En la actualidad, los países líderes en producción de aceite de palma, como Malasia, Indonesia y Colombia, han alcanzado eficiencias de extracción significativas. Por otro lado, las mypes del sector presentan brechas de eficiencia y encuentran dificultades para alcanzar estándares internacionales que les permita ser competitivos. Asimismo, el sector palma aceitera ha mantenido una tendencia de crecimiento en los últimos 15 años y se posiciona como el principal aceite vegetal en producción y consumo a nivel mundial, representando una oportunidad de crecimiento para todas las empresas del sector. Se analizó el proceso de extracción de aceite para determinar las causas y oportunidades de mejora que ayudarían a incrementar la eficiencia. Ante ello se plantea un modelo que combina filosofía 5s, Estandarización de Trabajo, Gestión visual y automatización de controles, los cuales se desarrollan en un ciclo de mejora continua PDCA. Los resultados obtenidos luego de la aplicación del modelo planteado muestran una reducción de los niveles de merma de aceite a 1.6% y producción de aceite fuera de especificaciones a 3.8%. Asimismo, los tiempos improductivos se redujeron en 30%. Como resultado final la eficiencia incremento 7% con respecto al escenario actual. Se concluye que al disminuir al mínimo las pérdidas en una planta se maximiza la tasa de extracción. / In recent years, palm oil has grown rapidly, being the main vegetable oil in production and consumption worldwide. On the other hand, the mypes in the sector show efficiency gaps, where none can reach international standards that allow them to increase extraction efficiency. In this context, a model is presented that combines the 5s philosophy, to manage cultural transformation; Work Standardization, to define methods aligned to best practices; Visual management, as a facilitator in the control of key indicators; and, finally, automatic controls, to control the variables that regulator the production system. With the implementation, it was possible to reduce the levels of losses from 3.1% to 1.6%; oil production out of specification from 7.6% to 3.8%, and downtime was reduced by 30%. As a result, the profit increased 7% compared to the current scenario. / Trabajo de investigación

El consumo de aguas envasadas ha experimentado un gran aumento desde el 2013. La industria del agua embotellada, actualmente, está presente en la mayoría de las principales ciudades del país, es un producto de consumo masivo e indispensable para las actividades diarias de la población. De tal manera, en el Perú las plantas de tratamiento de agua en el sector de Pyme presentan una baja eficiencia operacional en sus líneas de producción. Este problema genera incumplimientos en las entregas de los pedidos, lo cual representa pérdidas económicas que bordea alrededor de un 15% de sus ventas anuales, esto se debe a que se incurre en tiempos improductivos y la falta de mantenimiento necesarios. Por lo tanto, este estudio desarrolló un modelo que permitirá aumentar la eficiencia en planta mediante la aplicación de la herramienta SMED y mantenimiento autónomo que reducirá tiempos de set up y averías respectivamente. El modelo propuesto tiene como objetivo reducir los tiempos de set up hasta en un 36%, mientras que para el tiempo de paradas por averías hasta un 60%, alcanzando así un porcentaje superior al 80% de eficiencia en planta (OEE). / The consumption of bottled water has experienced a great increase since 2013. The bottled water industry, currently, is present in most of the main cities of the country, it is a product of massive consumption and indispensable for the daily activities of the population. Thus, in Peru, water treatment plants in the SME sector have low operational efficiency in their production lines. This problem generates defaults in the deliveries of the orders, which represents economic losses that border around 15% of their annual sales, this is due to the fact that they incur in downtime and the lack of necessary maintenance. Therefore, this study developed a model that will increase plant efficiency through the application of the SMED tool and autonomous maintenance that will reduce set-up times and breakdowns, respectively. The proposed model aims to reduce set up times by up to 36%, while for breakdown time by up to 60%, thus reaching a percentage greater than 80% in-plant efficiency (OEE). / Trabajo de investigación

La industria de sector textil peruano es una de las más importantes desarrolladoras económicas del país. Otorga una cifra superior a 463 mil puestos de trabajo y contribuye con el 7.4 % del PBI Industrial. De este sector el 95% lo constituyen micro y pequeñas empresas. La mayoría de las empresas que conforman este sector están compuestas por grupos familiares. Estos no desarrollan o aplican conocimiento preciso para llevar a cabo un modelo de producción que optimice los niveles de servicio y estándares de productividad. La presente investigación expone como propuesta a esta problemática, un modelo de producción en la industria de la confección combinando técnicas SIPOC, VSM, 5S y un sistema de producción en conjunto con la tercerización gestionada de procesos en base al Lean Manufacturing. Incrementar la rentabilidad de las empresas a corto plazo y hacerlas sostenibles en el tiempo es el objetivo. El modelo propuesto es validado a través de una prueba piloto en una empresa aleatoria del sector de confecciones. De esta manera, los resultados indican un aumento de la productividad en 59% y el cumplimiento de las entregas aumenta 48%. Asimismo, se compara escenarios con datos de otras empresas, en el cual se mejora la productividad en una media de 4 % anual. El modelo productivo planteado evidencia una mejora significativa del sistema de producción y brinda un modelo para este tipo de empresas. / The Peruvian textile industry is one of the most important economic developers in the country. It grants more than 463 thousand jobs and contributes 7.4% of the Industrial GDP. Of this sector, 95% are made up of micro and small companies. Most of the companies that make up this sector are made up of family groups. They do not develop or apply precise knowledge to carry out a production model that optimizes service levels and productivity standards. This research presents as a proposal to this problem, a production model in the clothing industry combining SIPOC, VSM, 5S techniques and a production system in conjunction with managed outsourcing of processes based on Lean Manufacturing. Increasing the profitability of companies in the short term and making them sustainable over time is the objective. The proposed model is validated through a pilot test in a random company in the clothing sector. In this way, the results indicate an increase in productivity by 59% and the fulfillment of deliveries increases by 48%. Likewise, scenarios are compared with data from other companies, in which productivity is improved by an average of 4% per year. The proposed production model shows a significant improvement in the production system and provides a model for this type of company. / Trabajo de Suficiencia Profesional

En el contexto actual, las pymes peruanas pertenecientes al sector plástico tienen un indicador de utilización de la capacidad instalada de alrededor del 71,45%. Este indicador mide el grado de aprovechamiento del potencial productivo, que se ve disminuido por problemas de eficiencia. En la empresa en estudio este indicador se encuentra por debajo de la media del sector, con una baja eficiencia del 78%, que se debe a averías, reprocesos y tiempo setup generados en las extrusoras. En este sentido, el presente trabajo propone un modelo para mejorar la eficiencia en el área de extrusión, el cual consiste en la aplicación integrada de herramientas Lean Manufacturing: 5s, SMED y mantenimiento autónomo. El primero se utiliza como herramienta de soporte para la ejecución de SMED y mantenimiento autónomo. La herramienta SMED puede reducir el tiempo setup mientras que el mantenimiento autónomo la cantidad de reprocesos y averías en el proceso de extrusión. Este modelo fue validado mediante la implementación de un piloto de la propuesta de solución. Los resultados obtenidos fueron el aumento de la disponibilidad en un 3% y la calidad en un 3%. Estos resultados juntos representan un aumento en la eficiencia del 78% al 83.7%. / In the current context, Peruvian SMEs that belong to the plastic sector have an indicator of installed capacity utilization of around 71.45%. This measures the degree of use of production potential, which is diminished by efficiency problems. In the company under study this indicator is below the sector average, with a low efficiency of 78%, which is caused by breakdowns, reprocesses and setup times generated in the extruder machines. In this sense, this article proposes a model to improve efficiency in the extrusion area consisting of the integrated application of Lean Manufacturing tools: 5s, SMED and autonomous maintenance. The first one is used as a support tool for the execution of SMED and autonomous maintenance. The SMED tool can reduce the configuration time while the autonomous maintenance had as a reduction the amount of reprocesses and breakdowns in the extrusion process. This model was validated by implementing a pilot of the solution proposal. The results obtained were the increase in availability in 3% and quality in 3%. These results together represent an increase in efficiency from 78% to 83.7%. / Trabajo de Suficiencia Profesional

El presente trabajo tiene como finalidad la mejora de los procesos actuales en la producción y comercialización de wraps que tienen como canal de distribución a un food truck, en el cual se empleará la metodología Lean Manufacturing como propuesta de mejora a las actividades especificadas en la cadena de suministro del caso de estudio. En el análisis de la situación actual se identificaron los principales inconvenientes como el orden, limpieza, mantenimiento de equipos, falta de procesos estandarizados, mermas generadas por los operarios y un takt time elevado que, dentro del horario disponible, no llegaba a cubrir con la demanda semanal. Una vez concluido el diagnostico actual del caso de estudio, se propone la implementación de las herramientas Lean Manufacturing (5S’s, Gestión Visual y el Takt Time). La implementación obtendría un mayor impacto sobre el takt time de producción y comercialización, logrando 605 seg/wrap, lo cual reduciría la venta perdida y las horas extra, además las señaléticas informativas reducirían, en el caso esperado, en 45% las mermas generadas por parte de los operarios. Finalmente se estableció un costo total de S/2,630.80 de toda la implementación que, en el caso esperado, se obtendrían ahorros mensuales de S/253.00, que equivale el 9.54% de la utilidad bruta mensual, en un plazo de 18 meses se obtendría un VAN esperado de S/834.61 y un TIR 5.34% (mensual).

El presente estudio nace de la necesidad de incrementar la productividad en la principal línea de producción de plumones de una planta de útiles escolares y de oficina mediante la aplicación de herramientas «Lean» y, estudios de tiempos en cada área involucrada, con el objetivo cumplir con la demanda insatisfecha actual y posicionando a la empresa como un proveedor fiable en el sector. El trabajo de investigación inicia con la presentación de casos de estudio que guardan relación con el tema a desarrollar, así como de la explicación de conceptos de ingeniería elementales y especializados, aplicados para la elaboración del trabajo como herramientas de calidad, filosofía «Lean», indicadores de producción. El análisis de la empresa logra determinar la línea de producción principal para la compañía, mediante un estudio del «diagrama de Pareto» por familia. Asimismo, se llega a identificar los problemas dentro el proceso productivo y sus causas raíz para posteriormente hacer el diagnóstico respectivo de qué herramientas benefician en mayor medida a la empresa, utilizando herramientas de calidad. La optimización de la productividad se basa en el cálculo de métricas «waterfall», en especial el OEE (Overall Equipment Effectiveness) que, mediante un estudio de la disponibilidad, rendimiento y calidad, permite incrementar en un 11% el número de unidades producidas anualmente en la línea. Finalmente, de acuerdo a la evaluación económica del impacto de la implementación de las propuestas de mejora en la línea, se concluye que el estudio es viable con un margen de rentabilidad (TIR) del 49%, mayor al costo de oportunidad del mercado y un VAN de S/. 90,770.03, siendo el incremento de la producción en función al OEE, el parámetro que guarda mayor correlación con el cálculo de los ratios económicos, demostrándose la importancia de aplicar “5’S” y “TPM” dentro de la planta.

Los envases de vidrio son un tipo de empaque altamente demandado en diversas industrias. En el Perú por ejemplo, el sector de agroexportaciones muestra sus productos en vidrio por la mejor presentación y confianza que genera. Por su lado, el mercado cervecero peruano también produce una importante cantidad de producto empacado en vidrio. Para entregar un producto de elevada calidad, las plantas de vidrio deben minimizar sus pérdidas de eficiencia, capacitar a su personal en procedimientos claros y dar estabilidad a su operación, cumpliendo los mayores estándares en seguridad y calidad. Esta tesis propone, bajo la filosofía de Manufactura Esbelta, mejorar el orden y limpieza de los sitios de trabajo, estandarizar los procedimientos, fortalecer la cultura de mejora continua y acercar la dirección a la operación para minimizar así los errores humanos, reprocesos y desperdicios en general. En primer lugar, se mencionarán las principales herramientas a utilizarse. Se definirá la Manufactura Esbelta y sus metodologías principales, así como casos de éxito de aplicación en diversas industrias. Posteriormente, se describirá la empresa en la cual se realiza la investigación, sus productos, su proceso productivo, sus principales clientes e indicadores actuales en la operación. Finalmente, a través del análisis y diagnóstico del negocio, se identificará una problemática de gran impacto en planta: Los atracones seccionales por mal corte. A través de un análisis de causa raíz se determinarán 8 causas de atracones y se identificará su impacto y frecuencia. Se propondrán cinco metodologías para obtener un incremento en la productividad de la empresa que ataquen las dos causas principales: El vidrio contaminado por lozas y el error humano en inspección al recibir vidrio externo. Sobre estas propuestas se espera concretar una rentabilidad positiva y una utilidad neta anual de al menos 60 000 PEN.

Actualmente, las empresas de alimentos en el Perú presentan una serie de deficiencias internas que contribuyen a la aparición de problemas críticos, como es el caso de los productos defectuosos. Por ello, la presente investigación propone un modelo de mejora para reducir el índice de defectos en la fabricación de productos alimenticios, mediante la estandarización del trabajo y la aplicación de herramientas del TPM. Asimismo, este modelo es desarrollado bajo un enfoque de Gestión del Cambio, con el fin de eliminar la resistencia de los trabajadores frente al cambio en su cultura laboral. La efectividad del modelo fue validada mediante una simulación con el Software Arena, obteniendo como principal resultado la reducción del porcentaje de defectos de 23.5% a 12.5%, en la empresa del caso de estudio. Esto permite concluir que el desarrollo de la propuesta mejora la calidad de la producción, lo que a su vez representa una oportunidad para obtener mayores ingresos para la empresa. / Currently, food companies in Peru have a series of internal deficiencies that contribute to the appearance of critical problems, such is the case of the defective products. Therefore, this research proposes an improvement model to reduce the rate of defects in the manufacture of food products, through the standardization of work and application of TPM tools. Likewise, this model is developed under a Change Management approach, in order to eliminate the resistance of the workers against the change in their work culture. The effectiveness of the model was validated through a simulation with the Software Arena, obtaining as the main result the reduction of the percentage of defects from 23.5% to 12.5%, in the company of the case study. This allows to conclude that the development of the proposal improve the quality of production, which in turn represents an opportunity to obtain higher income for the company. / Trabajo de investigación

Las micro, pequeña y medianas empresas representan el 99,5% del total de empresas a nivel nacional y son el motor económico generando 8,4 millones de empleos. Sin embargo, presentan una baja tasa de supervivencia de 67,5% y solo el 20% cuenta con un plan de negocio antes de iniciar sus operaciones. Además, se enfrentan a otros problemas como la falta de planificación y perfeccionamiento de los procesos productivos. Así, la falta de estandarización del trabajo en los procesos de producción origina pérdidas para la empresa debido a la generación de mermas, tiempos improductivos, y reprocesos. Por ello, se diseñó un modelo de estandarización del trabajo aplicando herramientas del Lean Manufacturing con el fin de reducir desperdicios e incrementar la productividad. Para su elaboración se tomó como base los modelos planteados por Cesar J. y Sharma S.S. La validación del modelo se realizó en una Mype productora de snacks, de la cual el diagnóstico inicial identificó como principales problemas la generación de mermas y desplazamientos innecesarios a causa de la variación del método de trabajo utilizado por operario y una inadecuada distribución de planta. Después de la aplicación del modelo, se redujeron las mermas del proceso de producción en 59.58%, se redijo en tiempo de parada de mantenimiento en 50.88% y se incrementó la productividad a 74.4% concluyendo que el modelo planteado reduce los desperdicios e incrementa la productividad. / Micro, small and medium-sized companies represent 99.5% of the total number of companies nationwide and are the economic engine, generating 8.4 million jobs. However, they have a low survival rate of 67.5% and only 20% have a business plan before starting their operations. In addition, they face other problems such as the lack of planning and improvement of production processes. Thus, the lack of standardization of work in production processes causes losses for the company due to the generation of waste, unproductive times, and reprocessing. For this reason, a work standardization model was designed applying Lean Manufacturing tools in order to reduce waste and increase productivity. For its elaboration, the models proposed by Cesar J. and Sharma SS were taken as a basis. The validation of the model was carried out in a snack-producing Mype, of which the initial diagnosis identified as main problems the generation of waste and unnecessary displacements due to the variation of the working method used by the operator and an inadequate plant layout. After the application of the model, the losses of the production process were reduced by 59.58%, maintenance downtime was reduced by 50.88% and productivity was increased to 74.4%, concluding that the proposed model reduces waste and increases productivity. / Trabajo de investigación

En el Perú, la industria alimentaria es una de las principales industrias que aportan al sector manufacturero y a la economía nacional. En el 2019, generó ventas de hasta US$ 9 mil millones, según datos de América Economía. Sin embargo, las empresas peruanas se ven enfrentadas a grandes deficiencias, provocando esto brechas competitivas respecto a otros países Latinoamericanos, siendo los productos defectuosos la principal problemática que se presenta sobre todo en las pymes. Dicha problemática no solo afecta en la calidad de los productos sino también en la rentabilidad del negocio, perjudicando la competitividad en medio de un mercado cambiante y cada vez más demandante de un mejor servicio. El presente trabajo de investigación busca analizar la situación actual de trabajo en una pyme de la industria alimentaria y proponer herramientas de mejora en los procesos con el fin de incrementar su competitividad y satisfacer a sus clientes con los más altos estándares de calidad. Como parte de esta investigación se proporcionarán los principales estudios y modelos más destacados basados en la filosofía Lean que permitirán plantear diferentes alternativas de solución para la problemática identificada en la empresa en estudio. Estas alternativas buscan mejorar la calidad de los productos y además conseguir una cultura de mejora continua. Por último, esta investigación tiene como objetivo establecer las herramientas más adecuadas de la filosofía Lean para la solución de las causas raíz identificadas en el diagnóstico, además de implementar las propuestas de mejora necesarias en la organización, a fin de optimizar los procesos productivos. De esta manera, se conseguirá obtener procesos estandarizados y eficientes, modificando métodos de trabajo e incrementando la eficiencia de los equipos para aumentar los niveles de calidad. / In Peru, the food industry is one of the main industries that contribute to the manufacturing sector and to the national economy. In 2019, it generated sales of up to US$ 9 billion, according to data from América Economía. However, Peruvian companies are faced with major deficiencies, causing these competitive gaps with respect to other Latin American countries, being defective products the main problem that occurs especially in SMEs. This problem not only affects the quality of the products but also the profitability of the business, harming competitiveness in the midst of a changing market and increasingly demanding of a better service. This research work seeks to analyse the current work situation in an SME in the food industry and propose tools to improve processes in order to increase its competitiveness and satisfy its customers with the highest quality standards. As part of this research, will be provided the main studies and most outstanding models based on Lean philosophy, that will allow to propose different solution alternatives for the problem identified in the company under study. These alternatives seek to improve the quality of the products and also achieve a culture of continuous improvement. Finally, this research aims to establish the most appropriate tools of the Lean philosophy for the solution of the root causes identified in the diagnosis, in addition to implementing the necessary improvement proposals in the organization, in order to optimize production processes. In this way, it will be possible to obtain standardized and efficient processes, modifying work methods and increasing the efficiency of the equipment to increase quality levels. / Trabajo de Suficiencia Profesional