Mantenimiento “SUSTENTABLE”. En estas ideas nace y se desarrolla el concepto de “Mantenimiento Basado en la Ingeniería-Argentina”, denominado de esta manera por la influencia decisiva de esta disciplina (Ingeniería) en el “Gerenciamiento de Activos Físicos de Instalaciones Industriales” , cuyo desarrollo es el objeto de este trabajo, considerando siempre que estos conceptos, cuestionamientos y algunas de las respuestas presentadas son la génesis de esta Tesis. Observaremos que se abrirán oportunidades superadoras ante la detección de la necesidad de incorporar a todos los Departamentos de Operaciones (Producción, Procesos, Técnica, Almacenes, etc) al tratamiento integrado de las Políticas sobre los Activos Físicos. El propio desarrollo del trabajo nos permitirá introducirnos en una variedad de caminos alternativos y aparecerán algunas claves que en realidad serán las que definan la calidad y el valor del documento, pero esto lo dejamos como una intriga positiva para el lector. / The dramatic growth of global economies, the opening of markets, the vigorous development of new technologies, communication, logistics and management systems, the aggressive commercial policies, in short, the consequences of a globalized world without boundaries, have generated deep challenges in all the sectors taking part in the productive process. Industrial Maintenance, a piece of this gear wheel, so many a time attacked for generating non-productive costs, is recognized again as a potential producer of profits through the assurance of the delivery in due time and form of its most precious product, “Production Capacity”, by the assurance of the Reliability and Availability of Physical Assets, both required for productive achievement. Yet, the following concerns are always latent: -- Is Industrial Maintenance a necessary evil and the big uncontrollable cost of doing business or is it a contributing source to Quality, Production Profits, Safety, and the Environment? -- How could we direct our resources (man hours, physical assets, money) to make processes efficient and maximize profits? -- Is it necessary to get involved in the life cost analysis of Physical Assets to be selected for our Plant to add their Reliability and Availability levels by design? --Can the Maintenance Department develop and implement in solitude optimum Physical Assets Policies? I do believe that if we want to be recognized by our contribution to the generation of Value for the Company, we need to change our minds from technology to business, from costs to profit, and we need to develop a Maintenance system that conclusively shows our real contribution in financial terms. To satisfy our philosophical bases, we should bear in mind that there are many possible roads to take, and above all, that our working environment is in Latin America, specifically in Argentina, where the Economy and Industrial reality differs completely from that of developed countries. There is a multiplicity of adverse factors that prevent the normal development of an advanced Maintenance strategy, applicable to the first world, in our country. And yet, it is still possible to adapt leading global techniques to our environment and develop with our own ingredients a proper strategy, comparable in its results to that of industrialized countries, understanding, on the other hand, that only part of the technical aspect of the problem would be managed by them. They are zero base tools that will start generating some positive changes, yet not highly sustainable in time, but are part of an integrating vision. The real experience lived in the development and implementation of different processes, yet associated to the concept of "Engineering Based Maintenance", its implementation stages (years), if it is the case of Companies with significant organizational inertias or the opportunity of original implementation in the case of new facilities; the essential role of Maintenance Engineering and of associated human resources; the optimum selection and efficient management of management systems, associated information and diagnosis; team work, potential impact and its extent; specialization, training and the imperative justification of necessary technological investments in a high-risk productive environment are some of the basic milestones to analyze to understand and develop a "SUSTAINABLE" Maintenance Strategy with suitable tools and efficient processes. The concept of “Engineering Based Maintenance-Argentina”, was born and developed based on these ideas and its name is due to the decisive influence of this discipline (Engineering) on the “Management of Physical Assets of Industrial Facilities" which is the objective of this work, always bearing in mind that these concepts, concerns, and some of the answers presented are the genesis of this Thesis. Transcending opportunities shall appear before us when detecting the need to add all Operations Departments (Production, Processes, Technical, Warehouses, etc.) to the integrated treatment of Physical Assets Policies. The development of the paper itself shall allow us to delve into a variety of alternative paths and some key issues shall appear that will actually define the quality and the value of the document, but we shall leave this as a positive intrigue for the reader.

El presente artículo explora y detalla la situación actual de las Mypes del sector: “Elaboración y conservación de frutas legumbres y hortalizas”. El enfoque de la investigación está centrado en el proceso de mantenimiento, mismo que es deficiente e incluso nulo en la mayoría de Mypes. Es por ello, que se plantea la estructuración de un proceso de mantenimiento, el cual permita estandarizar sus actividades, ayudando así a mejorar la competitividad y productividad de las empresas del sector en mención. This article explores and details the current situation of micro and small companies in the sector: "Processing and preserving of fruits and vegetables". The focus of research is focused on the maintenance process; it is deficient or even null in most micro and small businesses. It is for this reason that the structuring of a maintenance process, which allows standardizing their activities arises, thus helping to improve the competitiveness and productivity of companies in the sector in question. / Tesis

Debido a que en estos tiempos la calidad y el significado de servicio están implícitos en las estrategias que vienen adoptando las empresas como factor de supervivencia y éxito, y debido a la importancia que tienen los procesos involucrados en el mantenimiento de la infraestructura que sostienen a todos los demás procesos productivos en las empresas, hemos elegido como proyecto de tesis el Plan de Incremento de la Productividad y Control del Departamento de Mantenimiento del Hotel Junius pues estamos convencidos que la optimización y reingeniería en los procesos de mantenimiento de cualquier empresa, puede ser factor fundamental de mejora de la calidad y servicio

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad tiene un papel importante en las operaciones de las centrales de energía a gas. La producción de electricidad es no sólo la producción de un producto, sino que también se convierte en un servicio al cliente. La confiabilidad es el nivel más alto de calidad de este producto y servicio. Este trabajo presenta el análisis de la práctica RCM en la central térmica 3x2 MW, PISCO. El enfoque metodológico incluyó análisis de los cortes eléctricos no programados (“Blackouts”) más significativos, la determinación de las principales causas de los daños, la aplicación de la metodología de evaluación de vida útil restante de los activos (Gensets) y, finalmente, las conclusiones y recomendaciones. / Reliability Centered Maintenance has an important role in gas Power plants operations. Electricity production is not only the production of a product, but also becomes a customer service. Reliability is the highest quality product and service level. This paper presents the analysis of practice RCM in 3x2 MW gas power plant PISCO. The methodological approach included analysis of the most significant power outages unscheduled ( "Blackouts"), determination of the main causes of the damage, the application of the assessment methodology remaining useful life of assets (Gensets) and finally, the conclusions and recommendations. / Tesis

En esta tesis se estudia el caso de una empresa de almacenamiento de minerales que utiliza una flota de cargadores frontales cuya gestión de mantenimiento se complementó con la tercerización del mantenimiento a través del deeler de la marca en el Perú. A partir del tercer año se empezó a sospechar sobre los costos que por su temprana edad solo presentaban baja tasa de fallas, pero los costos mensuales de mantenimiento fueron superior a S/. 20.000 por máquina. También se recomienda la intervención del equipo a las 15,000 horas para aplicar un Overhaul que tuvo un costo adicional al servicio tercerizado Mayor a S/. 900.000 por máquina. A partir de esa reparación las máquinas intervenidas no tuvieron el mismo desempeño, presentándose fallas continuas sobre componentes ya reparados. A su vez genero retrasos y pérdidas económicas por tiempos de parada. Como respuesta a la situación problemática se propone un modelo de gestión de mantenimiento basado en el RCM para identificar las fallas potenciales y los modos de falla basada en el historial de los equipos y la experiencia de personal técnico especialista, para optimizar el plan de mantenimiento que permita asegurar las metas de disponibilidad y controlar los costos de mantenimiento. Asimismo se diseñó un modelo de gestión de mantenimiento para que la empresa (Impala) tome la responsabilidad completa del mantenimiento desde el control hasta la ejecución a fin de optimizar los costos de mantenimiento sin sacrificar la disponibilidad de los equipos. / This thesis studies the case of a mineral storage company that uses a fleet of front loaders whose maintenance management was complemented with the outsourcing of maintenance through the deeler of the brand in Perú. From the third year onwards it was suspected about cost had their early age they had a low failure rate, but the monthly maintenance costs were higher than S/. 20,000 per machine. It is also recommended the intervention of the equipment at 15,000 hours to apply an Overhaul that had an additional cost to the outsourced service Greater than S /; 900. 000 per machine. After this repair, the intervened machines did not have the same performance, presenting continuous failures on already repaired components. At the same time, it generated delays and economic losses due to downtime. In response to the problematic situation, a maintenance management model based on RCM is proposed to identify potential failures and failure modes based on the equipment history and the experience of specialist technical personnel, in order to optimize the maintenance plan to ensure availability goals and control maintenance costs. A maintenance management model was also designed for the company (Impala) to take full responsibility for maintenance from control to execution in order to optimize maintenance costs without sacrificing equipment availability. / Tesis

En la actualidad, las empresas, sin importar el rubro donde estén, buscan incrementar sus utilidades a partir del aumento de sus ventas o disminución y control de sus costos y gastos. Por ello, están en un periodo constante de mejora continua mediante herramientas de calidad, estandarizando procesos e implementando indicadores en sus procesos críticos. Mayormente estos esfuerzos están enfocados en las áreas core del negocio como las áreas de operaciones, comerciales, entre otras. Sin embargo, existen nuevos enfoques que buscan optimizar las áreas de soporte como contabilidad, recursos humanos, mantenimiento, entre otros. En esta propuesta de mejora se plantea reducir los costos de una empresa de logística optimizando el uso de recursos de terceros a través del aumento en la disponibilidad de las maquinarias pertenecientes a la organización. En consecuencia, se planificarán los mantenimientos preventivos a realizar a las maquinarias con el objetivo de reducir las horas de mantenimiento correctivo. Para ello, se definirán los responsables de las actividades dentro del área, los procedimientos a realizar de mantenimiento preventivo y correctivo al igual que los indicadores de trabajo a gestionar. Por último se evaluará el impacto económico que tendrá en la empresa en un tiempo de 3 años. / Tesis

En los últimos años, el área de mantenimiento ha sufrido grandes cambios, empezando desde un mantenimiento correctivo, hasta la implantación de un mantenimiento preventivo que está destinado a conservar los equipos, garantizando su disponibilidad. Según Valdés (2009) una empresa está constituida por diversos componentes y/o equipos mediante el cual se pueden producir, con el paso del tiempo estos componentes van sufriendo una serie de degradaciones algunas causadas por el hombre y otras por el mismo ambiente, afectando a la disponibilidad de los equipos, ante este problema los planes de mantenimiento preventivos se han transformado en un elemento clave para mejorar la disponibilidad, trayendo consigo grandes ventajas a las empresas que decidan adoptar un plan de mantenimiento. Este trabajo de investigación se centra en la empresa Ersa Transportes y Servicios S.R.L., que se dedica a la producción de alcohol etílico rectificado de 96° GL y alcohol industrial a partir de la melaza, que es un subproducto de la fabricación de azúcar. La empresa aplica un mantenimiento correctivo a sus equipos, es decir espera que se produzca la falla para recién actuar, generando paradas improvistas de producción que ascienden a 98 paradas un aproximado de 199 horas, en un periodo de 10 meses, trayendo como consecuencia pérdidas económicas valorizadas en S/ 79 600, si a esto lo añadimos mano de obra tercera y repuestos las pérdidas ascienden a S/ 100 974. Por lo tanto, el presente trabajo de investigación, tuvo como objetivo principal proponer un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM, para mejorar la productividad de la empresa Ersa Transportes y Servicios S.R.L. este plan de mantenimiento se realizó mediante la metodología RCM. Esta metodología permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos, asegurando que el activo físico continúe realizando su función para el cual fue diseñado. Para ello se hizo uso de un análisis AMEF (Análisis de Modo y Efecto Falla) para encontrar todas las formas o modos en los que pueden fallar un activo dentro del proceso. También se realizó una hoja de decisión RCM para seleccionar de forma óptima las actividades de mantenimiento, dando como resultado la elaboración del plan de mantenimiento. Mediante la aplicación del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM, se mejoró la disponibilidad en un 16% y aumentó la productividad en un 7%. Además se tendrá un ahorro de S/ 27 387,46 al año. / Tesis

El presente estudio se enfoca en implementar la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) en la línea de producción de xantato donde se ha detectado una baja la disponibilidad de equipos. En el capítulo I se desarrolla el marco teórico donde se describe los conceptos de mantenimiento, análisis de criticidad, Diagrama de Pareto, Diagrama de Ishikawa y se profundiza en la metodología RCM. En el capítulo II se describe la situación actual de la empresa en el cual se identifica el problema en la producción de xantatos. Ello permitirá determinar el impacto económico. Asimismo se identifica y jerarquiza las causas principales del problema. En el capítulo III se desarrolla la solución de problema. Se aplicará la metodología RCM a la línea de producción de xantatos. Se elabora una evaluación económica-financiera para determinar la viabilidad de la propuesta de mejora. Además se hará una validación de la propuesta de mejora en simulación Montecarlo mediante el programa Devize. En el capítulo IV se desarrolla las conclusiones y recomendaciones de lo expuesto en los capítulos anteriores. / The present study focuses on implementing the methodology of Reliability Centered Maintenance (RCM) in the xanthate production line where there has been detected lower availability of equipment. Chapter I develops the theoretical framework where it describes the concept of maintenance, criticality analysis, Pareto Diagram, Ishikawa Diagram and delves into the methodology of Reliability Centered Maintenance (RCM). Chapter II describes the current situation of the company in which the problem is identified in the production of xanthates. This will make it possible to determine the economic impact. Likewise the main causes of the problem are identified and hierarchized. Chapter III develops the solution of the problem. The methodology of Reliability Centered Maintenance (RCM) will be applied to the xanthate production line. An economic-financial evaluation is made to determine the viability of the improvement proposal. In addition, a validation of the improvement proposal will be made in Montecarlo simulation using the Devize program. Chapter IV elaborates the conclusions and recommendations of the previous chapters.

Planteamiento de mejoras enfocadas basadas en la metodología TPM y aplicadas para una planta de fabricación de productos lácteos con la finalidad de mejorar la eficiencia global de los equipos y líneas de proceso. Se resume el marco teórico que describe la filosofía y evolución del TPM, la importancia del indicador OEE, el ciclo de mejora continua por el método de Deming, así como el rol de la automatización industrial y los elementos que la componen. Análisis de la situación actual de la línea de producción y se identifica el problema o problemas y sus causas por medio de las herramientas estadísticas básicas. Finalmente se propone las alternativas de solución más adecuadas con la finalidad de elevar la productividad de los procesos. / This thesis presents the approach of focused improvements based on the TPM methodology and applied to a dairy production plant with the purpose of improving the overall efficiency of the equipments and process lines. First, the theoretical framework is presented, this describes the philosophy and evolution of the TPM, the importance of the OEE indicator, the continuous improvement cycle by the Deming method, as well as the role of industrial automation and the elements that compose it. Secondly, the analysis of the current situation of the production line is made and the problem or problems and their causes are identified through the basic statistical tools. Finally, the most appropriate solution alternatives are proposed in order to increase the productivity of the processes.

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