<p>Denna uppsats har för avsikt att utreda begreppet Just-In-Time (JIT) och dess komponenter för att sedan försöka finna dessa i den svenska lastbilstillverkaren Scanias produktionssystem. Litteratur har bidragit med en definition av JIT som sedan har jämförts med hur Scania arbetar inom produktionen. Empiri har erhållits genom intervjuer med berörd personal samt observationer på plats i Oskarshamn och i Södertälje.</p><p>För japanerna är inte Just-In-Time-tänket en ny företeelse utan det är något de har arbetat efter en längre tid. Denna uppsats har valt att utgå från Jeffrey K. Likers (2004) definition i The Toyota Way. Liker delar upp filosofin i fyra stycken sektioner. Uppsatsen fokuserar på två av dessa som behandlar arbetsprocessen och ständiga förbättringar. Scanias produktionssystem bygger till stor del på Toyotas. Denna uppsats kommer att påvisa likheter och skillnader mellan teorins JIT och Scanias produktionssystem (SPS).</p>

<p>Continuous improvement is one of five principles in General Motors – Global Manufacturing System (GM-GMS). GM-GMS has been used by Saab Automobile AB since 2003 and is a central component for realisation of GM’s vision. Internal audits have discovered problems with one of the tools, practical problem solving (PPS), which needs to be improved. The department manufacturing of press and body (PK) wants to survey the problems and initiate a process of improvement. The purpose of this thesis work is to develop a foundation for future re-designs of the PPS process. Employees have been interviewed and observed in order to explore possible difference theoretical and practical problem solving with PPS. The result of the investigation shows 4 different and interrelated problem categories. 1. Information transfer, PPS hand over to product quality engineers (PQE) department cause problem when general assemblies (GA) are excluded from the improvement work. General assemblies do not get any feedback information from (PQE) about planed countermeasures. 2. Problem solving, team leaders has difficulties with identifying the true problem. Using “five-why” during the analysis work causes problem, since team leaders do not have the knowledge of how to use the tool in a proper way. 3. Documentation of PPS, the content in the PPS-form is a problem according to team leaders. Lack of knowledge and understanding of how to use the PPS-document leads to incomplete and incorrect analysis. 4. Coordination of involved people, support and help are missing from the management and quality engineer according team leaders. PPS from Global Costumer Audit are imposing time stress according to team leaders. Recommendations for further work is to investigate the opportunities with a web based PPS and process to improve information transfer and documentation of PPS. A second recommendation is to train and coach team leaders in problem solving and improve coordination of involved people and skills in problem solving.</p>

<p>Friction Stir Welding (FSW) is a new technology which joins materials by using frictional heat. Inthe first part of this thesis, a profound literature study is performed. The basic principles, therobotic implementation and possibilities to use FSW for high strength titanium alloys areexamined. In the next phase, a FSW-tool is modelled and implemented on an industrial robot in arobot simulation program. Reachability tests are carried out on car body parts and jet engineparts. By using a simulation program with embedded collision detection, all possible weldinglocations are determined on the provided parts. Adaptations like a longer FSW-tool and amodified design are suggested in order to get a better reachability. In different case studies, thenumber of required robots and the reduction of weight and time are investigated and comparedto the current spot welding process.</p>

<p>Denna studie är genomförd på en bultsvetsstation med fyra bultsvetsrobotar från ABB som används i den dagliga produktionen i karossfabriken på Saab Automobile i Trollhättan. I dagsläget används off-lineprogrammerade robotprogram från IGRIP i flera robotceller på karossfabriken. IGRIP har under flera år används utan att man har någon metod för att utvärdera för hur kapaciteten i robotcellerna utnyttjas. Begränsningarna hos IGRIP är att det inte automatiskt kan beräkna och generera kollisionsfria banor vilket är mycket tidskrävande. Programmeringen av via-punkterna sker via manuell inmatning i programmet vilket medför att de inte utnyttjar maximal kapacitet i robotcellen. Dessa problem har lett till att Saab ville undersöka potentialen för att frigöra kapacitet i en robotcell med hjälp av en programvara under utveckling, IPS 2.0. Den nyare programvaran utvecklas av FCC och besitter optimerings- och balanseringsfunktioner samt genererar kollisions fria rörelsebanor för robotarna i robotcellen. En optimerad bana och en referensbana har skapats för att kunna utvärdera en procentuell förändring av tiden. Det visade sig att det finns stor potential att frigöra kapacitet i den undersökta cellen med hjälp av IPS 2.0.</p> / <p>This study has been performed on a stud weld station consisting of four stud weld robots from ABB which are used in the daily production at the body plant of Saab Automobile in Trollhättan. Currently, off-line programmed robot programs from IGRIP are used in several robot cells in the body plant. IGRIP has been used for several years without having any evaluation method for how the capacity has been used in the robot cells. The limitations of IGRIP are that it cannot automatically generate collision free paths, which is very time consuming. The input of the via-points is done manually by the programmer which results in less than maximum capacity in the robot cell. These problems have triggered Saab to investigate the potential for making capacity available by using a software under development, IPS 2.0. The software is developed by FCC and has optimization and balancing functions. It can also generate collision free paths for the robots in a robot cell. One optimized path and one reference path have been created in order to evaluate the time reduction in percent. It was shown that there was potential to free up capacity in the robot cell by using IPS 2.0.Date:</p>

<p>Force control is introduced to robots to solve the problem in machining applications due to the fact that the robot compliance might cause deviation between actual and desired robot path. Also large tolerances in the casting process as well as positioning errors from the clamping create deviations for which the force control technology can adept. Force control has also shown successful in automatic learning of paths along non linear surfaces.</p><p>This study investigates the possibility of introducing robots equipped with force control at Volvo Aero Corporation in order to robotize polishing and deburring processes. These are today performed by manual labor. This study investigates more specifically the ABB Force Control machining application package. The polishing process has shown to be very complex and today’s version of the ABB force control package cannot give sufficiently robust results to be recommended for implementation. The major issue is the non-existing compliance of tool orientation needed to adapt to casting and positioning deviations due to varying work piece dimensions. The deburring process has however shown to be easier to handle, and a robot cell and methodology is proposed in this report.</p>

<p>The goal of this master´s thesis is to simulate a robotized assembly of a small model of VBG Group couplings. By the software; Process simulate has the simulation model built up and the simulation been done. The simulation model is built up of the coupling parts and resources; conveyor, fixtures, compress machine, grippers, nut and screw sorter. All parts and resources, except the compress machine, the fixture and cage for the shaft, have been designed under the whole project. A study on how assembly simulation works in the software has also been done.</p>

<p>I rapporten ges förslag på hur arbetsmiljön och säkerheten kan förbättras på Skanskas byggarbetsplatser i Värmland genom att integrera säkerheten i den visuella styrningen.</p><p>På skyddsrondsprotokollen finns det vissa anmärkningar som ofta återkommer, nämligen fallskydd, allmän oreda och personlig skyddsutrustning. Bakom dessa anmärkningar och många olyckor som sker ute på byggarbetsplatserna ligger ofta den mänskliga faktorn, vilket innebär att många av olyckorna som skett skulle ha kunnat förebyggas.</p><p>Visuell styrning är en metod som tidigare provats på Skanskas arbetsplatser med syftet att öka produktiviteten genom kommunikation och synlighet för arbetarna. Genom deras delaktighet i visuell styrning ökar engagemanget och det skapas en ”vi-känsla” ute i produktion, något som skulle kunna lösa många av de problem som finns på arbetsplatserna.</p><p>Visuell styrning hos Skanska fungerar praktiskt så att en whiteboardtavla sätts upp ute på byggarbetsplatsen, där man samlar ihop medarbetarna framför tavlan varje morgon innan man börjar producera och går igenom det som är prioriterat i produktionen på tavlan.</p><p>Vår idé är att integrera säkerheten i den visuella styrningen genom att sätta upp punkter på tavlan som är viktiga ur säkerhetssynpunkt. Till dessa kan en skala sättas där man enkelt kan se hur den aktuella säkerheten för varje punkt är på bygget. Den som är ansvarig för tavlan gör en bedömning i slutet på varje arbetsdag där han markerar på tavlan vart han tycker att säkerheten gällande dessa punkter ligger. Att enbart markera på tavlan hur säkerheten ser ut är enligt vår mening inte nog. Den ansvarige för tavlan bör tala om grunden för bedömningen och påpeka brister men får inte glömma positiv kritik. Genom att hela tiden påpeka och påminna bör det ge resultat då det är medarbetarnas egna säkerhet som diskuteras.</p><p>Detta är en metod som tros fungera då den är enkel, tydlig och sätter fokus på de viktigaste problemen. Utformningen på tavlan och vilka punkter som tas upp kan lätt ändras vilket innebär att tavlan kan anpassas till alla byggarbetsplatser.</p> / <p>The report shows how to improve the working environment and safety on working sites of Skanska in Värmland through integrating safety by visual monitoring.</p><p>On the safety regulation protocols, some remarks appear frequently and those are the remarks about fall-arrest safety netting, untidyness in general and personal safety equipment. Behind these remarks, and behind the many accidents occuring on the building sites, the human factor is the main cause, which implies that many of these accidents could have been prevented.</p><p>Visual monitoring is a method that earlier has been tested on the worksites of Skanska with the purpose of increasing productivity through communication and visibility for the workers. Through their participation in visual planning, their commitment increases and a feeling of togetherness in production is created, something that could solve many of the problems occuring on the building sites.</p><p>At Skanska, visual monitoring in reality works out in a way that a white board is put up on the building site where the workers assemble every morning before production commences, and all priorities concerning production are gone through.</p><p>Our idea is to integrate safety into visual monitoring through putting up points on the white board that are important from a safety aspect. To these points a scale could be added where one easily could view the current safety situation for every point on the building site. The person responsible for the white board makes a judgement in the end of every working day by indicating where he thinks the level of safety is among the points put up. But just indicating the judgement of safety is in our opinion not enough. The person responsible for the white board should explain the basis used in forming his judgement and call attention to shortcomings, while not forgetting positive feedback. Through constant remarks and reminders, this should produce a result as it is the workers own security that is being discussed.</p><p>This method is thought to work because it is simple and straightforward and puts focus on the most important issues. The formulation on the white board and the matters discussed can easily be altered which means that the whiteboard can be adjusted to all building sites.</p>

<p>Detta arbete har framkommit efter ett nära samarbete med NCC Construction Sverige AB då en efterfrågan på en rutinbeskrivning vid anlitandet av polsk arbetskraft fanns. Rutin- beskrivningen som gjorts inriktar sig på att kunna användas när anställningen av polsk arbetskraft övervägs för att se vilka rutiner som bör följas vid anställning och under anställning. Rutinbeskrivningen har delats upp i tre delar; innan ankomst till Sverige, under arbetstid i Sverige och efter utresa från Sverige.</p><p>Innan ankomst till Sverige tar upp punkter som Arbetsmiljö- och säkerhetsutbildning, att medföljande arbetsledare skall prata en god engelska, alla arbetare ha yrkesbevis och att den svenska byggarbetsplatsen skall ordna mat, boende och hyrbil.</p><p>Under arbetstid i Sverige tas punkter om händelser med Migrationsverket och Skatteverket upp. Även frågan om vart social försäkring skall betalas och hur detta utreds tas upp.</p><p>Efter utresa från Sverige är deklaration i Sverige en viktig post, men även avstämning med facket.</p><p>En checklista har gjorts utifrån rutinbeskrivningen för att ge en enklare blick över vilka punkter som ingår i anställandet av polsk arbetskraft. Checklistan bör vid varje projekt anpassas så att en mer specifik arbetstagare (ex. platschef, personalman) anges som ansvarig. Detta för att det bör vara en ansvarig på varje post så att någon kontrollerar att posten verkligen utförts.</p><p>Denna rutinbeskrivning och checklista är fullt användbar även vid anlitande av arbetskraft från andra EU/ESS-länder än Polen, men då kanske med anpassning av föreskrifter hos Skatteverket, Migrationsverket och Försäkringskassan.</p><p>Detta arbete har också utvärderat positiva och negativa faktiska händelser runt om den polska arbetskraften på byggarbetsplatsen Gurkburken. Vid NCC Värmland är detta första gången utländsk arbetskraft används och idrottshallen Gurkburken i Fagerås är ett pilotprojekt som förhoppningsvis skall bana vägen för framtida projekt med utländsk arbetskraft i Värmland. Fyra yrkesarbetare och en arbetsledare från NCC Polska har arbetat under fyra månader med att bygga bl.a. innerväggar i den tillagda omklädningsdelen och innerpanel i själva hallen. De har sammanfattningsvis varit mycket effektiva och punktliga i sitt arbete. NCC i Värmland har ordnat boende, mat och hyrt en minibuss, samt hjälpt till med all kontakt med de olika myndigheterna.</p>

<p>För att skaffa sig en uppfattning om det framtida servicebehovet av sym- och sugvalsar har antalet valsar som Metso Paper AB tillverkat tagits fram ur en databas. De övriga valstyperna som t.ex. tambourvalsar anses vara konstanta. Ur databasen har specifik information om valsarna tagits fram som t.ex. tillverkningsår och valstyp. Därefter har olika diagram skapats, vilket har lett till att det framtida servicebehovet av sym- och sugvalsar går att se, då servicerekommendationen från Metso Paper är på 8 års- respektive 4 årsintervall för de två valstyperna. Den här informationen har legat som grund för arbetets senare del då årsbasisen för 2013 tagits fram.</p><p>Idag sker fyra huvudverksamheter i skepp 17 nämligen; slipning, montage, provkörning och valslagring. Alla dessa kräver användning av kranen, dessutom kommer transporter in och ut från verkstaden med valsar och då krävs också användning av traversen. Slipmaskinen har dock förtur på denna kran då den har dyrast ställtidskostnader och körs med femskift, vilket inte är fallet för övrig verksamhet. Övrig verksamhet är inte beroende av slipmaskinen då detta är en separat verksamhet, men eftersom denna har förtur på traversen så blir övrig verksamhet lidande indirekt av detta.</p><p>Metso Paper Karlstad har idag tre valsverkstäder (skepp 16, 17 och 18) som används för service av valsar till pappersbruk i Sverige och Norge. De senaste åren har behovet av sådan service ökat och därmed har utrymmesbehovet blivit ett problem i dessa valsverkstäder. Planeringen för de tre verkstäderna är inte den bästa, då nästan all verksamhet finns i en av verkstäderna (skepp 17). Dock har detta sin grund i att bara denna lokal har den krankapacitet som krävs för de tyngre valsarna. I egenskap av utrymmesbehovet är uppgiften med det här arbetet att utreda två alternativ för en bättre fungerande valsverkstad.</p><p>För att kunna dimensionera de två nya förslagen har ytorna för montage/lagring beräknats. För de här beräkningarna har information som den genomsnittliga ytan en vals kräver och liggtiden vid montering/lagring tagits fram. Ett belastningsdiagram har även skapats för att se hur belastningen varierar i valsverkstaden.</p><p>Det första förslaget som lagts fram över valsverkstaden innehåller bara en nyinvestering av en travers på 2x50 ton. Flytt av två valssvarvar har gjorts vilket skapat en ny montageyta.</p><p>Det andra förslaget innehåller även en utbyggnad av skepp 17 och 18 på vardera 10 meter. Det här innebär att ännu större montage/lagringsytor skapas. Då belastningen varierar över året kommer det här förslaget att kunna klara de mest påfrestande månaderna, vilket troligtvis inte förslag ett gör.</p><p>Genom att flytta de båda valssvarvarna i förslagen kan företaget också avveckla sin verksamhet från skepp 16. Det här kommer att innebära en smidigare produktionsprocess i valsverkstaden.</p> / <p>In order to get a perception of the future service need for sym- and suction rolls the number of rollers that has been manufactured by Metso Paper were taken from a data base. The other roller types, for instance tambour rollers, are regarded to be unchanged. Specific information about the rollers, for instance manufacturing year and roller type has been taken from the data base. A number of diagrams has then been compiled, where the future service need for sym- and suction rolls as the service recommendation by Metso Paper for these type of rollers is eight and four year intervals. This information has been the foundation of the later part of this project when the year basis for the year 2013 was made.</p><p>As of today there are four main activities in ship 17; grinding, assembly, testing and roller storing. All these activities require crane use and in addition to this the transports in to and out of the workshop also requires use of the overhead crane. The grinding machine is the main priority for this crane, as the grinding machine is the most expensive one and is run in five shifts, unlike other activity. The other activities are not dependant on the grinding machine as this is a separate operation, but since the grinding machine is the main priority for the overhead crane the other activities will be affected by it.</p><p>Metso Paper Karlstad has three roller workshops (ship 16, 17 and 18) which are used to service rollers for paper mills in Sweden and in Norway. In the most recent years the need of such services has increased and the space need has become a problem in these roller workshops. The layout of the roller workshops has not been the best, as almost all of the activity is located in one of the roller workshops (number 17). This is due to the fact that this roller workshop is the only one with the crane capacity required by the heavier rollers. The purpose of this project is to examine two options in order to get the roller workshops better functioning.</p><p>In order to estimate the two new proposals the surfaces for storing and assembly were calculated. Information such as the average surface required by a roller and the time passed in storing/assembly was measured. A work load diagram has been compiled in order to see the variation of work load in the roller workshops.</p><p>The first proposal presented merely contains one new investment, a new overhead crane with the capacity of 2x50 tons. The moving of two roller lathes creates a new assembling surface.</p><p>The second proposal contains an expansion of 10 meters to ship 17 and 18. This means there will be even larger surfaces for assembling and storing. As the work load varies over the year, this proposal has the capacity to handle even the most intense months, unlike proposal number one.</p><p>By moving the two roller lathes in both the proposals it is possible to terminate the activity in ship 16, which means a more convenient production process in the roller workshop.</p>

<p>Wear of hardmetals is a complicated topic because the wear resistance and the wear mechanisms are influenced by microstructural factors. Although edge wear resistance has a vital importance, most of the researches made in laboratories are related to flat wear resistance using coarse abrasive paper. This situation produces problems with the prediction of abrasive wear behaviour and with the estimation of the lifetime of cutting edges of different kinds of tooling.</p><p>Several studies have been done in order to clarify edge wear behaviour. It has been published correlations of the edge toughness to the load and to the bulk fracture toughness. In those publications coarse abrasive or Vickers indenter were used.</p><p>In the present research, edge shaped specimens of WC-6wt%Co grades were investigated. In order to compare the obtained results for flat sliding and edge wear behaviour two test arrangements, pin on flat disc and edge on flat disc were employed. The specimens were tested using 120, 320, 800 and 2400 mesh SiC abrasive paper and the worn surfaces were investigated using SEM instrument to evaluate wear mechanisms. The edge wear was observed was discussed in relation to wear mechanisms investigated and correlated to the flat wear behaviour.</p><p>The obtained results showed limited applicability of the results obtained with the pin on the flat disc test arrangement for prediction of the edge wear resistance, especially in the case when size of the abrasive particles is close to the WC grain size. However, both edge and flat wear results were similar in; 1) large WC grain sized hard metals wore more than fine grain sized against coarse abrasive paper whereas the reverse occurred against fine abrasives, and 2) wear mechanisms were mainly ploughing (or grooving) for fine grain sized hardmetals in all cases, whereas wear mechanisms changed from ploughing to binder removal and carbide pull-out going from coarse to fine abrasive paper.</p>